铁路跨线桥施工技术方案

铁路跨线桥施工技术方案
1 既有线边坡防护方案
跨京广铁路的转体桥墩承台位置在路基边坡上，承台开挖深度在5.5m—8m,因此需要对既有边坡进行防护。

考虑路基边坡的稳定性，边坡采用工字钢打入桩加横向连接进行防护, 工字钢采用型号为I16，长度为12m，沿线路方向间距0.4m,横向连接采用100mm槽钢，间距1m，中间用5cm厚木板挡土。

工字钢桩采用打夯机打入，每3m 一节，每节打入后再焊接上面一节，直至12m全部打入。

承台开挖前，所有工字钢桩必须打入完毕，边坡开挖中，随挖随进行横向连接及设置挡土板施工，承台开挖完毕后，承台底以下工字钢桩有大于4m的锚固深度，保证边坡防护体系自身的稳定性。

边坡防护体系平面及立面布置见附图1、附图2。

2钻孔桩基础施工
采用反循环钻机钻孔，钻孔桩钢筋笼就地加工焊接，分节吊装，为避免吊装时设备机具侵入接触网供电线安全距离，在防护排架上安装防电板进行防护。

灌桩混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，导管灌注水下混凝土。

3承台施工
基坑用吊车配合抓斗或挖掘机进行开挖，人工配合清渣，基础土方直接用自卸汽车运到现场临时堆放场。

开挖时，注意不要损伤桩头钢筋，接近基底时保留0.3～0.4m，采用人工突击开挖一次到位，以减少对基底的扰动，最后铺设5cm厚的碎石找平基底。

基底开挖尺寸应考虑人工操作空间及排水要求，一般宽出基础0.6m左右。

坑底高程误差控制在50mm之内。

桩头处理与桩基检测:桩基达到设计强度的70%以后，即可进行桩头处理，人工凿除桩头。

达到100％的设计强度后按设计要求逐根进行整体性检验，检验合格后才能进入下道施工工序。

钢筋绑扎:承台钢筋绑扎时,应调整好其主筋与钻孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。

钢筋绑扎按顺序进行,从下而上,从内向外，逐根安装到位，避免混乱。

安装成型的钢筋做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。

C50混凝土浇筑:模板采用组合钢模，要求模板平顺，严密不漏浆，模板表面涂刷脱模剂，模板支撑要牢固。

混凝土采用滑槽下料分层浇筑，每层控制在30cm左右，连续作业一次完成。

为方便墩身立模，在承台顶面上距墩身外轮廓线20cm处，沿圆周均匀预埋角钢8根，外露15cm，埋入混凝土中20cm。

拆模后，四周基坑用原土分层夯填密实。

夯实时采用小型压路机和冲击夯。

4 承台与墩身间转盘施工
4．1转盘结构
在墩底与承台间设置型钢水平转盘(亦称平铰)，上转盘直径为300 cm，下转盘直径为302 cm。

下转盘中心设Φ288 mm 的16Mn钢转轴，在上转盘底中心设置Φ290 mm的钢轴套，以避免在转体过程中上、下转盘中心偏离，并使铰中心与上盘中心完全吻合。

为降低转体时上下盘之间的摩阻力，在上盘钢板底面贴不锈钢板；为保证大吨位结构平转的稳定性，在上盘环道内设置4个向下悬吊的钢筋混凝土平衡脚，与下盘环道保持12mm间隙，在下盘环道外设置8个钢筋混凝土支撑柱，与上盘保持5mm间隙，控制转体过程中墩身稳定；在下盘环道内设置对应于上盘平衡脚的4个钢筋混凝土支承柱，二者之间设置水平助推千斤顶助推。

转盘上、下盘钢板加工
钢板加工选择有经验和实力的厂家，按图纸要求的精度进行，转盘在工厂加工完成后，需经脉冲反射法，利用HS一510数探仪对转盘进行探伤检测，各项指标满足要求后运至工地安装。

上盘钢板
上盘钢板直径约300cm ，厚度30 mm ；为减小上下盘钢板间的摩阻系数，在上盘钢板表面贴焊2mm 的不锈钢板。

为保证钢板在加工、运输和吊装过程中不变形，钢板制作中直接焊接28 槽钢作为钢板的劲性骨架，槽钢呈“#”字型焊接，间距45cm ，加强上盘钢板的刚度。

（2）下盘钢板下盘钢板直径约302cm ，厚度30 mm ；同时在下盘钢板上嵌入四氟滑片，四氟滑片采用圆柱形，Φ60 mm ，厚度23mm ，嵌入下转盘钢板13mm 。

转盘结构设计如图3所示。

4．2 转盘及环道安装
转盘安装
转盘施工的精度直接影响到转体能否顺利进行，转盘施工精度受加工和安装精度两方面的影响。

因此转盘加工委托专业厂家，安装要按方案精心组织。

由于水平转盘面积比较大，盘下结构复杂，下转盘混凝土的密实性是转盘安装成败的关键。

（1）提前试配微膨胀混凝土，并作好膨胀力现场测试记录；调整配比中减水剂、膨胀剂的掺量，将混凝土的工作度调整到最佳。

Φ60聚四氟乙烯
23
Φ2通气孔
孔内嵌入聚四氟乙烯滑片
135
13图3:下转盘钢板面聚四氟乙烯滑片平面布置图
（2）在加工转盘时就充分考虑到混凝土施工时的密实性问题，在下转盘上留有振捣孔和排气孔。

（3）在转盘外周围支立直径大于下盘直径约1.5m圆形钢模，模板高度高于盘面50～80cm，待混凝土强度增长到2 MPa时，将反压混凝土清除。

（4）安装过程中采用高精度水准仪进行全过程测量控制，并在盘下混凝土浇注前后对每座转盘进行监测。

（5）转盘盘面用多层塑料布进行封闭，在形成对盘面保护的同时，更有利于浇筑完毕后对盘面的清理。

排气孔预先选用同孔径的塑料管连接盘下，上口引至计划浇筑的反压混凝土以外。

（6）在盘下混凝土浇筑到接近下盘底面约20cm时，首先将已经浇筑的混凝土充分振捣密实后上层混凝土采用单方向整体推进浇筑，浇筑层厚控制在50cm左右，即让混凝土将盘面充分掩埋，一次浇满盘下混凝土。

（7）当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时，在水平方向振捣的同时，采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而且周边排气孔充分有混凝土冒出。

（8）由于采用缓凝型混凝土进行浇筑，因此，在将整个反压区内浇筑完成后，再迅速浇筑整个盘上反压区内上层混凝土，直至浇满整个反压区预备高度。

此时，观察预留的排气孔仍然冒出浓混凝土，并不再有泌水或气泡排出，从而起到对盘下已浇筑密实的混凝土的反压作用。

（9）待混凝土初凝(约4h)后，及时用人工对盘面以上的反压区混凝土进行清除，并拆除排气管道。

为防止损伤转盘周边混凝土，预留盘面以下周边10 cm高先暂时不予处理，待整个盘下混凝土终凝后，再由人工进行清理凿除。

在清理盘面时，应加强对盘面的保护，防止机械损伤盘面而影响下转盘盘面的平整度和光洁度。

4．3 环道施工
由于箱梁T构的前后左右重量相对于钢轴很难保证平衡，箱梁转体的稳定就由环道来控制。

环道为不锈钢板和四氟板组成的滑动面，其宽度为50cm，墩底全宽设置。

环道的平整度将直接影响顶推力和梁体标高的变化。

具体的施工工艺：在承台的顶面预留2cm深环道槽口，下层钢板与四氟板的粘贴由专业厂家分块施工，现场组拼。

施工前将槽口清洗干净，用环氧砂浆贴底层钢板，同时用预埋钢筋固定钢板，四氟板的平面高差控制在±0.5mm，接缝相对高差为0.2mm，转动时前进方向只能为负误差。

安装时每块钢板测4个点，逐块调整，直至满足误差要求为止。

不锈钢板位于四氟板之上，与上层钢板采用环氧树脂粘贴，和墩身浇在一起。

其前口应向上卷成圆弧形，防止转动时刮板。

4．4转体牵引体系
本桥的平转牵引体系由牵引动力系统、牵引索、反力架、锚固构件组成。

转体施工设备采用全液压、自动、连续运行系统。

具有同步，牵引力平衡等特点，能使整个转体过程平衡，无冲击颤动，该设备是一种较为理想的转体施工设备。

转体牵引体系见下图。

转体牵引体系示意图
牵引动力系统
每座转体的牵引动力系统由两台ZLD100型连续牵引千斤顶，两台ZLB液压泵站及一台主控台（QK～8）通过高压油管和电缆连接组成。

每台ZLD100型连续牵引千斤顶公称牵引力1000KN，额定油压31.5Mpa，由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶前端配有夹持装置。

助推千斤顶采用YCW150A型穿心式千斤顶6台（配备ZB4—500电动油泵6台）。

将调试好的动力系统设备运到工地进行对位安装后，往泵站油箱内注满专用液压油，正确联接油路和电路，重新进行系统调试，使动力系统运行的同步性和连续性达到最佳状态。

ZLD100自动连续转体系统由千斤顶、泵站和主控台3部分组成。

其主要特点是能够实现多台千斤顶同步不间断匀速顶进牵引结构旋转到位，以主控台保证同步加压。

本系统兼具自动和手动控制功能，手动控制主要用于各千斤顶位置调试和小距离运动，自动控制作为主要功能用于正常工作过程。

牵引索
转盘设置有二束牵引索，每束由若干根Φ15.24钢绞线组成。

预埋的牵引经清洁各根钢绞线表面的锈斑，油污后，逐根顺次沿着既定轨道排列缠绕后，穿过ZLD100型千斤顶。

先逐根对钢绞线预紧，再用牵引千斤顶整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。

牵引索的另一端设锚，已先期在上转盘灌注时预埋入上转盘砼体内，在钢筋焊接过程中避免可能对钢绞线造成损伤。

牵引索的安装应注意如下几个问题：锚固长度足够；出口处不留死弯；预留的长度要足够并考虑4 m的工作长度。

牵引索安装完到使用期间应注意保护，特别注意防止电焊打伤或电流通过，另外要注意防潮防淋避免锈蚀。

反力架和锚固构件均采用钢板和型钢焊接的组合构件。

转体的左、
右幅分别单独成为一套牵引体系。

锚固构件采用20mm 16 Mn钢板组焊预埋在转盘内，锚固构件按照计算拉力控制计算；反力架设置在承台上，反力架是由型钢和钢板组焊构件，承台施工时，在承台上预留槽口，上部悬臂箱梁施工基本结束后，进行反力架安装，调整到安装精度要求后固定，并浇筑预留槽口内的混凝土，反力架按照张拉力控制计算。

5双壁墩及箱梁施工
墩身及箱梁现浇施工同常规施工。

平行于京广铁路搭设满堂支架，在支架上现场浇筑混凝土，张拉预应力束，完成T构的施工。

5．1 刚壁墩身施工
在墩底与承台间设置型钢水平转盘(亦称平铰)，双壁墩身模板采用整体模板，混凝土分层浇筑成型。

墩身施工时采用钢管排架防护, 排架与工字钢桩连接牢固,靠铁路侧罩密眼安全网,防止杂物掉入铁路隔离网内。

墩台身施工前将承台顶面冲洗干净，承台混凝土表面的浮灰凿除，整修连接钢筋。

在基础顶面测定中线、水平，划出墩台底面位置。

钢筋在现场制作，人工绑扎安装，主筋采用焊接技术连接。

钢筋工程经监理工程师检验合格后方可安装模板。

墩身的模板支架采用碗扣式脚手架，在其下部用硬质方木加钢底座支垫，采用大块模板整体立设。

施工缝位置距墩、柱顶部的距离不小于50cm，钢模用10号槽钢横竖带和套管拉筋固定，模板接缝采用橡胶带止浆，模板缝应符合设计线型，每块面积要大于2m2，施工中注意各种预留孔、预埋件和支座平台等的位置、形状尺寸、标高要准确无误，采取绑扎牵制或固定板等措施，保证预埋件和预留孔不致因浇注混凝土而移位。

每节模板在现场预先组拼，用钢刷将表面清理干净，分层均匀涂刷聚氨酯脱模剂，至少24h脱模剂达到一定强度后,人工配合吊车
拆装。

模板及支架要有足够的强度、稳定性与刚度，模板接缝严密，不得漏浆。

脚手架、人行道不得与模板、支架相连接。

墩身采用C50混凝土，一次浇筑成型，分层水平浇筑，插入式震捣器震捣，每层浇筑厚度30cm左右。

浇筑混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸。

混凝土自由落下的高度不得超过2m。

超过2m时应采用导管或溜槽。

超过10m时应采用减速装置。

导管或溜槽应保持干净，使用过程中要避免混凝土发生离析。

墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型，混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。

5．2 现浇箱梁施工
现浇混凝土箱梁施工工艺
1、施工工艺流程
地基处理→支架设计与施工→模板设计与施工→钢筋施工→混凝土施工→钢绞线束制作→张拉作业→孔道压浆→落架。

2、对地基进行承载力检测，确保地基承载力达到规定要求。

支架搭设后用桥梁100%以上荷载进行预压。

3、板梁底模、侧模均采用大块钢模板，内模采用钢、木模组合模板，支架顶设10×15cm方木。

4、混凝土分三层浇注成型，浇筑顺序为底板、腹板、顶板（包括翼板）混凝土。

5、当梁体混凝土达到设计强度100%时，即可进行钢绞线的张拉作业。

预应力张拉从梁两端同时进行，张拉时采用张拉应力和伸长值双控。

6、孔道压浆应密实，注浆后及时封端。

“现浇混凝土连续箱梁施工工艺框图”见下图。

施工准备 支架器材设备 支架基础处理 支架搭设 底模、侧模施工 预备沙袋 绑扎底板、腹板钢筋 内模施工 顶板、翼板钢筋绑扎 全断面浇注箱梁混凝土 混凝土达到设计强度90％ 卸落支架 资料收集分析计算调整 留活动式天窗 设观测点标记 混凝土配合比设计 支架预压 模板设计加工 钢筋检验 钢筋加工 混凝土养护 现浇箱梁施工工艺框图 基础承载力预压试验 张拉钢绞线 孔道压浆
水泥砂浆配合比设计
箱梁支架搭设
采用满堂式钢管支架，支架钢管规格ø48（外径）×3mm（壁厚），基本数据为：每个支架宽×高=1.219m×1.93m，支架位置放线在处理好的地基上，支架下铺设8×8cm的方木。

然后在方木上安装支架立杆可调底座、进行支架搭设。

支架构造图见附图4。

搭设支架时要求构件连接紧贴牢固。

支架顶偏差应调整在±5mm 以内，上下层立杆保证在同一竖向中心线上，垂直度偏差1/1000；绝对值不大于100mm。

纵横向水平杆及剪力撑设置均为ø48（外径）×3mm（壁厚）钢管，每1.9m的高度均设纵、横水平杆一道。

钢管支架为每100cm一道，纵横四方向及剪刀撑与横杆和立杆相互用扣件拧固。

随着支架搭设的高度增加，及时在四周外侧安装ø48×3mm钢管剪刀撑，与水平面夹角45º～60º，连续二层剪刀撑的接口不允许交接在支架立杆上下接口处；采用搭接接长时，搭接长度不宜小于60cm，搭接处应用两个扣件扣紧。

剪刀撑与立杆和横杆用活动扣件连结，螺栓必须拧紧、拧实，不得有松动，撑头应锁实，剪刀撑的底部尽可能和地面扩大接触，撑在坚实之处，以增加整体稳定。

每搭一层必须检查支架整体垂直度和整体稳定性后才继续搭上一层。

支架外围用揽风钢索进行对拉，保证水平稳定性。

支架搭设接近于设计标高时，采用立杆可调托盘进行调平。

此时支架顶部要预留10—20cm的可调范围，为标高调整和拆模提供空间。

可调托盘的螺杆留在立柱外的长度不宜超过20cm，避免局部失稳。

考虑到桥梁纵坡横坡设置给支架搭设带来的施工困难，局部螺杆伸出量超过20cm。

支顶架搭设完毕或分段搭设完毕后应进行验收，并作好记录。

砼强度应达到设计强度后拆除支架。

支顶架拆除应在统一指挥下，按后装先拆的顺序进行。

底模、支架拆除按先跨中后两边，自上而下逐
层进行，同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。

拆除分几个循环卸落，开始小，以后逐渐增大，纵向对称卸落，横向一次卸落，并由专人负责观测梁体有无异常变化。

支顶架顶四周设ø48×3mm钢管防护栏1.2m高，立杆间距2m，立杆中间加设横杆并设安全网确保安全。

支架预压
支架预压是支架验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支架进行检验，是验证支架设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。

满堂支架采用预压试验；
（1）预压部位：模拟设计图纸中的箱梁砼部位。

（2）预压荷载：用沙包代替相应部分的砼进行预压。

各个部分的预压荷载的数量已作相应换算，并取荷载的100%作为预压荷载值。

（3）预压程序：
①第一次高程测量：测出已经完成的支架上的模板的标高并做好记录。

②加载：在密铺的木方上面平放预压荷载，加载值为断面砼重量的100%；
③第二次高程测量：加载过程同步观测标高变化，达到预压荷载值不少于24小时，同时标高稳定（无沉降）后，再在原位置（模板）进行标高测量，并做好记录。

④卸载：把沙包依次卸去。

⑤第三次标高测量：卸荷完成后，在原测量处测量标高并做好测量记录，整理测量记录，分析数据并出具报告。

⑥支架标高的调整
支架预压前，按照设计标高进行调整（第一次测量），确保支架各杆件均匀受力；通过预压，架体基本消除预压荷载作用下的地基的塑性变形和支架各杆件的间隙等非弹性变形。

通过预压、第二次测量
和卸荷后，第三次测量得出支架弹性变形数值，作为调整梁底标高的依据：梁底标高=设计梁底标高＋设计预留拱度＋支架弹性变形值。

⑦预压沉降观测：
预压沉降观测点设置分别于每孔梁的腹板位置，底板两条边缘线的0、L/3、2L/3、L位置。

各观测点位置支架顶拉水平线并吊线锤，锤尖下方对应位置埋钢筋头，距离统一调整为30mm，预压过程中观测沉降量及纵横两方向的稳定性变化。

预压试验过程中，专职安全员测量员持续观察支架，一旦出现以下异常变化，立即中断试验，检查问题的出处，并加以排除。

a. 基础的周围土体有明显的侧间凸出。

b. 荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。

c. 荷载不变而24小时内沉降值随时间近于等速增加。

d. 线锤观测时发现支架纵横向偏移较大。

模板工程
为保证拆模后的混凝土表面尺寸准确、表面平整、美观、线条顺畅、颜色一致，因此必须严格控制模板质量。

模板应具备足够的强度、刚度和稳定性；模板板面平整，接缝严密不漏浆，所有模板接缝处用胶带密贴；模板分块要以安装方便，脱模、拆除容易为原则，尤其对于内模，更应考虑到人工搬运方便，同时兼顾到运输、吊装的要求。

底模和外模采用大块竹胶板，底模置于［16槽钢上。

［16槽钢以80cm间距铺设，并用角钢相连以保证其稳定性。

外侧模主要包括侧模架、支撑、楔形支垫和外模定位楔等几部分。

外模定位楔与底模相接；侧模架支承在楔形支垫上。

侧模上缘拉筋利用梁体翼缘板的横向构造筋焊接固定，下缘利用槽钢焊接挡块和木楔固定。

内模面板采用木胶板，内模架钢管搭设支承于内模临时立柱上，内模临时立柱支承在底板预制块上。

端模采用组合钢模，以钢管作加劲肋。

用梁体纵向筋和拉筋相接固定端模。

钢筋及预应力管道工程
钢筋在现场集中加工，钢筋绑扎严格按施工图纸和规范要求进行，钢筋主筋采用闪光对焊和搭接焊，钢筋骨架绑扎固定后，绑扎其他钢筋，并安放内模。

用混凝土垫块梅花状布置支垫钢筋，以确保底板和腹板钢筋的保护层厚度。

箱梁支座预埋钢板、通气孔预埋管及伸缩缝预埋筋均与箱梁主筋点焊在一起，防止混凝土浇筑时位置偏移。

预应力混凝土连续梁在钢筋绑扎过程中，须按设计文件规定的空间坐标制作预应力波纹管定位钢筋、定位网片，穿入波纹管。

锚垫板位置准确固定牢固，钢筋骨架底网钢筋制作好后，穿入通长钢绞线。

混凝土浇筑
现浇连续箱梁混凝土设计强度等级为C50，在混凝土中掺加复合外加剂。

混凝土用输送车运输，混凝土泵车布料，用插入式震动器进行捣固，一联箱梁一次浇筑成型。

混凝土应竖向分层、纵向分段、对称均匀连续灌筑，具体施工顺序为：底板→腹板→顶板→翼板。

混凝土掺入缓凝剂并加快浇筑速度，在最初浇筑的混凝土初凝前灌筑完梁的全横断面。

为了保证连续梁底板混凝土的质量，在制作内模时特别注意两点。

一是在内模的顶部开35×35cm的口，间距4m，用作底板混凝土的下料口，在底板混凝土浇筑完成后，安装孔口模板，将孔口处的局部钢筋扎好。

二是在内模的底部不安装模板，保证底板混凝土能够进入，用插入式振捣器振捣。

在底板混凝土浇筑完成后，安装孔口模板，将孔口处的局部钢筋扎好。

连续梁混凝土养护采用草袋覆盖、洒水养生，混凝土初凝后即开始，养护不少于14d。

预应力张拉
预应力混凝土连续梁在混凝土强度和弹模达到高等要求后，立即进行预应力筋张拉。

张拉采用双端张拉方式，实行张拉力与伸长量双项控制，施工时严格按设计要求进行张拉。

按照要求张拉完成后，及时进行孔道压浆。

水泥浆要严格控制其强度、水灰比、膨胀剂掺量等各项技术指标。

为保证压浆密实，采用真空压浆工艺。

封端
在完成压浆并经检验合格后，尽快封闭锚头，进行封端处理。

封端时，严格控制梁长、垂直度及梁的细部尺寸，确保封端质量。

落架
压浆完成后，即可通过支架螺杆（梁式支架利用砂箱）使支架卸落，落梁后拆除底模。

卸落支架应自跨中间支点进行且遵循均衡对称原则。

6 双幅T 构同步转体
由于左右两个T 构受空间位置限制，转体旋转就位必须同步平行进行。

同时启动左、右转体同步总控制油泵，正常转动时转动线速度不大于5.0 m ／h 。

转体箱梁立面布置如图所示。

转体箱梁立面构造图
双壁墩
2×40mT 构梁硬性支撑承台转盘
6．1 转体前的施工准备
(1)设备调试。

对使用的设备在使用前进行标定，之后对系统进行空载联试，以确认全部设备正常并满足要求。

(2)现场清理。

包括环道清理，解除临时支座，结构平转范围内障碍物的清除。

(3)旋转系统安装(包括主牵引系统和助推系统安装)。

主牵引系统的千斤顶安设前在下转盘基础预埋反力架后方搭设承托架，承托架的高度以保证ZLD千斤顶牵引钢绞线时其轴心处高度与上转盘预埋钢绞线处固定受力垫高度一致为原则。

千斤顶准确就位后，将预埋钢绞线按照预埋次序穿入连续顶推千斤顶。

安装时注意控制各定位钢筋的水平和竖向尺寸，确保牵引钢束的定位准确无误，主牵引系统的千斤顶安设位置必须经过全站仪严格放样、检测，力求使每座转体系统在纯力偶状态下工作。

安装卡具并卡紧，然后用YCW150A 型千斤顶在ZLD千斤顶尾端逐根张拉钢铰线预紧，使钢绞线处于绷紧状态。

为了避免水平转体施工过程中各牵引索互相干扰，各牵引索必须有单独轨道，运行过程中，各牵引索各行其道，要求一号顶对应的牵引索索道在上，二号索索道在下。

千斤顶安装位置（或反力架位置）应以转动球铰轴心成对称分布。

由于初始静摩擦力大于滑动摩擦力，为稳妥起见，防止单独使用柔性钢束造成的T构突然转动，在下盘的内环支承柱和上盘平衡脚之间安装3台YCW150A型助推千斤顶，作为初始起动牵引的动力储备。

助推千斤顶与油泵车进行连接后，运行直至与平衡脚密贴顶紧。

使用过程中，千斤顶头始终用楔型垫铁使其与支撑柱紧贴，使千斤顶的顶推方向与平衡脚的切线方向一致。

(4)防超转机构的准备。

基础施工时，应提前在转体就位处设置限位装置。

同时配备两台千斤顶备用。