5万方施工方案 -修改

目录
一、工程概况 (2)
二、编制依据 (2)
2.1文件依据 (2)
2.2技术规范和标准 (2)
三、施工部署 (3)
3.1施工组织 (3)
四、施工进度计划 (5)
4.1施工进度安排 (5)
五、资源配置计划 (5)
5.1工机具的投入计划 (5)
5.2劳动力投入计划 (9)
六、施工方法 (10)
6.1技术难点、关键点 (10)
6.2施工方法简述 (10)
6.3施工工艺流程 (10)
6.4材料验收 (12)
6.5施工准备 (12)
6.6基础验收 (13)
6.7罐底板组装焊接 (13)
6.8罐壁板组装焊接 (16)
6.9浮顶组装焊接 (21)
6.10构件及附件的安装 (22)
6.11 5万方罐拱顶整体提升安装 (23)
6.12焊接变形控制措施 (26)
6.13雨季专项安装焊接措施 (27)
6.14检测 (28)
6.15水压试验 (28)
七、质量保证措施 (31)
7.1质量标准 (31)
7.2质量保证措施 (31)
7.3质量要求 (32)
7.4质量控制点设置 (32)
7.5人员和工机具要求 (33)
八、HSE管理和安全保证措施 (33)
8.1项目HSE一般规定 (34)
8.2吊装安全和起重操作 (34)
8.3高处作业 (34)
8.4雨季施工防护措施 (35)
8.5有限空间作业 (35)
8.6高温作业 (35)
8.7施工用电管理 (35)
8.8内挂脚手架管理 (36)
一、工程概况
本工程地处文莱大摩拉岛，施工地点处于赤道带，为热带海洋气候，且近离海边，雨水多，风力及湿度大，必须有针对性的制定相应的防雨、防涝措施。

东部罐区4002单元6台（位号：4002-T001~006）5万立方储罐内径60m，高度19.35m，公称容积50000m3，净金属质量为1049.2t，盛放介质为凝析油。

储罐采用内浮顶结构，碳钢单浮盘，双子午线网壳。

罐壁共计10层，厚度（mm）从下至上依次为32，28，24，21，18，14，12，12，12，12，其中第一至第七圈壁板材质为Q345R，第七至第十圈壁板材质为Q235B。

罐底中幅板厚度为10mm,材质为Q235B。

边缘板厚度为18mm，材质为Q345R。

浮顶以底板为主体，中间区域采用单层结构，周围采用双层浮舱结构，用环板和隔板将顶板与底板隔成小隔间，并用桁架支撑；顶板和底板均为板板搭接的结构形式，板厚为6mm，材质为Q235B。

储罐结构形式见图1-1：
图1-1 5万立方储罐结构图
二、编制依据
2.1文件依据
施工合同
中国昆仑工程公司设计文件
恒逸（文莱）石油化工项目总平面布置图（厂内工程）
恒逸（文莱）石油化工项目HSE管理手册
施工组织设计
2.2技术规范和标准
《职业健康安全管理体系要求》GB/T28001－2011
《建筑施工组织设计规范》GB50502-2009
《建筑施工安全检查标准》JGJ 59-2011
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—2016
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2012
《工程测量规范》GB50026-2007
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》 GB50128-2014
《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》 GB50341-2014
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2016
《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011
《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011
《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016-2011
《锅炉和压力容器用钢板》GB713-2014
《压力容器》GB150-2011
《熔敷金属中扩散氢测定方法》GB/T 3965-2012
《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T 229-2007
《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018.1~47018.7-2011
《承压设备无损检测》NB/T47013.1~470 13.13-2015
《特种设备制造,安装,改造,维修质量保证体系基本要求》TSG Z0004-2007
《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010
《国家重大建设项目文件归档要求与档案整理规范》DA/T28-2002
《质量管理体系要求》GB/T19001-2016
《工程建设施工企业质量管理规范》GB/T50430-2007
《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2006
《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-2010
《石油化工安装工程施工及验收统一标准》SH/T3508-2011
《建筑工程程施工质量评价标准》GB/T50375-2006
《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2007
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007
《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007
《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-2014
除上述已列明外的国家颁布的以及文莱当地的有关建设工程质量标准规范,规程,条例,规定等。

三、施工部署
4002单元划分为第一片区，项目经理领导下设置项目总工、片区经理，质量经理、施工经理，区域技术负责人，区域质量负责人，储罐工程师、质检员等负责技术质量管理和施工管理工作，由安装一队具体负责施工，并配备铆工、焊工、起重工等230人(高峰期）负责储罐的组对，焊接、附件安装、试水、清罐等工作。

根据现场土建工程进度以进度计划，4002单元最先开始安装工作。

配备两个作业队、四台储罐同时起罐，6台储罐两个循环周期，每个循环周期约为50天，6台罐大约需要80天左右主体完工。

施工顺序为：4002-T003~006 4002-T001~002。

3.1施工组织
我单位根据合同工期以及实际工程量组成满足施工的组织机构，施工组织机构及人员见下图3-1和表3-1；
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图3-1：
表3-1施工组织机构人员组成
本工程合同工期534天,由于本工程为境外工程,相应的施工准备工作比较多,而6台5万方储罐预制工作量较大，对此，我们在2017年6月开始准备, 2017年11月底开始现场施工,到2018年2月底完成6台储罐的主体安装工作。

4.1施工进度安排
工程开始后,我们将立即组建项目部,同时派遣具有境外工程施工经验的人员,先期进入现场,展开各项施工准备工作,为施工的开展创造有利的条件。

整个工程到2018年底完成全部合同约定的施工内容,具体施工计划安排详见下面的时间节点。

时间节点
施工过程中的各项资源有效的投入是确保工程顺利进行的关键,根据现场实际情况,以满足需要,略有富裕的原则进行资源配置。

5.1工机具的投入计划
2、主要施工手段用料表
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5.2劳动力投入计划
六、施工方法
6.1技术难点、关键点
为确保本工程各项目标的有效实现，5×104m3内浮顶储罐制作安装必须抓住以下几个施工技术难点、重点，见表6-1。

表6-1技术难点、关键点
6.2施工方法简述
6台5万立方储罐采用内挂三脚架正装法施工，罐壁环缝和纵缝采用自动焊接技术，罐壁纵缝采用气电立焊，罐壁环缝采用埋弧自动焊，罐底采用二氧化碳气保护焊打底，埋弧焊盖面的焊接方式，大脚焊缝采用埋弧自动焊，外侧遇到地脚螺栓的部位不能采用埋弧焊进行焊接时，则采用手工电弧焊进行焊接，其余部位则是采用手工电弧焊进行焊接，罐顶十字蒙皮和网壳采用电动葫芦整体提升法进行施工。

采用本法施工，可以实现大型储罐的焊接自动化，加大预制深度，合理安排施工顺序，缩短安装工期，提高经济效益。

6.3施工工艺流程
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大型内浮顶油罐施工程序图
6.4材料验收
1、所有材料的验收按照相关管理规定及施工规范要求执行。

2、所有钢材、附件产品质量合格证或质量复验合格报告齐全，当无质量合格证或对质量合格证有疑问时，对材料进行复验，合格后方可使用。

3、由于储罐采用国内预制，国外安装的方法，底板、壁板、顶板以及需要预制的构件都已在国内预制完成，检验合格后发往文莱现场，在预制件到达文莱现场时仅需核对预制件的外观、尺寸、标识、包装等，如发现油漆有损坏、应对损坏部位进行补漆，油漆干膜厚度达到设计要求方可进行安装。

4、焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）验收：具有质量合格证明书。

焊条质量合格证明书包括熔敷金属的化学成份和机械性能。

低氢型焊条还包括熔敷金属的扩散氢含量。

当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，对焊接材料进行复验。

5、开箱验收
浮盘附件、密封、法兰等相关材料的开箱验收请业主储运分部、质量部、供货商等人员一起参加，按照装箱清单做下列项目检查：
1）检查包装箱号、箱数及包装状况。

2）核对材料名称、规格、型号。

3）检验合格的材料按规格材质分类摆放好，钢板做好标记，存放防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底，见图6-1材料摆放示意图。

图6-1 材料摆放示意图
7、国内运过来的每张钢板已有标识，入库时严格按照标识进行分类摆放，减少并防止二次倒运。

8、钢板标识识别：钢板的标识由以下内容组成：1）单元号；2）罐位号；3）部位名称；4）材质和厚度等四部分组成。

下面以例子来说明标识编码：
1）4002-T001-D00-001-R20，这一编码表示4002单元，1号罐罐底板第一张，材质为Q345R，20mm厚。

9、储罐附件的材料如扶手、钢格栅、法兰、垫片、螺栓、螺母等不易区分件，统一存放在海边预制场，专人管理。

实行按图领料、定额领料。

10、安装开始前，应将钢板上坡口两侧的胶带打磨干净，防止焊接时产生气孔等缺陷。

6.5施工准备
施工用机械设备：包括吊装设备、运输设备、焊接设备、试验设备、部分预制设备等；
施工用工卡具见5.1主要施工手段用料；
施工用的焊接设备及材料材料：包括立焊机、橫焊机、焊条、焊剂、保护气体、焊丝等；
施工用电及其他材料：包括各种电缆、配电箱和一些必要的防雨、防风措施用料；
施工现场应设焊机棚和焊材库，焊材库应设立相应的规章制度、专人管理，焊接工程师和质检员不定期检查。

以上施工准备应准备齐全，才能进行施工。

6.6基础验收
储罐基础交给安装前，根据施工图纸及设计文件，按照现行国家现行施工及验收规范进行基础验收，见图6-2罐基础示意图。

1）基础沥青砂层表面平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿性裂纹。

2）中心坐标的允许偏差为20mm 。

中心标高的允许偏差为±20mm 。

3）基础表面凹凸度检查，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不大于12mm 。

4）支承罐壁的基础环墙表面高差每10米弧长内任意两点的高差不大于6mm ，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm 。

图6-2 罐基础示意图
5）验收基础环梁标高时，若环梁标高超差，储罐焊接完后，底板会翘起，影响底板与壁板之间大脚焊缝的强度。

因此超差处则应采用砂轮机进行打磨，直至符合要求为止。

6）基础沥青表面除保证外观质量外，还应必须对标高进行检查。

检查方法为：以基础中心为圆心，以不同半径为同心圆将各圆周分为若干等分，在等分点测量沥青砂垫层的标高。

同一圆周的测点，其测量标高与计算标之差不大于12mm 。

进行测量的同心圆直径和最少测量点数要求下表。

同心圆直径测点明细
6.7罐底板组装焊接
1、罐底中腹板与边缘板连接处的异形件在国内并没有下料，在文莱现场预制场需要对异形件进行下料，应根据施工图以及排版图的尺寸进行下料，考虑到焊接收缩和安装累计误差，异性件下料时的尺寸应比图纸尺寸大约100mm 。

2、底板放线
按施工图确定边缘板安装方位并划线，边缘板外圆划线应按Rc=(R+3N/2π)×1/COSarctgA Rc:实际放线半径 R:图纸设计半径 N:边缘板数量 A:基础坡度比值
并以此确定中幅板与垫板安装线并用粉线作出标记。

本工程R=30095mm ，N=32，A=1.5：100，因此底板外圆放线半径Rc=（30095+3*32/2π）*1/COSarctg15‰=30113.7，另外考虑焊接收缩，底板放线半径按照设计直径以及GB50128的要求并结合地脚螺栓内直径60245放大了55mm ，现场底板放线半径为30122.5mm 。

3、铺设垫板
垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平调直，无扭曲、无毛边。

垫板的连接形式应按设计图纸按垫板划线铺设垫板后，其中心线应同时标识于垫板上表面，以便于底板中幅板铺设准确无误。

垫板的连接形
罐中心
式应按设计图纸。

垫板应与对接的两块底板贴紧并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。

4、底板铺设
1）中幅板铺设前应认真检查中幅板外观，凹凸变形超出规范要求的应予以修正调直后方可使用。

中幅板铺设顺序应从中心向外铺设。

铺板的大顺序为：Ⅰ——Ⅱ——Ⅲ——Ⅳ——Ⅴ，每排板的顺序按1——2——3——4——5——6——7——8的顺序进行。

铺设顺序见图6-3。

图 6-3 中幅板铺设顺序示意
2）边缘板的组对采用图6-4所示的键板夹具固定和调节坡口间隙、错边量等。

图6-4 边缘板组对夹具
3）边缘板最外侧300mm焊接时应有反变形措施，防止焊接后变形，如图6-5所示
接口下部的垫板紧贴底板，间隙不得大于1mm，边缘板对接口下部的垫板与基础环墙接触处，将环墙下挖开设深6mm，宽100mm的槽，用于安放垫板。

2）底板垫板接口增设δ＝6mm 的辅助垫板，垫板对接焊缝完全焊透，焊缝表面打磨平整，在中幅板垫板适当位置预留活口。

3）中幅板铺设时，考虑到中幅板焊接的收缩，小板与边缘板对接环形收缩缝处的小板长出100mm，待边缘板对接缝及中幅板对接缝焊接完毕后再切割组对环形收缩缝。

6、底板焊接方法
1）边缘板外侧300mm对接焊缝采用手工电弧焊，边缘板剩余焊缝采用手工焊打底埋弧焊盖面，大角缝焊接采用手工电弧焊打底埋弧自动焊填充盖面的焊接工艺，外侧遇到地脚时跳过从新引弧，跳过部分采用手工电弧焊。

2）中幅板对接缝、收缩缝采用CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊焊填充盖面的焊接工艺。

7、底板焊接顺序
底板焊接顺序如下：
1）边缘板焊接
①边缘板焊接前，为减少对接焊缝的角变形，在组对点固焊后，将组对键板夹具更换成组对夹具，并通过组对夹具的压紧垫板与边缘板间隙，保证焊接质量。

②边缘板先焊外侧300mm焊缝，边缘板对接焊缝的其余部分在T角焊缝焊完后收缩缝焊接之前进行。

焊工均布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施焊，隔缝施焊。

③边缘板剩余的对接焊缝在罐底与罐壁的大角缝焊完后且在收缩缝焊接前施焊，焊接时由多名焊工均布同时采用退焊法向内侧施焊。

2）中幅板焊接
中幅板焊接时，从中间分两边对称焊接，先焊短焊缝，后焊长焊缝，长焊缝从中间往两边退焊。

中幅板横向带板的焊缝打底焊采用分段退焊或跳焊法，分段间距为1000mm，每条焊缝由两名焊工从中间
向两端对称施焊，盖面由焊缝中间分成两段分别向两端施焊。

横向带板与纵向带板T形接头部位留300mm先不焊，在横向带板与纵向带板对接缝焊接前再施。

中福板T型缝在焊接时采用刚性固定法进行固定，防止角变形。

T型缝沿三个方向200mm范围内应采用手工电弧焊，底层焊道采用渗透检测；全部焊接完后，应进行渗透检测。

焊。

3）大角缝焊接
罐底大脚缝在第二圈环缝结束后开始焊接，焊接过程采用跳焊和退焊法,由数名焊工均匀分布从罐内外沿同一方向进行分段均布焊接,大角缝焊接需做好防变形措施如图图6-7所示。

图6-6大角缝防变形斜撑
6.8罐壁板组装焊接
1、壁板滚弧
国内运过来的预制壁板要进行复测，合格后吊运到指定地点分类存放。

壁板允许偏差如下：
壁板滚弧时，滚板机前后安装托架，采用数控卷板机进行卷弧，采用履带吊进行吊运。

卷板时板头部分
不易成型，因此在卷板时在壁板两头应多压几遍，保证壁板整张壁板弧度的一致。

壁板滚制必须严格控制弧
度，特别是壁板端部的弧度。

测量壁板的滚制弧度必须在专用胎具上测量。

将滚制完的壁板吊起，利用胎具
支撑使其滚弧方向处于自由状态。

用2m的曲率样板沿滚弧方向测量弧度，间隙不大于4mm，用1m的直线样
板沿板宽方向测量，间隙不得大于1mm。

弧形壁板的存运壁板滚弧完毕后，为防止构件变形，保存和运输时
必须使用弧形托架胎具(见图6-7）。

图6-7 胎具示意
2、壁板的组装
1）壁板组装前，在壁板上安装方帽、龙门板及蝴蝶板，如图6-8所示。

图6-8组装卡具布置
2）壁板吊装时，使用一台吊车进行吊装并使用平衡吊梁以保证壁板的平衡性并保护壁板不变形，如图6-9所示。

图6-9壁板吊装
3）第一圈壁板组对前，按壁板圆周划线安装限位挡板。

逐张组对壁板，每张安装三个正反丝用来调节壁板垂直度（见图6-10）。

安装纵缝组对卡具及环缝组对卡具，用以将壁板固定罐壁组装为对接组装，保证罐壁内侧表面齐平。

整圈壁板全部组对后调整壁板立纵缝组对错边量，壁板的上口水平度及垂直度应符合要求
图6-10可调节支撑
4）第二至最后一圈壁板的组装方法参照第一圈壁板的组装方法。

环缝安装组对用龙门板、1m长H型钢详见图6-11。

图2-13 组装卡具安装
图6-11环缝组对
5）采用内置双层悬挂平台对第二圈至第十圈壁板进行组装，组装第二带板前在第一带板上搭设一圈悬挂平台，以供第二带板组装焊接用。

待第二带板焊接完成之后，在第二带板上搭设一圈悬挂平台，以供第三带板组装焊接用。

组装第四带板时拆下第二圈板的内置平台安装在第四带板上，以后各层循环进行。

在罐人孔处搭设斜梯，以供上下走动使用，在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设(见图6-12）。

图
栏杆
壁板内侧
限位挡铁
挂耳
三角架
图18 罐外壁挂设抗风圈平台安装图
6-12内置悬挂平台
（6）内置双层悬挂平台组成
悬挂平台组成件见下表
7）蝴蝶板焊接: 蝴蝶板与罐壁焊接采用J427焊条，上部满焊、侧面焊接30mm ，焊接同正式焊接工艺，蝴蝶板焊角高度8mm 。

3、组装技术要求
1）底圈壁板：底圈相邻两圈壁板上口水平允许偏差不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm ，壁板的垂直度不应大于3mm ；壁板焊接后，壁板内表面任意点的半径允许偏差为±32mm 。

2）其他各圈壁板的垂直度不应大于该圈壁板高度的0.3%； 3）壁板纵缝错边量不应大于1mm ，环缝错边量不应大于1.5mm ； 4）环缝组对间隙为0~1mm ，纵缝组对间隙为5±1mm ； 4、壁板焊接方法
1）纵缝采用气电立焊、环缝采用埋弧横焊。

纵缝下端300mm 采用手工电弧焊。

2）壁板焊接采用3台气电立焊机和6台埋弧自动横焊机进行施工。

3）自动焊机沿罐壁圆周均匀分布，同向施焊。

4）厚度大于或等于22mm 的壁板立焊缝采用双面焊接成形，背面焊接前用砂轮机对焊缝进行打磨清根，厚度小于22mm 的壁板立缝焊接单面成形。

横焊缝采用双面焊接成形，背面焊接前用砂轮机对焊缝进行打磨清根。

4、壁板焊接 1）纵缝焊缝
①先焊上定位及防变形用龙门板，如图6-13，然后拆下纵缝组对卡具，方可进行 焊接，立缝焊接为向上焊。

图6-13龙门板焊接件
②第一圈壁板纵焊起弧处上部堆少量碎丝起弧。

纵缝下端约200mm 用气电立焊未焊到部分，采用手工电弧焊焊接。

其余焊缝全部气电立焊。

③为了确保焊接接头的力学性能，壁板纵缝、环焊缝、大角焊缝及修补焊缝，焊接线能量输入不大于100kJ/cm。

④焊接预热温度，按焊接工艺卡的要求执行。

2）环缝焊接
①焊剂在200～250℃烘烤加热，保温一小时。

②环焊缝焊接为双面成形，其焊接顺序是先焊外侧焊缝，然后进行反面清根，再焊内侧焊缝。

③环缝外侧第一遍焊接时，部分由于坡口不平整或切割损伤处，进行预处理，焊条电弧焊填充时，焊材品种必须符合设计要求，并做好焊道层间清理。

3）罐壁横焊机分布图
5×104m3储罐自动横焊机布置见图6-14，6台自动横焊机同时操作，焊机沿罐壁均匀分布，沿同一方向施工。

图6-14壁板自动横焊机布置
6.9浮顶组装焊接
1、浮顶无点焊组装可调平台搭设
采用Φ60*3.5钢管固定在罐底板上，再在Φ48*3.5管一端两侧满焊筋板，通过筋板将Φ48*3.5钢管套在Φ60*3.5钢管内，Φ60*3.5钢管另一端固定圆盘，通过50*角钢将任意相邻的圆盘连接成等边三角形稳定结构，在靠近罐内壁一圈的所有支柱用∠60*3.5角钢将其与罐璧支撑点焊固定，从而将整个浮顶支撑平台与罐壁形成一个整体，进而提高浮顶支撑平台的整体稳定性。

浮顶组装平台见图6-15所示。

图6-15浮顶可调节组装平台
2、单盘式浮顶安装方法
1）在罐底板的中心板上划中心线，用线坠对准罐底板中心线确定浮盘的中心，再按照浮盘排板图进行铺板，先铺设浮舱底板中心十字线，然后依次从中心向四周铺设其他底板。

底板安装完成后再安装浮舱桁架、隔板、环板等。

2）浮顶安装时,钢板必须均匀的存放于平台的不同部位，每堆存放的钢板不得超过4张浮舱板。

3）铺板后三层板搭接处，按照设计要求进行处理。

4）根据设计图纸划出边缘环板、桁架、隔板、加强筋、浮顶支柱、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后作出明显的标记，根据设计图纸安装。

3、浮顶焊接方法
1）浮顶组装后，先不进行整体焊接，只点焊定位，点焊注意使各板长边压实靠紧。

2）浮顶板焊接顺序为：从罐中心开始，均布焊工，先焊短焊缝，后焊长焊缝，从中心向边缘焊接。

3）所有浮顶焊接均采用跳焊法和分段退焊法，每段焊缝长度控制在500mm以内。

4）浮顶外边缘板、环形隔板及径向隔板的焊接，先焊立焊缝，后焊角焊缝。

6.10构件及附件的安装
1、加强圈、网壳网杆等弧形构件应用样板检查弧度、其间隙不应大于2mm；其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，煨弯成型的构件，不应有过烧现象。

2、量油管和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm。

3、密封装置安装时应注意防火。

4、平台梯子栏杆安装
1）盘梯和平台在平台上预制，盘梯分两段预制，将内外侧板和踏步板组焊成一段盘梯，盘梯预制时要保证其弧度满足罐壁弧度的要求。

2）将盘梯及平台的三角架按图纸位置焊接固定在壁板上，用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位、焊接固定。

下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完，同样方法安装上一段盘梯和栏杆。

6.11 5万方罐拱顶整体提升安装
1、罐顶施工程序图
2、施工方法简述
罐顶组装在储罐浮船施工完毕(边缘浮舱上的泡沫挡板暂不安装)后，在浮船上进行网壳的组装焊接；网壳组装焊接完毕后，先铺设罐顶蒙皮板十字通道，然通过均匀布置在顶圈罐壁板上的扒竿（如图6-16），利用电动葫芦连同网壳整体提升就位，与罐壁焊接，最后铺设安装罐顶蒙皮板。

图6-16：网壳整体提升示意图
1）扒竿：在地面上预制，由2根槽钢（【18a】）对扣在一起组成，对接焊缝全部焊透，其最顶部焊接自制起重用板式吊耳，吊耳板与扒竿之间焊缝满焊，焊角高度≥8mm。

扒竿通过锚板连接在顶层罐壁板上，作为受力支撑点。

每台50000m³储罐用扒竿40根。

电动葫芦（10t）通过卡环挂与扒竿顶部吊耳连接。

2）受力分析：单台网壳重量108.8t，十字蒙皮约13t，托梁重约118.4t，吊耳以及钢丝绳重量约1t，提升总重量约为241.2t，按照1.2的安全系数计算起升重量为289.44t＜40*10=400t，满足要求.
3)网杆安装临时支撑：临时支撑（钢管Φ108×5）设置在储罐浮船板上，底部与浮船板接触部位用垫板隔开，并且在临时支撑与浮船底板接触部位的浮船底板下表面安放支架，支架可借用浮顶临时组装平台进行（DN50钢管）这样可以省去很多措施用料，该支架与浮船底板紧紧接触，作为临时支撑的受力面，从而避免浮船底板发生变形或裂开。

4)网壳安装方法：
（1）将网杆在地面上预制
（2）找到储罐水平面中心，并在浮船板上做出明显标记
（3）根据储罐顶部接管、开口位置，对网杆布置进行排版
（4）上下网杆呈子午线交叉方式排列，按角度均匀分布在球冠上。

根据排版图，先从中心向两侧安装下网杆：用吊车将预制好的网杆组合件就位，调整好位置后，将网杆的一端与罐壁板焊接，其伸向罐中心方向的网杆，放在临时支撑的预留槽内。

下网干全部组对好后再组对上网杆。

上网杆组对顺序也可以采用从中间往两边的顺序。

网壳成型后，立即组装提升托梁，待十字蒙皮板安装完毕后进行整体提升。

5）蒙皮板铺设：
首先，在网杆组对焊接完毕形成网壳后，在网壳上按照人字形排版方式铺设十字形蒙皮板，利用50吨履带吊车，将蒙皮板从罐外摆放在网壳上，铺设完十字形蒙皮板，并焊接后，在十字蒙皮板上拉上纵横两道钢丝绳作为安全线，供作业人员系挂安全带使用。

在壁板组装完毕后进行网壳提升，待网壳提升就位、与储。