集中供热管道施工方案

目录
一、工程概况及特点
二、施工部署
三、主要施工方法
四、施工生产组织
五、施工难点及质量通病预防
六、施工进度计划
七、施工总平面布置图
八、工期保证措施
九、安全管理技术措施
十、现场文明施工措施
十一、提高质量、保证工期、降低成本措施十二、附图
＊工程项目组织机构图
＊工程项目质量体系组织机构
＊质量保证体系
＊工程项目安全体系组织机构
＊安全保证体系
*施工进度计划图
＊施工平面布置图
一、工程概况及特点
1、工程概况
1。

1本工程为集宁市一期工程新工路标段，从热源厂至兴工路的供热管线，该工程采用有补偿直埋保温管输水，DN150—DN900各种管道累计长度5031m。

由热源厂向东经幸福路至工农路口，从热源厂向西至怀远路口.全线设补偿器12处，检查井8座,其主要的工程内容包括：(1）管道安装（2）管件安装（3）构筑物砌筑（4）沟槽开挖回填（5）固定墩
1。

2工程特点及施工条件:
（1)本工程位于内蒙古集宁市市区管线沿街敷设，工作面窄小、受外界干扰大、不安全因素多、施工难度大、安全维护量非常大、效率低。

（2）管道沿线地下及地上埋设物和障碍物多，且位置不明,清障量大、致使机械使用率低,人工作业相应增高，施工进度相对缓慢。

(3）由于管线经过公路较多，为了保证交通畅通需多处搭设路基板及人行便道.
（4）本工程管线采用有补偿直埋式敷设，工程造价低,占地少，节约能源，故障维修率低，使用寿命长.
（5）由于该工程设计采用了新技术、新工艺、新材料、质量要求高，施工工艺的要求非常严格,故相应提高了安装难度，增加了施工成本.
1．3主要实物量
二、施工部署
2.1本着在市区施工尽量缩短晾槽时间，并结合管线敷设要求，以设计节点为施工段划分，进行组织施工。

以热源厂为中心，向东向西分别由两个综合作业组同时施工。

每个作业线由土建和安装两个专业组成，按工艺流程顺序进行。

2.2施工程序
根据补偿直埋管道的施工工艺,每个作业段的施工程序如下
2.3主要劳动力来源及计划投入的主要劳动力
主要劳动力来源：我公司具有多年集中供热管网施工的实践经验及设备机具和人员，完全可以满足管网施工的需求。

计划投入的主要劳动力
2。

4计划投入的主要施工机具设备
本工程的施工机械按照进场计划分期分批组织进场，进场后认真进行维护，使用过程中经常维护、保养，保证机械的完好率和使用率.
2。

5施工准备
2。

5.1施工单位设置生活基地，主要在施工现场附近以租赁房屋为主。

2。

5.2根据现场实际情况设置生产大临,即材料堆放场地和机具、设备停置场地，由建设单位提供，具体位置见施工总平面图。

2.5.3组织施工队伍进场，对施工队伍进行入场前的质量、安全教育和技术交底。

2.5。

4、组织施工设备和机具进场，施工机具及设备进场应检修完毕，保养良好。

2.5。

5、建设单位应完成施工现场的临时水源、热源、电源。

全
部接到施工现场30米以内。

每处水源每小时流量大于20m3.电源沿沟槽边缘每隔200米架设配电盘一个，容量为100KVA（四～五台电焊机及其它用电设备）,且要配设相应的计量仪表。

如果电源间距增大,容量相应增大,可委托施工单位加密电源，具体方案现场确定、工程量现场签证。

打压、所用水源及施工临时电源的布置见施工总平面图.
2.5。

6工程开工前，建设单位应提供地下障碍物的有关资料及处理方案，并应完成地上障碍物的拆迁.
2.5。

7每一施工段开工前，为保证工程正常进行，建设单位应同有关部门协调进行断路，禁止机动车辆通行。

2.5。

8进行设计交底，完成图纸自审、会审，提出材料预算、设备清单.
2。

5。

9复测建设单位所提供控制桩的坐标及高程.
2.5。

10编写技术交底；进行焊接工艺试验;对焊工进行技术培训及考核。

三、主要施工方法
3.1土方工程
3.1。

1适用范围：适用于场地清理、管沟开挖、一般开挖、回填及现场复原。

3.1。

2参照标准：
GBJ-—-83 土方与爆破工程施工及验收规范
GBJ50300—--2001 建筑安装工程质量检验评定统一标准
GBJ50210---2001 建筑工程质量检验评定标准
GBJ123--—88 土工试验方法标准
JBJ89-——92 原状土取样技术标准
3.1。

3土方开挖前的准备工作
3.1.3.1测量记录:
在土方工程开工前,必须对施工区域地面标高进行复测，对图纸与现场实物不同的局部地区进行测量，对业主提供的水准点复核，将测量情况和结果以适当的比例绘制成图。

3。

1.3.2探槽探坑
为搞清地下障碍物和地下管线情况，妥善的开挖所需尺寸和深度探坑探槽，在获得所需资料后立即复原，并请监理工程师认可工程量。

在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、阴井、管线、树木应在施工前妥善处理,由于场地清理留下的孔洞及时回填，不能及时回填应予围挡，保证安全，以上工作需报监理工程师认可后实施。

3.2开挖
3.2.1土方开挖前，施工单位办理动土报告，在建设单位和监理单位确认该段地下无不明隐蔽物且签字后，方可进行土方开挖 .
3.2。

2该工程管线主要位于人行便道、公路路基；土质主要由黄土及掺有碎石、卵石和建筑碎料的黄土组成,综合考虑为二类土。

3。

2.3 土方开挖
3.2。

3.1 由于管道采用有补偿直埋敷设，所以每一施工段采用全沟槽开挖施工，一次施工完毕。

3.2.3。

2 根据建设单位提供的施工图及现场控制桩的坐标确定管线位置，并埋设中心线桩。

3。

2。

3。

3 复测中心线，中心偏差不大于25mm。

3。

2.3.4 开挖方式：机械开挖与人工开挖相结合，人工配合清底修坡，挖土设备选用0。

6—1。

0m3反铲，在有地下物及机械开挖没有工作面的情况下，全部采用人工开挖。

由于本工程对地基要求较高,为避免破坏槽、坑底原土层，开挖时槽底予留200mm 不扰动层，由人工挖土清底。

3。

2.3.5计算开槽断面
开口宽度B = B1+2KH
B：沟槽开挖上口宽度
B1：沟底宽见图3—1
K：放坡系数1：0.25
管道横断面尺寸表
沟槽开口示意图如下：（图3—1)
图3—1
3.2.3.6根据中心桩及开口图放出沟槽的上口边线。

测量管沟中心实际高程，并报建设单位，用于计算土方量。

3.2.3。

7 外运土方：为自卸式汽车,运距5km,弃土点设置75马力推土机一台,用以平整场地。

3。

2。

3.8 对于场地狭窄的地段，槽坑开挖应采用单侧弃土,如沟边无法堆土时，这部分土方除留小部分设置防护外，其余全部外运
至弃土点，回填时再从该处取土回填，用人工整理成形,并随时清理.
3。

2。

3.9、沟槽开挖后，为防止地下水及雨水入槽，沟槽两侧除设挡水护堤外，降雨时应派专人沿线巡视,发现问题及时处理，同时准备2＂潜水泵4台（每个施工单位2台),2＂胶管400米,用以沟槽排水。

同时管沟沿线特殊地段，应设跨沟槽引水装置,对于部分排水量大,对沟槽安全有威胁的地段，在管道安装完成后，要及时回填通路，且两侧设土堤围挡,防止水进入沟槽，造成管道漂管。

3.2.3。

10、特殊地段，由于土质差、地下水位较高以及在限制开槽上口宽度的情况下，应选用切实可行的护壁支撑开挖,增加安全保证。

3.2。

3.11、挖掘土方施工中，随时配合以中心线、标高、横断面的校核，严禁超挖。

超挖部分用中砂填充夯实。

3。

2。

3.12、沟槽挖好后，将中心线复放于槽底，埋设槽底中心线桩.在沟槽边坡上设置标高桩。

根据槽底中心线和标高线进行修边清底，检查槽底使其达到设计值，并请监理单位验收沟槽,签填记录.
3.2.3.13、沟槽验收后,应从管道安装的起点，根据管道排列的位置挖焊口工作坑，同时铺垫槽底砂垫层，并用平板振动器夯实到设计要求，检查合格后可进行下道工序。

3.3管道工程
3。

3。

1参考标准
CJJ34—90 城市热力管网设计规范
CJJ28—89 城市供热管工程施工及验收规范
CJJ/T81—98 城镇直埋供热管道工厂技术规范
TBJ9—94 直埋式预制保温管道工程设计技术规范
JJG11-94 直埋式预制保温管道工程施工及验收规范
GB3323 钢焊缝射线照相及底片等级分类法
GB2651 钢管焊缝检验
GB50235—97 工业金属管道施工及验收规范
GB50316—2000 工业金属管道设计规范
GB50236—98 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范
3.3.2管道检查
建设单位应提供所有供热管子、管件和接口材料的制造厂产品合格证及性能检测报告，且应对其进行入库前的检验;入库后监理应对管子和管件逐件进行外观检验，包括壁厚、椭圆度、长度、焊逢、坡口、保护层厚度、锈蚀程度。

管件还应检查其角度,阀门开闭是否灵活、并进行2Mpa的水压试验。

这些工作在仓库提货时认真完成,如监理工程师授权，需对局部缺陷进行修补，待其认可工作量后，施工单位可进行上述工作。

3。

3.3管道运输及吊装
管材集中到货,由于现场狭窄无法堆放,所以管道到货后，集中堆放于材料堆场，管道在存放及运输中应采取特殊保护措施。

管子堆放高度不超过三层,最底层管子应有防滑动和防滚动措施，可用土、砂、木屑等装袋在管子下面作为防滑减震垫。

由于本工程采用聚氨酯预制保温管，重量比同直径裸焊管增加。

同时下管时为单侧下管，吊车距沟槽半径较大，加之受空间限制，根据现场实际情况管道使用8—12t汽车吊及5—10t加长大板车，进行吊装运输，吊具采用尼龙吊带。

禁止滚动搬运，特殊地段受场地狭窄影响，无法使用机械运输及吊装管道，应采取特殊措施，具体方案另编.
3.3.4管子加工
3。

3。

4.1管道进行安装前对管子进行重新检查验收，对于任何损伤，在管子安装和连接前进行修补，无法修补的应予撤换。

管子在实际排列中根据需要长度对出厂管材应进行切短加工.
3。

3.4。

2用电锯切割管道保温层及护套，用气割切割钢管部分,管端裸管长度应同成品管一致,附着在裸管上残余的保温材料应彻底清除干净。

3。

3。

4.3切口应平整，切口用角向磨光进行修整.处理完的切口不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口；溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

3。

3.4.4气割切割坡口，坡口角度符合表3—5（在后页）。

3.3。

5管道组对
3。

3。

5.1沟槽验收完毕后，管道在沟槽内倒链进行对口及连接。

对口时在沟槽上口架设D219×8无缝钢管6米,拴挂倒链进行调整、组对和焊接.
3。

3.5.2 如果供回水管道采用不同厂家管材，下管时应严格区分,不得混用,同时根据供热方向,确定供回水管道在沟槽中的位置。

沿管线供热方向左侧为回水管,右侧为供水管.
3.3.5。

3组对好的管道连接前,应测量管道高程及中心线，逐根安装，逐根调整标高、中心线，使两者都控制在允许偏差范围内，每10米管道的中心偏移量应不大于5mm，管中心高程偏差不超过10mm，坐标偏差不超过25mm.
3。

3。

5.4管子组对时从每一个施工段的起点(或终点)按顺序逐根排列施工。

尽量减少管道切割.
3.3。

5.5管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心缺陷.
3。

3.5.6管道焊缝位置要求
A 直管段两环缝间距不小于2000mm。

B 管道纵向焊缝应错开，间距不小于200mm。

3.3。

5.7管线经过弯道处，为避免管道在转角焊缝处应力过于集中,根据建设单位技术规定，每道焊缝转角不大于1度，具体措施为：用管道的总转角度数除以1,求出总转角数，再根据弧长和转角数确定每根直管段的长度，根据每根直管段的长度要求，对出厂管材进行切割,然后对切口进行加工制作坡口，并进行组对焊接。

3.3。

5。

8在套管中安装的管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的护套.由于套管内空间狭小的特殊情况，考虑到管道的检修极不容易和对保温层及护套的保护，所以管道安装时采取以下措施。

A 在套管内的焊口要作100％焊口探伤检查并验收合格.
B 对探伤检查的焊口作注塑保温并验收合格。

C 第A、B道工序完成后进行穿管.穿管的方法:在管道前部金属段固定一滑动小车,用吊车放入套管内，再用吊车吊住管道另一端进行穿管，如附图：
D 穿越完成后用临时支撑把管道固定，进行套管充砂工作.
3.3。

5.9已安装就位的管子,管腔内不得存在杂物，工人离开现场时，应用工具式堵板或临时盲板封闭管口。

3.3.5.10管道安装允许偏差（GJJ28—89）
表3—2
3.3。

5。

11现场安装的管道,焊口在管口保温前，为防止雨淋水浇造成保温材料性能下降和保证自控线路的安全，每个焊口处用白塑料布缠绕,麻绳绑扎保护,每道焊缝塑料布宽度为1米。

3。

3.6管道焊接
3。

3.6.1焊接方式
本工程范围内钢材材质均为Q235，根据工程特点和现场实际情
况，在保证质量的前提下考虑到经济适用焊接方式采用手工电弧焊接,焊条采用E4303.焊机采用BX-500交流电焊机。

3.3。

6.2焊接要求
3.3.6.2。

1正式焊接前进行焊接工艺试验。

3。

3.6.2。

2管道焊缝内部质量标准应符合（GB50236—98）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的Ⅲ级规定.全部焊口都应打上焊工钢印，并做好检查记录,记入档案。

3.3.6。

2.3焊口进行射线探伤检查。

3.3.6.2.4焊缝探伤执行JB4730—94标准，埋地管道按图纸要求的数量进行射线探伤检查，质量等级≥Ⅲ级.根据建设单位技术规定，其中Ⅰ、Ⅱ级焊缝大于检测总数量的90%.
3.3。

6.3焊接准备及方法
3。

3.6。

3。

1检验母才及焊接材料合格证，检验报告.
3.3。

6.3.2施工单位配备合格的焊接、技术、检查和检验人员。

3.3。

6。

3。

3焊接时，为保护保温材料，防止火灾及损坏聚氨酯保温材料，特制作焊口保护套,材质为1.5mm厚的钢板,简图及规格如下：
保护套加工尺寸及数量表3-4
3。

3.6。

3。

4焊接时，应有防风、雨措施,风速大于8m/s无措施停止焊接,管道焊接对口应符合下列要求（表3-5、表3—6）
对口及组对要求（表3—5）
3。

3。

6。

3.5焊件组对时的定位焊应符合下列要求:
A 所用的焊条性能应与焊接采用的焊条相同；
B 焊工应为该焊口的施焊焊工；
C 根部必须焊透;
D 对口质量符合焊缝质量标准；
E 在焊体纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝）,不得进行定位焊。

F 焊缝长度及点焊点数参照下表(表3—7）
对口错边要求(表3-6）
表3—7
3。

3.6。

3。

6焊件组对点焊完毕后，应及时施焊，避免停留时间过长.
3.3。

6。

3.7焊接≥8mm的带坡口的接头，焊接层数不得少于三层,第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿。

各层接头应错开，每层焊缝厚度为焊条直径的0.8—1。

2倍.不允许在焊件的非焊接表面引弧。

每层焊完之后，用角向磨光机清理溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊；DN600的管道内部，应进行封底焊，先用角向磨光机打磨,并检查无缺陷后再进行焊接。

3。

3.6。

3。

8在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。

3。

3.6.3。

9不合格焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不宜超过两次。

3。

3。

6。

3.10焊缝无损检验应按下列规定执行
A 施焊转动焊口时，对于无损检验不合格的焊工取消施焊资格,
B 固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工的焊口按规定的无损检验比例加倍检验。

仍不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝均应进行无损检验，并取消其施焊资格。

C 返修的焊缝应进行表面质量及100%的无损探伤检验，检验数量不包括在规定检验数量中。

3.3。

6。

3.11穿越城市主要道路干线的管线、道路两侧各5米
范围内的焊口应100%进行无损检验。

检验量不计在规定的检验数量中。

3。

3.6。

3。

12在套管内敷设的管道个别焊缝不具备水压试验条件时,必须进行100％无损探伤.
3.3.6.3.13绘制管道焊缝位置图
3。

3。

6。

3.14焊缝质量检验
A 焊缝表面检查，不允许有裂纹、气孔、夹渣、溶合性飞溅；咬边深度0。

5mm,连续长度≤25mm，总长度≤该焊缝总长的10%;焊缝加强高≤3mm；表面凹陷深度≤0.5mm，长度≤焊缝总长的10%。

B 焊缝内部质量标准（Ⅲ级）GB50236—98
表3-8
注： S为母材厚度
L为相邻两夹渣中较长者
3.3。

6.4套筒补偿器安装应进行外观的尺寸检查，管口周长的允许偏差公称直径大于1000mm的为±6mm,小于1000mm为±4mm，补
偿器应与管道保持同轴，不得有偏斜。

安装时应在补偿器两端加临时支撑装置，待固定后再拆除并检查是否有不均匀沉降。

3。

3.6。

5阀门安装按设计规定核对型号，外观检查无缺损，开闭灵活。

拆除阀门口的封闭物及其他杂物。

阀门开关手轮，处于便于操作的位置,阀门应处在关闭状态下进行安装。

阀门的操作机构应进行清洗检查、调整作到开启灵活，关闭严密，开关指示标记应明确。

阀门在安装前应逐个进行强度和严密性试验。

不得用阀门手轮作为吊装点。

3.3.7管道清洗及试压
3。

3.7.1管道清洗
对于本标段管道，由于管径大，限于水源且排放设施难于实现，采用人工钻管清扫，在试压注水前，分段清扫、分段验收，不得有任何杂物存在。

3.3。

7.2水压试验（强度与严密性试验)
3.3.7.2.1管道安装完毕经检查合格后，做系统水压试验，系统试压段一般为1Km左右.试压设备采用5。

0MPa电动试压泵。

3。

3.7。

2。

2管道试压时，供回水管道应同时进行。

由于本工程管径较大，升压较慢,为了缩短时间，采用两台泵同时打压，升至1.6MPa时，改用一台泵缓慢升压。

3.3。

7。

2。

3系统试验压力2MPa，1小时不渗不漏为合格。

3.3。

7。

2.4水压试验应符合：水的介质温度不低于10℃，不高于+40℃，水为洁净水。

试验用压力表已校验,精度不低于1。

5级，
表的满刻度值为最大被测压力的1。

5~2倍。

压力表不少于两块。

3。

3。

7。

2.5系统管道高点设放气、低点设放水装置.
3。

3.7。

2。

6系统注水时,应将空气排尽。

3。

3。

7。

2。

7液压强度试验,开始应缓慢，达到试验压力后，停压1小时,以无泄露，目测无变形为合格，试压完毕后填写记录。

3。

3。

7.2。

8试压应注意:
A 试验过程中，不得带压修理。

缺陷消除后，应重新试验或对该部分无损探伤检验。

B 堵板钢板的选用应大于20mm,焊缝质量要求同管线焊缝质量标准.
C 试压时，使用的管材、管件和阀门必须满足试验压力要求。

3。

3.8竣工测量
供热管线完工后进行竣工测量，平面测量管线始末点，转角点的坐标、交叉管线的位置，高程测量所有变坡点,转角点和沿线每隔50m 的管顶高程，测量其它交叉管线的高程。

3.3.9土方回填
3.3。

9.1要求
(1）回填前，将槽底杂物清除干净。

（2）回填砂为过筛中砂.
(3）回填土土质中不得有大于100mm的碎砖及砂块。

（4)回填过程中，充分保护管道，避免回填夯实时碰撞管道.
(5)回填前,根据设计要求在弯头及三通处加聚苯板以减缓回填过程中弯头及三通的受力。

3.3。

9。

2回填方法
(1）由于现场工作面狭窄，无法机械回填，所以采用人工回填，机械夯实;土方碾压夯实设备采用振动式压路机。

（2）管道及支墩达到设计要求后，开始回填过筛中砂。

每回填200mm用平板振动器配合人工夯实到设计密实度，再进行下次回填、夯实,直到管顶200mm。

因场地狭窄运砂车无法直接进行回填的，砂子发生二次倒运，现场签证解决。

(3）回填土:分层回填,每层回填厚度250mm,第一层回填土只碾压不振动，第二层回填土轻振，以后每层回填土重振。

每层回填土在取样检验达到设计要求时，再进行下次回填，直到实际地坪.
3。

3。

9。

3回填完毕后,清理现场,余土及垃圾外运至弃土点.
四、施工生产组织
针对本工程特点，在满足总工期的前提下，编制切实可行的进度计划，建立精干、高效的组织机构，配备合理的劳动力和设备机具. 首先组建精干的项目部,在项目部的统一指挥和协调下，根据施工部署，本工程第一、第二施工段同时开工，因此项目部下设独立的两个管道施工队伍。

每个管道施工队要求工种配备齐全，数量合理，其中配备管工4名，电焊工3名,辅助工种5名,力工20名，设置专职质量安全员1名，测量员1名,施工技术员2名，同时每个施工队各配备一套机具设备，其中吊车1台，反铲1台，大板车1台，土方车2台，电焊机3台及其它机具。

五、施工难点及质量通病的预防
针对本工程采用有补偿直埋敷设的特点,施工难点及通病防治措施如下:
5。

1管道埋深：由于地形变化较大,没有断面详图，但直埋管道的覆土深度必须保证，以防止在管道内产生过大的轴向应力或引起管道发生纵向失稳。

5。

2管接头处理
(1)管口找正，保持同心，为防止焊接时飞溅的焊渣烧坏保温管，制作焊口保温套，具体工艺见3。

3项。

（2) 接口保温:先用模具在管头处发泡，然后再缠绕玻璃钢，要求现场缠绕的玻璃钢与直管段的玻璃钢粘接紧密。

发泡温度控制在18--23℃之间,低于15℃时，应将管口局部加热。

（3)施工间断时或每口收工时，将管口用盲板封闭,以防泥砂等杂物进入管内。

5。

3补偿器保温后,用玻璃钢外套密封防水.
（见附图1）
六、施工进度计划
(见附图2）
七、施工总平面图（见附图3)
临时用地表(见附表1）
质量保证措施
7。

1质量方针
管理科学施工精细信守合同顾客满意
7。

2质量目标
各项工作规范质量一次达标
7。

3质量指标：单位工程合格率100％优良率85％确保市优
争创省优。

7。

4质量保证措施：
7.4.1认真遵守国家的施工法规、标准，遵照设计图纸及规范进行施工。

7。

4.2认真执行本企业的质量管理制度、岗位责任及质量奖罚条例，加强标准化工作。

7.4.3建立健全质保体系和机构,各单位必须设置质量专职检查员.（质量保证体系见附图）(质量保证机构见附图）
7。

4。

4实行专职检查员质量签字负责制，严把工序质量关,对于每道工序的签证，必须有专职检查人员检查签字方能进行下道工序，
如在下道工序或在项目部抽检中发现质量问题，将对专检人员追究责任。

7.4。

5每道工序开工前，各单位技术人员应进行技术交底,保证各班组了解质量标准及注意的质量通病。

7.4。

6项目部定期进行质量大检查，对施工内外业多进行全面评比，并制定奖罚及整改措施.
7.5施工中的质量通病防治
7.5.1对于土方中超挖的防治：在土方开挖中，应设置专人指挥、专人测量，边清底边测量；对已超挖部分要将上层浮土清除露出原土，并回砂夯实。

7.5.2对于管道安装焊接质量通病的防治：
(1）焊工必须持有相应的焊工合格证，并在试焊合格后方可上岗，焊工在施焊过程中必须严格遵守焊接工艺及操作规程。

(2）加强对管材的出库检查工作，对坡口及椭圆度超标的管材严禁出库,管材入槽前应填写管道入槽检查记录。

(3）管道组对时，可调整、借让分配管道周长尺寸,消除焊缝全长或局部错边现象，正确确定组对间隙。

（4）配置专人为焊工调整焊接电流，焊工应在不同的施焊位置采用适宜的电流和正确的焊接方法。

（5）焊条应有烘干和发放制度，焊工应配置焊条保温筒，在出现下列任一情况时，不采取有效的防护措施，不允许施焊；①雨天；
②风速超过8米/秒,相对湿度在90％以下.
(6)做好焊口外观的自检工作，对外观质量不合格的焊口不得进行探伤检验，经检查和检验有缺陷的焊口,必须经修补合格后,该焊口焊工方能进行下道焊口焊接。

（7)严格执行管道清扫制度，清扫设专人负责，管道要做到焊接一根人工清扫一根，并在每天收工时封堵管口，确保管道内部清洁.
7。

6检测手段和检验方法
7.6.1在供热管网施工过程中,质量的检验与评定执行《城市供。