烘窑投料操作1

• (3)掌握好提窑速的时机，如窑头火焰较亮、窑头比色高温计显示值 高、窑转矩上升、窑尾NO浓度高，则符合提窑速条件，每次提窑速 0.1～０.2rpm，要注意参数的变化，以防跑生料。 • （4）逐步加大窑尾拉风、总生料喂料量，增加窑头喂煤量接近正常 生产时的喂煤量，分解炉温度稳定控制在870-885℃左右。 • （5）控制一级筒出口废气 O2在2.0-3.0%，CO浓度低于0.1% 。 • (6)当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，及时撤去窑 头喷油。 • (7) 随着熟料开始落下，篦冷机一室篦下压力逐渐升高，冷却机需保 持联动，为了防止堆积，逐渐改变速度，加大前几台的风量，注意观 察篦板温度，及时调整风量，改变设定值增大风量直到料层厚度达到 300—500mm，最终目的保持一段篦板料层厚度在500—700mm左 右，将风量调到熟料小颗粒在熟料层上呈悬浮状态即可。 • (8)废气系统操作：电收尘进口温度控制在160℃，最高不能超过200 ℃，当温度高于200 ℃时，开启水泵调节。 • (9)窑投料基本正常后，通知发电投入运行，逐步关小窑尾旁路阀。
当尾温>900 ℃时： • 1、开启窑尾废气风机、窑头排风机。从篦冷机风机G13逐一向G25 开启。窑头负压保持-20—-100Pa。 • 2、脱开窑盘车，以0.5转/分启动窑主机。 • 3、以200转/分开启高温风机，调节高温风机转速，入口阀门全开。 高温风机和废气风机两者要同步，缓慢调节保证增湿塔出口负压300—-500Pa • 4、开启窑尾喂煤转子秤，开始喂煤时喂煤量1～1.5t/h ，注意分解 炉出口温升情况，如长时间温度不升时，要停止喂煤，进行检查。 • 5、开启窑尾空气炮组。 • 6、再次确认系统各设备正常，各温度压力测点是否正常。 四、投料 • 1、高温风机转速设定600 rpm ，烟囱 帽全关，入窑斜槽收尘管蝶 阀全开。 • 2 、一级筒出口负压在-2000--2500Pa，窑头喂煤量给定平时的5080%，并控制一次风压力，保持火焰稳定。
• 5、随着燃料增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负 压较高时，（窑前火焰燃烧有刚度但烟囱帽冒黑烟）启动篦冷机G13 平衡风机，逐步加大G13平衡风机进口阀门开度。随着燃料量的增加， 当平衡风机进口阀门开至60％，仍感风量不足时，逐步启动G11、 G16两台固定篦床充气风机，增加入窑风量。 • 6、窑头、窑尾护口铁冷却风机应在烘窑四小时后开起（350℃）前 25米筒体超过350℃及时开筒体冷却风机。 • 7、分解炉出口200℃时 ，开启窑尾一次风机或尾煤罗茨风机，保护 火嘴和软连接。 • 8、当一级出口温度上升到70℃时，开启入窑分格轮及入窑斜槽风 机. 。 • 注意事项： • 1、由于窑内温度较低，煤粉燃烧不稳定，操作不良会造成爆燃回火 危险，窑头看火操作防止烧伤烫伤。 • 2、升温过程中保证火焰形状，遵循“慢升温不回头”的原则。 • 3、根据火焰燃烧状况，逐步加大喂煤量，防止尾温剧升。 • 4、防止筒体温度局部过热。 • 5、窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤，且窑门罩前不得留 人，以防回火伤人。
• (7)窑头罩负压控制。调整窑头排风机进口阀开度控制窑头罩-20～50Pa。 • (8)烧成带温度控制。烧成带温度高低，主要判断因素有：①NOx； ②窑电流；③看火电视。试生产初期，应多与窑头联系，确认实际情 况。操作员应能用肉眼熟练观察烧成带温度，用辅助因素判断时，应 区别特殊情况。例如：当窑内通风不良或黑火头过长时，尾温较高， 而烧成带温度不一定高；烧成带温度高时，窑电流一般变大，但当窑 内物料较多，电流也较高；而烧成带温度过高，物料烧流时，窑电流 反而下降。 • (9)窑头电收尘入口温度控制在小于250℃。必要时还可开启入口冷风 阀或喷水降温。 • (10)烟室负压控制。正常值-300～-500Pa，由于该负压值受三次风， 窑内物料，系统拉风等因素的影响，应勤观察，总结其变化规律，掌 握好了，能很好地判断窑内煅烧情况。
6、正常工艺参数
投料量：350~370t/h 窑速：3.6~3.85rpm 二室篦下压力：5500~6000Pa 入窑头电收尘温度：<250℃ 分解炉出口温度：860~885 ℃ C3出口温度：660~690 ℃ C4出口温度：780~800 ℃ C1出口温度：320±20 ℃
四室篦下压力：4000~4500Pa
三、升温（按回转窑升温制度升温）
当尾温>350℃时： • 1、根据窑前火焰燃烧情况，适时开启窑头喂煤，给定0.5t/h，根据 窑前火焰燃烧状况慢慢加大喷煤量。小技巧：在开启头煤罗茨风机前， 先点燃火把放在火嘴头部下端助燃，以防止煤风将火焰吹灭；在开头 煤称前先将头煤罗茨风机外放一部分风，但不能太多，防止风量太小 煤粉沉积在管道中，随着头煤量的加大（2吨后）逐渐将外放风关闭， 要间隔缓慢的关闭，如果关的太急易造成头煤跑煤严重。 • 2、不断调整一次风量及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭 火，不返火。如果火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后 再控制为负压。 • 3、启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。 升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。 • 4、随烟室温度升高，要逐渐减油加煤，调整一次风量、点火烟囱帽 开度，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。 （烟囱帽高度，以点火孔微负压即可）
窑筒体温度：<350 ℃ 生料入窑分解率：>90% C1出口氧含量：2~3%,CO<0.1%
操作指导思想
• 1、喂料到350~370t/h，此时如果能保证喂料量、喂煤量稳定，可获 得最佳运行状态。一方面需要慢慢调整以求达到最佳点，另一方面必 须做好准备，发生故障时能迅速正确处理。 • 2、运转记录必须逐项认真填写，起连续参考和提高效率的作用。 • 3、以保证烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保持烧结能 力和预热能力的平衡稳定为宗旨，操作中应做到前后兼顾、窑炉协调、 稳定烧结温度和分解温度、稳定窑炉合理的热工制度。为此应通过风、 煤、料的配合、调节来实现。 • 4、窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调配风、煤，适 当拉长火焰，火焰完整有力，做到不损坏窑皮，不窜黄料，达到优质、 高产、低消耗。5、分解炉的操作，要求正确及时调整煤和通风量， 保持炉中及出口气体温度稳定；压力稳定，防止气温过高或过低，确 保分解炉及预热器的安全稳定运行。 • 6、以上几点可概括为：三固、四稳、六兼顾。 • （1）三固：固定窑速、固定喂料量、固定篦冷机篦床上料层厚度。 • （2）四稳：稳定五级出口温度（分解炉尾煤），稳定预热器排风 （高温风机转速），稳定烧成带温度（窑头尾煤），稳定窑头负压。 • （3）六兼顾：兼顾窑尾O2含量及气流温度，兼顾C1出口温度及压 力，兼顾分解炉内温度及压力，兼顾筒体表面温度，兼顾篦冷机废气 量，兼顾废气处理及收尘系统。
一、烘窑点火前的准备工作
• 1、设备备妥情况： 首先保证燃油系统，头煤输送系统、一次风机等设备备妥，再次整个 系统设备备妥； • 2、确认各阀门位置： 预热器各人孔门、捅料门关闭；废气风机进口阀门全关；高温风机进 口阀门全关；篦冷机各风机阀门全关；确认煤管各阀门位置（中心风、 煤风、内风、外风）； 3、外部条件（水、电、柴油）具备，并完成细致的准备工作； • 4、现场准备好“火把”，做好点火准备； • 5、确认生料磨、篦冷机系统内无人工作； • 6、确认系统测温、测压仪表正常； • 7、煤粉仓有足够的煤粉，煤磨处于待机状态； • 8、油枪进到合适位置，油路阀门位置正确。 • 9、将预热器锁风阀吊起，保证均匀烘烤。
三次风温度：>800℃ 窑电流：650~850A
C1出口负压：~5600Pa
高温风机出口负压：~350～-500Pa 窑尾收尘入口温度：110~160 ℃
烟室温度：~1050℃
烟室负压：300~500Pa C5出口温度：~870℃ C5下料管温度：860~880 ℃
出篦冷机熟料温度：65 ℃+环境温度
二、烘窑点火
• 1、首先将点火烟囱帽开至一定的开度，保证窑前微负压（0~20Pa）。 • 2、开启一次风机调节风量 。 • 3、用一根5—6m长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷油 管端部。 • 4、立即开启燃油系统，调节油压，引燃雾化油。 注意：使油火焰柔和不发飘即可。 • 注意事项： （1）先点燃后喷油，否则很容易造成返火伤人。 （2）防止柴油溅至耐火砖表面。大修点火前，应先在前10米耐火砖表面铺 上一层窑灰等物品。 （3）合理用风，保证火焰稳定。 一次风量的调节原则：风量小则火焰非 常软，燃烧不完全；风量大则火焰非常急并伴有“刷刷”的声音，易灭。 （4）篦冷机前5排固定蓖板上也应铺上一层熟料，防止煤灰等熔融性物品堵 塞篦缝及减少热辐射对篦板的损害。操作员在点火前应到现场了解窑内 和篦冷机内存有多少物料，以估计多长时间后需要推一推一段。
5、正常运行中的调整 • (1)窑速逐渐增加到3.8rpm以上，窑熟料产量达5000t/d以上，并且熟 料质量合格，窑系统热工制度稳定，各参数控制均处于相对稳定状态， 标志着窑系统的生产处于正常状态。 • (2) 窑速要尽量保持稳定，不要频繁调节窑速，窑主电机电流控制稳 定以保证窑内煅烧状态的稳定。 • 3）篦式冷却机篦床上要保证一定厚度的料层，一室篦下压力控制在 6500±200帕，合理控制冷却风机风门开度以保证稳定的入窑二次风 温、三次风温，一段篦板液压传动压力最高值控制在90～100bar， 二、三段篦板液压传动压力最高值控制在80～90bar • (4)篦速控制原则是：一段篦速，一室篦下压力控制在6500±200帕， 二室篦下压力控制在5500±200帕。二段篦速，由四室篦下压力控制， 即压力4000-4500Pa。 (5)合理拉风，一级筒出口02含量2～3％，C0 含量小于0.1％：分解炉出口温度870-885℃； • (6) 关注窑胴体温度，窑皮在23±2米为正常，如果窑皮过长或窑尾 长浮窑皮，则需调整喷煤管位置，轴流风、旋流风比例并控制合理的 头煤。窑头煤不完全燃烧易产生后窑皮和浮窑皮。
回转窑升温转窑制度
窑尾温度（℃） 旋转量（度） 旋转间隔 时间（分 ） 不转
0—100
0
100—250
250—450 450—550 550—750 750以上
90
90 90 90
60
30 15 10 连续转
当尾温（烟室）>600℃时： • 1、当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整，可启动窑尾袋 收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门全开，关闭去生料磨 的热风阀门及其排风机出口阀门。确认去往发电的主阀门关闭，旁路 阀门打开。 • 2、预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。 • 3、检查系统的各点温度是否正常。 • 4、根据筒体温度，应适时开启筒体冷却风机。 • 5、废气风机开启后，根据负压情况及时通知预热器岗位检查。C5锥 体易卡结皮，应勤检查处理. • 当尾温>750℃时： • 1、窑的辅助传动连续转窑。液压挡轮启动. • 2、依次启动各组设备 – 熟料输送组（G5、G9、G10、G40、G6拉链机等） – 生料入窑组（入窑分格轮、斜槽风机、提升机. ） – 生料库供料组（提升机、斜槽、收尘等） – 窑尾各回灰组（绞刀、分格轮、拉链机等）
3、 设定喂料量150-200吨/时进行投料。 • 4、投料时，注意控制几个主要参数： C5出口温度～860℃，分解炉出口温度880～900℃，C1出口温度 <400℃，烟室温950～1050℃，窑速1-1.2 rpm。 投料后 • (1)当观察到C1出口温度有下降趋势，增加分解炉喂煤量，使分解炉 出口温度不低于870℃。不超过900℃。长时间低温控制会造成跑黄 料，温度高易造初期要密切注 意预热器，注意各级翻板闪动情况。由于温度不稳定，各级翻板应专 人看管，人工帮助卸料。在投料后的一小时内要严密注意预热器各翻 板阀闪动情况。设专人看管，及时调整重锤或人工帮助排料。（物料 进入某一级，该级的出口温度会下降，锥体压力和出口压力会升高）