数控机床加工非标大螺距蜗杆
媲美世界顶尖品牌CNC数控蜗(螺)杆磨床——陆联LWT-20803080蜗杆磨床
结合直驱马达和线性马达之多功能蜗杆磨床
LWT-2080/3080是一部人性化，售价合理，控制系统以PC Based为架构，可研磨蜗杆及螺丝的机器。
本公司结合最新科技产品，PC Based控制器，搭配直驱马达(Direct Drive Motor)与线性马达(Linear Motor)，所研发出高精度的多功能磨床。
陆联自行研发的智慧式交谈视窗软体可灵活设计出你所需要的齿形修整及研磨条件，包含螺旋槽数，研磨及修砂次数的资料都可以做妥善的管理及储存而不需再透过外接的电脑。
资料的输入及操作都可以透过此数位控制系统与电脑作完整的结合。
可弹性化修改的齿形修整资料可修整出标准化的蜗杆外型(ZI,ZK,ZA,ZN及弯曲外型)，对於泵浦心轴等都可以作顶端、底端及齿形的修改。
LWT-2080/3080将是您提升产品的研发实力与生产竞争力的最佳利器。
高效数控车削蜗杆的加工方法
而最常 用 的是 阿基 米德蜗 杆 （ 即轴 向直 轮廓 蜗杆 ） ，
它 的 齿 面 为 阿 基 米 德 螺 旋 面 ，端 面 是 阿 基 米德螺 旋线 ，如 图 １所
成蜗 杆报 废 ，而 且加 ＿ Ｔ 时 间周 期 长 。本 文 结合 具 体
的生 产实 际 ，从 刀具 、车 削 方 法 和 切 削 参 数 等 方 面 对现 有的 加 工进 行 改 进 ，改 善 了刀 具 受 力 情 况 ，提
齿根宽 ｅ ｔ － ／ ｍ ｍ 轴 向齿厚 ｓ ｘ ／ ｍｍ
导程 角
Ｏ ． ６ ９ ７ ｍ ｐ ／ ２
ｔ ａ ｎ ｐ ｚ ／ ＇ ； ｒ ｄ １
２ ． ０ ｌ ４ ． ７ １
４ 。 ４ ６
法 向齿厚 ｓ ／ ｍｍ
ｓ ｐ ／ ２ ｃ ｏ ｓ Ｔ
４ ． ６ ９
２ ． ２ ｍ ｒ ， ｌ ｘ １ ． ２ ｍ ｄ １
ｄ 】 ＋ ２ ｍ ０ ． ８ ４ ３ ｍ
６ ． ６ ３ ３ ． ６ ３ ６
４ ２ ２ ． ５ ３
方 向 。取 出对 刀装置 即可插 键 槽 。第 一 个键 槽 加 Ｔ 成
形后 ，旋 转＿ ［ 作 台角 度 ，加 工 另 一键 槽 。待 加 １ － 完 后 可将 对 刀装置 重置 于 Ｔ件 上 ，复 核所 加 工键 槽 角 度 是 否 与对 刀板键 槽一致 。ＭＷ
示 。轴 向 齿 廓 （ —
截 面 ） 是 直 线 ，而 法 面 （ Ⅳ 一 Ⅳ截 面 ） 的齿 形则 为 曲线 ，如 图 ２所 图 １ 阿基米德蜗杆端面形状
示。
Ｎ—
一
高 了加工 质 量 和切 削 效 率 。因 数控 程 序简 单 ，操 作
蜗杆轴加工
4、螺纹车削方法
1)直进法车削螺纹 2)ຫໍສະໝຸດ 进法车螺纹 3)左、右切削法车螺纹
螺纹车刀要求及安装
1、车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60°； 2、其前角γ。=0°才能保证工件螺纹的牙型角，否 则牙型角将产生误差；只有粗加工时或螺纹精度要 求不高时，其前角可取 γ。=5°～20°； 3、安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板 对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂 直，车出的牙型角才不会偏斜。
环节三、完成任务
任务：某工厂批量生产下图所示轴零件，请为该工 件选择合适的铣削加工设备及装夹方式。
环节四、课堂小结与任务布置
小结：
铣削加工工艺范围、铣床、铣刀、铣削 加工方式及工艺特点。
课后任务：
P137 题4。
学习任务3
磨削加工认知及其应用
能力目标
能够针对不同的零件特点，正确选择磨削 加工方法
a圆柱平面铣刀 b端铣刀 c立铣刀、 d两面刃 e三面刃铣刀 f锯片铣刀、 gT形槽铣刀 h角度铣刀 I凸半圆 j凹半圆铣刀
加工复杂形成面用铣刀
四、铣削方式
铣削方式按铣刀不同可分为端铣和周铣。 端铣时切削力变化小，铣削过程平稳，加工质量 较周铣高，生产率高，但端铣适应性差，主要用于平 面铣削。 周铣能用多种铣刀铣削各种成形面，适应性广。
按不同的进给方向，又有纵磨法和横磨法之分。
① 纵磨法
原理：
磨削时工件随工作台作直线往复纵向进给运动， 工件每往复一次(或单行程)，砂轮横向进给一次 。
特点：
纵磨法每次的切入量少，磨削力小，散热条件 好，但效率较低。
② 横磨法
原理：
工件不作纵向进给运动，砂轮以缓慢的速度连续或断 续地向工件作径向进给运动，直至磨去全部余量为止。
宏程序在数控车床加工大螺距螺纹中的应用
宏程序在数控车床加工大螺距螺纹中的应用摘要：螺纹加工是数控车床工必须掌握的一个重要课题。
很多教材一般只给出螺纹加工的指令及其参数的含义，对于如何运用螺纹加工指令加工出符合精度要求的不同种类的螺纹没有涉及。
文章以外螺纹为例，介绍了在数控车床上，螺纹精加工宏程序在编制程序中变量的设置和车削过程中的合理安排。
螺纹加工是数控车床工必须掌握的一个重要课题。
很多教材一般只给出螺纹加工的指令及其参数的含义，对于如何运用螺纹加工指令加工出符合精度要求的不同种类的螺纹没有涉及，下面就螺纹编程教学中特别是大螺距螺纹精加工中应用宏程序的方法谈谈笔者的一些看法。
主要是选用合适的螺纹加工指令。
一、螺纹切削的加工方法目前大多数的数控车床系统中，螺纹切削一般有两种加工方法：直进式切削法和斜进式切削法。
下面以FANUC 0i-TB为例说明：（一）直进式螺纹车削指令和方法1．属于直进式车削螺纹的指令有G32、G92。
两个编程指令的不同是：G32的每个程序都是单独定义的，因而实现了对螺纹切削全过程的绝对控制，每次切削都需要退刀、返回、进刀才能形成重复加工；G92是一个封装式螺纹切削循环，每次走刀中的四个主要螺纹切削运动形成了一个方形区域。
两个编程指令相同的是：G32、G92编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出，如图1所示：2．直进式切削方法。
车削螺纹时，螺纹刀刀尖及两侧刀刃同时参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度的增加，进刀量相应减小，否则容易产生“扎刀”现象。
直进法切削力比较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹车削。
由于刀刃容易磨损，因此加工中要勤测量。
（二）斜进式切削1．G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度有控制系统来计算给出。
变齿厚蜗杆的数控车加工技术
蜗杆作为机械产品减速系统中的关键零件，其 对于机械产品的正常运行，发挥着非常重要的作用。 同时，对于蜗杆蜗轮机构而言，可以得到更大的传动 比，使得结构更加紧凑，承载能力增加，并且传动更 加平稳。
变齿厚蜗杆作为蜗杆的一种，因左右导程的不 同，其齿厚也会发生均匀的变化。这样设计的优点在 于：当机械在运行过程中，因磨损会导致传动间隙的 增加，此时，只需对蜗杆的轴向位置进行适当调整，便 可以使蜗杆的传动幅度满足原来的精度需求，从而无 需更换蜗杆与蜗轮等构件，便可以满足机械的正常运 行需求。此方法不仅实用，而且能满足对于技术经济 合理性 要求。变齿厚蜗杆的零件图，如图 1 所示。
做出相应调整，分别对其进行加工。同时，对于其他
操作而言，与普通蜗杆的车削方法基本相同。
3 变齿厚蜗杆的数控车加工技术的改进
3.1 在加工技术改进过程中应注意的事项 （1）因左后导程相差不大，在对挂齿轮数的误差
进行分析核算时，应将其误差控制在技术要求范围内。 （2）对于车刀刀尖的宽度而言，应小于蜗杆螺纹
《装备制造技术》2012 年第 12 期
浅谈变齿厚蜗杆的数控车加工技术
贾会会
（江苏徐州经贸高等职业学校 机电工程系，江苏 徐州 221004）
摘 要：在使用数控车床对变齿厚蜗杆进行加工时，加工工艺与方法的改进，对提升加工品质及加工效率等发挥着非常 重要的作用。根据笔者多年的实践经验，以蜗杆零件的特点为出发点，对蜗杆在数控车加工中存在的问题使用数控车床 在加工蜗杆过程中应考虑的问题变齿厚蜗杆的数控车加工技术的改进方法等问题进行了深入探讨，以供与业内人士之 间的相互交流、学习。 关键词：变齿厚蜗杆；数控车；加工技术
式中，
Z1、Z2、Z3、Z4 是车轮的齿数； i0 为公称导程的原有挂轮比。 在将 Lf 与 Lr 的挂轮齿数计算出来之后，应先判 断蜗杆的传动比值是否满足精度要求，并且还应对使
数控车床上宏程序加工蜗杆的编程技巧
蜗杆传动装置主要应用在减速机构中，在很多机械设备上要应用，如车、铣、刨、磨等设备上都要应用。
蜗杆因螺距大、螺旋槽深，在普通车床上加工比较耗时，且劳动强度较大，并对工人技术要求较高，而在数控车床上采用宏程序加工蜗杆，只需通过变量参数设置就能完成蜗杆加工时的分层、分头、借刀等动作，减轻了劳动强度，提高了生产效率。
1 蜗杆相关尺寸分析根据蜗杆齿廓形状的不同，常用蜗杆的齿形分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。
轴向直廓蜗杆的轴向齿廓为直线，在垂直于轴线的截面内，齿形是阿基米德螺旋线，又称阿基米德蜗杆。
法向直廓蜗杆是法向齿廓为直线，在垂直于轴线的截面内，齿形是延长渐开线，又称延长渐开线蜗杆。
在加工法向直廓蜗杆、轴向直廓蜗杆时，法向直廓蜗杆的制造比较困难，一般轴向直廓蜗杆在机械设备中应用的最多，下面根据轴向直廓蜗杆计算相关尺寸。
(1)根据图1计算轴向直廓蜗杆部分理论几何尺寸螺距：P=πx m =3.14*4=12.56 m m全齿高：h=2.2m x =2.2*4=8.8 m m 轴向齿顶宽：a s =0.843mx=0.843*4=3.372 m m轴向齿根槽宽：f e =0.697mx=0.697*4=2.788 m m分度圆直径：d 1=d -2mx=60-8=52 m m齿根圆直径：f d =d -4.4mx=60-17.6=42.4 m m轴向齿厚：x s =p/2=12.56/2=6.28 mm(2)根据图1尺寸公差要求计算蜗杆几何尺寸根据轴向齿厚尺寸公差取中间公差值得到的尺寸6.205 m m ，在分度圆直径、全齿高不变的情况下齿根槽宽和齿顶宽的尺寸发生了变化。
齿根槽宽增加了0.075 m m ，尺寸为2.863 m m ，蜗杆车刀刀头刃宽为2.5 m m ，齿顶宽减少了0.075 m m，尺寸为3.297 m m。
2 蜗杆编程工艺分析(1)加工方法选择 在车床上加工蜗杆一般采用直进法、斜进法、左右借刀法三种加工方法，在数控车床上加工大模数蜗杆我采用左右借刀法加工。
一种非标螺纹在数控车床上的加工法
加 工质 量 。而对 于没 有进 、 退 刀槽 并且 螺旋 槽 只是 在 操作步骤如下 ：
主轴在高速旋转起来以后 ， 在执行螺纹加工程序段 ， 如 果 刀具 按 常规 的走 刀方 式 ， 由于数 控 系统 要 搜 索 到 机 床 主轴 编 码 器 的一个 固定 角 度才 会 走 刀 ，在 刚
接 触 到零件 的一瞬 间 ， 会 有 短暂 等待 的过 程 。这样 加 工 就满 足不 了图纸要 求 。针对 以上存 在 的 问题 ， 我 们
（ ３ ） 使刀具空走一段工艺锥螺纹 ；
（ ４ ） 锥螺 纹 车 削 ； （ ５ ） 刀 具再 空走 一段 工艺 锥螺 纹 ；
结合多年来对于数控车床螺纹加工的不断摸索与实 践， 利用数控车床精准的重复定位精度 ， 总结出一套
目前 对 于 螺 纹 的车 削加 工 ，除采 用 普 通 车 床 加
过 程 中 的不 规 则 变 形 较小 ， 以确 保 动 力 （ 扭矩 ） 的 正 提 出 的无 进 、退 刀槽 的锥 度 螺 纹 加 工法 的具 体 （ １ ） 工件 装 夹后 （ 一 夹一 顶 ） 主轴 旋转 ； （ ２ ） 将 刀 具 快 速 移 动 至 接 近 工 件 的一 个 安 全 位
目的是 为 后 续联 轴 器 压装 受 力 均匀 ，联轴 器 在 压 装
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ５ — ０ ２ — ０ ７ 作者简介 ： 张克昌（ １ ９ ８ １ 一） ， 男， 湖南长沙人 ， 本科学历 ， 助理讲 师 ， 研究方 向 ： 机械工程 。 １ ８ ４
《 装备制造技术） ２ ０ １ ５ 年第 ５ 期 原 目标 函数的极小解 ； 共轭 因子取得过大时 ， 搜索过 于 Ｍ ａ ｔ ｌ ａ ｂ的模拟仿真技术 中细部 的计算要点进行 完 程 运算 量 过大 。所 以对基 于 Ｍａ ｔ ａ ｌ ｂ的工 程 机 械 电子 善 ， 更好 的让仿真技术服务于机械电子生产 。 电工仿真 中遗传算法 中的一系列问题还有待于进一 将计算机设备仿真方案引入到工程机械企业 的 步研 究 、 讨论 。 机械化建设 中是一种尝试 ，可 以预见使用 Ｍ ａ ｄ ａ ｂ的 工程机械电子电工仿真实验能推进我 国工程机械企 业的升级。让使用 Ｍ ａ ｔ ａ ｌ ｂ 的工程机械计算机设备仿 ３ 结束语 真实验 系统的整体 系统能早 日实现 ，并且进一步推 使用 Ｍ ａ ｔ ａ ｌ ｂ 的工程机械计算机设备仿真实验在 进 我 国工程 机械 企业 的发展 。 操作 中面临很大的技术更新 问题 ，但是在未来 的很 长一段时间 内，关于遗传算法 的仿 真技术会通过不 同的技术工程具体的实现， 具有很高 的使用价值 。 作 为新引入的 Ｍ ａ Ⅱ ａ ｂ 技术 ，在机械使用 中有着很大 的 优势 ， 尤其体现在技术管理方面 ， 通过对操作的简化 和智能 的监控方式 的改变 ，使得企业管理 中提升 了 效率 。 并且在优化选择方案 中， 对 于电子机械设备的 使用寿命也有很大的提高。 在未来的研究 中， 可将基
铝合金切削刀具加工参数分析与选用
冷加工
! ! !
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刀! ! 具
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如车削、镗削加工小型铝合金零件时，可采用小尺 寸的钎焊硬质合金刀具，经整体刃磨后使用。主切削刃 参数应选择：前角 ! " # $% 左右，后角 " " # &&% ’ ()% ，刃 倾角 # * # )% ’ &)% ，主偏角 $ + # ,-% ’ .)% ，刀尖角 % + / .)% ，刀尖圆弧半径 + ! # )0 1 ’ &22。 如采用硬质合金铣刀进行铣削时，切削刃应保持锋 利，前刀面应抗粘接，排屑应流畅。有关切削刃参数选 择为：圆周刃径向前角 ! " %,% ，后角 " " %&)% 。立铣刀 螺旋角 &%1)% ，大的螺旋角可使圆周刃的实际切削前角 变大。用于粗加工的铣刀，在切削刃上开出分屑槽，或 将切削刃制造成波形刃都能使排屑更好，切削更顺畅， 效率更高。 （ ( ） 345 刀具! 一般而言， 345 刀片只制成单刃， 其结 构 形 式 和 几 何 参 数 符 合 67(),$ —&.8) 的 规 定。 345 刀具的刀尖刃口几何参数有如下几种情形：前角 ! " # )% 、&)% ，后 角 " " # ,% 、 &&% 、 ()% ， 主 偏 角 $ + # ,-% 、 .)% ， 刀 尖 圆 弧 半 径 + ! # )0 )-22、 )0 &22、 )0 (22、)0 922、)0 822、&0 (22，各 切 削 参 数 可 根 据 加工需求组合应用。 （ 1 ） 天然金刚石刀具! 天然金刚石刀具的切削刃有 四种基本几何形状，即尖刃、直刃、圆弧刃和多棱刃。 尖刃，在主切削刃和副切削刃之间有圆角，刀尖圆 弧半径 + ! 一般为 &0 ) ’ &0 822，主偏角 $ + # 9-% ，副偏角 $ + :# (% ，前角 ! " # 80 -% ，后角 " " # )% 。该形状切削刃的 刃磨和对刀比较方便，故应用最为广泛，但磨损后需要 立即重磨。 直刃即修光刃，长度为 )0 &8 ’ )0 (-22。必须与工 件表面平行或形成极小的副偏角，其刃磨和对刀比较困 难，但加工表面粗糙度值较小，多用于铝合金零件表面 质量要求较高的表面加工。 圆弧刃刃口圆弧半径为 (0 -22，该形状切削刃的对 刀调整比较方便，但刃磨最困难，多用于对刀调整比较 困难的场合。具有这种切削刃的刀具在切削时被切金属 的切削区变形程度较大，因而工件的表面粗糙度值较 大。 多棱刃，具有该刃形的刀具切削时，切削层残留面 高度的实际值和理论值较接近，切削区变形程度较小， 因而工件表面质量较好。但其刃磨工作量较大，故其应 用并不广泛。
蜗杆加工方法
在数控车床上快速车削蜗杆的方法摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。
针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。
我们以沈阳CAK3675v 华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。
如图1关键词：蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。
以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。
为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。
一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。
这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。
如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。
二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。
如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。
当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。
彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。
数控加工车削蜗杆方法及误差分析
数控加工车削蜗杆方法及误差分析在机械制造行业中蜗杆传动是啮合传动的一种重要形式，大多采用的是韶圆柱蜗杆。
我们知道，蜗杆的精度将会直接影响到传动质量，所以对车床的要求也越来越高，普通车床的加工随着数控技术发展正在逐步被数控车床所取代。
虽然数控车床有数控车床比普通车床有很多优势，但有一些加工内容，如大模数蜗杆。
因为这类零件螺旋槽加工深度大，每刀切削厚度难以掌握，所以很容易会出现扎刀把工件破损，对此要予以重视。
一、数控车床加工蜗杆及加工方法一般的圆柱蜗杆的齿面都可以看成由一条切于导圆柱(半径为r )并与端面夹a角的发生线，绕着蜗杆轴线作螺旋造动而形成。
蜗杆的加工方法是在车床上采用车削的方法进行加工，在普通的卧式车床上的切削方法有左右切削法。
但是在有数控技术的车床上，上述切削方法不适宜的，是因为：如果用车直槽或阶梯槽方法要多安装一把切槽刀，每次切槽刀切削后，蜗杆车刀的定位是很难确定的，再者每车一刀都要重新定位一次，程序的段数将相当多。
对于简单的模数=3的蜗杆，其程序的段数就要达几十甚至上百段。
1、粗车和精车所谓的粗车就是用三角螺纹车刀在工件外圆的背部吃刀0．05—0．01mm 处划出痕迹线，如图2所示，再依次沿轴向方向分别移动一个齿距p划线2、3，然后移动一个齿顶s =0．843／Z +0．6mm，图中标出来的，标注划线为第4头，再分别沿轴向方向移动一个齿距划出第5、6头。
划出的齿槽线后将各槽粗车出。
所谓的精车就是在确定某齿厚有0．3mm余量，并将该齿左侧设为1，该齿厚控制在0．15mm之内，以侧面为为基准精车侧面2，控制分度圆直径直到完成槽1车削。
然后完成精车齿侧3，其后各头齿厚及齿槽宽就这样依次车削下去即可。
2、蜗杆的加工方法加工蜗杆的方法常用的有左右切削法、直进法、单刃调头切削法、斜进法等。
左右切削法，加工蜗杆时属于单刃切削，加工中能较好地控制扎刀现象，可以完成蜗杆的粗车和精车，但是过程复杂，效率稍低。
数控车床大螺距螺纹加工方法【技巧】
螺纹的车削工艺分析加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。
由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。
在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。
“分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。
在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。
转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。
每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。
图2 分层切削法3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2 程序以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下： O0001；T0101 M03 S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点 M08；开冷却#101=36；螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2) #104=0.2；每次吃刀深度，初始值N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束 G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点 G 92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀 G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F 6；左边加工一刀 #101=#101-#104；改变螺纹加工直径#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134) #103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134) IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15 IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10 IF[#101 LT 30] THEN #104=0. 05；小于30时每次吃刀深度为0.05 GOTO 1；N2 G92 X29 Z-30 F6；在底径处精加工两刀 G92 X29 Z-30 F6；G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，关闭冷却 M05；主轴停M30；程序结束。
数控车床上加工蜗杆的通用宏程序广数980TD.docx
数控车床上加工蜗杆的通用宏程序广数 980TD数控车床上加工蜗杆的通用宏程序摘要很多中小型企业会遇到要在数控车床上加工大螺距梯形螺纹和蜗杆 (由于这些企业条件限制(往往不能编制好加工程序 (本文以实例探讨了数控车床中加工蜗杆和梯形螺纹通用宏程序的设计和编程(让中小企业也能轻松地应用宏程序加工蜗杆和梯形螺纹。
关键词宏程序梯形螺纹蜗杆一、前言今年本人应某中小型企业邀请(去帮他们处理数控车床加工中遇到的一些问题。
经交流得知(他们要加工一批蜗杆 ( 并从宜昌纺织机械厂请了位师傅编了个很长的程序 (但加工时还是很快损坏了刀具。
我查阅了相关说明书(并无这方面内容 (上网搜索 (也没有找到免费的可以直接使用的相关文章 (因此本人参考部分资料 (给他们编制了一个通用的加工蜗杆和梯形螺纹的程序(告诉他们使用方法后 (遇到蜗杆和梯形螺纹就可以直接套用该程序 (这样即使对宏程序不太熟悉的工人也可以加工蜗杆和梯形螺纹了。
二、加工螺纹的一般方法在数控车床加工螺纹一般有四种方法；直进法、斜进法、左右切削法和切槽刀粗切槽法四种。
1、直进法；如图 1 所示 (螺纹刀间歇性进给到牙深处 (采用此种方法加工梯形螺纹时(螺纹车刀的三面都参与切削 (导致加工排屑困难( 切削力和切削热增加(刀尖磨损严重(进刀量过大时 ( 还可能产生扎刀现象。
很显然(加工大螺距梯形螺纹和蜗杆是不可取的。
2、斜进法；如图 2 所示(螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给到牙深处(采用此种方法加工梯形螺纹时(螺纹车刀始终只有一侧刀刃参加切削(从而排屑比较顺利(刀尖的受力和受热情况有所改善(在车削中不易引起扎刀现象。
1/4页3、左右切削法；如图3所示 (螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深(该方法同于斜进法(在数控车床上采用宏程序编程来实现。
3、切槽刀粗切槽法；如图 4 所示 (该方法先用切槽刀粗切槽(再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面(这种方法在数控车中较难实现。
三、蜗杆和大螺距梯形螺纹特点和加工方法车削加工蜗杆和大导程螺纹(无论用斜进法还是左右切削法(切削抗力非常大( 以前只能用高速钢车刀低速车削加工(生产效率非常低。
如何在数控车床上加工蜗杆
４ ・ ０
机 械１ 人 （ 龆 Ｉ ） ２ ０ 冷 ０２年
第 ６ 期
・
Ｉ 艺・
切 削次数 分别 为 Ｌ１ 、 ０和 Ｌ 。如图 １ ８ Ｌ１ ２ 所示 。
３ ．编 程
（ ） 由于 Ｇ ３在 ｙ 方 向偏 移 了一 定 的距 离 ， ２ ３ 所 以最 开 始 的定 位 位 置 是 蜗 杆 大 径 加 上 Ｘ 的 偏 移
一
Ｃ
—
Ｄ
—
Ｌ
√
设 切 削次数 为 １ ０刀 ， 为 Ｌ１ 。 则 ０
其中 Ａ —— Ｘ 方 向 的总进 给 量 （ 径 值 ） 直 ，有 ＋、
一
而第 层 的槽 底宽 为
ｅ ＝ （ｆ ｆ／ × （ ） ｆ ｆ ５—ｅ） ３ ３一 ＋ｅ；
表 示 方 向
Ｃ — Ｚ方 向 的 总进 给 量 ，有 ＋、 一表示 方 —
＝
Ａ总＝２ ｈ＝ （ ×６ ６ ｍｍ １ ．ｍｍ ２ ．） ３２ Ｃ总＝ （ ｆ ｆ／ ５—ｅ）２＝（ ．９ ６ ８ —２ ０ ） ｍｍ ．９ ／ ２
＝ ２． ｍ ｍ ４
第 四步 ，用 纵 向
图 １
进 给法 切削 第 二层 的 Ｄ～Ｅ 点 。 第 五步 ，用斜进 法 切削第 三层 从 Ｄ～Ｆ 点 。 所 用 数 控 系 统 的准 备 功 能是 复 合 子 程序 循 环 ， 其 格式 （ ＧＳ ９ ８ ＮＣ数控 系统 ）是 ： 用 Ｋ ２Ｃ
现加工 如 图 ２所 示 蜗 杆 。根 据 以上 计 算 结 果 ， 量 ，而 Ｚ方 向要 大 于 蜗 杆 的右 端位 置 加 工 Ａ 点 至 以 ￣ ８ ｍ 左端 面为坐标原点 ，编制加 工程序如下 ： Ｆ 点在 ｚ方 向 的偏 移 量 ，即 Ｃ总。 ２ｍ
数控机床加工非标大螺距蜗杆
却 ，切削液采用氯化石腊 。数控系统编程 时，不要采用
循环语句一次性编完整个车削过程 ，因为这样不利于控 制加工过程 中出现 的意外情况 ，对 切削量的调整也体现
工 内孔花键及螺牙。 由图 ２中胎具的示意 图可 知 ，蜗杆通过 ６ Ｈ ５ ７的销
出了灵 活性 差。在本 次加 工 中，我们 编制 了如 下的 程
向进 刀深度换算成 中径的减小数值 ，通过 下面 的计算 可
知 ，当利 用 刀 偏 向 左 或 向右 进 刀 时 ，若 刀具 偏 置 为 ００ｍ ． １ ｍ，则中径 的减小数值为 ０ ０７ ｍ ．３ ｒ 。 ａ 计算过程 如下 ：
（ ．７ ｍ ／ ） ０ ０２ ｍ ｚ ，铣削宽度 １０ ｍ，背 吃刀量 口 ＝２ ｍ。 ４ｍ 。 ｍ
切削效果 ：客户要 求加 工 １ ０ ２００个 工件 ，实 际加工 了
１ ７ ２８６个 。ＭＷ
（ 稿 日期 ：２ １０ １ ） 收 ００ ４ １
２ １ ０ ０年第 １ 期 ７
ＷＷＷ． ｍｅｔ ｗｏｒ ｉ １ ｏ Ｃ ａ１ ｎｇ ｋ ９５ ． Ｏｍ
Ｍ０ ５；
Ｍ３ ； ０
每次进刀由刀具偏置来控制 ， 次输入刀 补可 以根 每
据加工过程中的实 际情况来控制 每次 的进 刀量 ，在加工 的初期可以选 择大切削量 ，后期 应以小切 削量为主 ，因 而体现 出了极 大 的灵 活性 ，每次 进刀 约 ０ ５～０ ２ ｍ， ． ．ｒ ａ 直至加工到小径尺寸 。 （ ）加工梯形螺纹 在 车削外梯 形螺纹 的过程 中 ， ２ 常出现中径尺寸超差现象 ，采用 下面 的方法 后 ，超差现
因而 ， 我们在此次加工 中采用 了数控机床 Ｃ Ｋ １０ Ａ ６５Ｅ加
工。蜗杆生产过程 中，常出现的打刀 、闷车 、中径 尺寸 超差等现象都能得到很好控制 ，而且效率大大提高 。
浅谈车削大螺距多线螺纹过程分头误差的测量技巧
韦 富基
Ｗ ＥＩ Ｆｕ－ｊｉ
（柳州职 业技术学院 。柳州 ５４５００６） 摘 要 ： 在先进的仪器上检测多线蜗杆分头误差是轻 而易举的事情 ，但是 ，在普通机床上车削大螺距多
线螺纹过程中 ，如何 检查 分头误差 ，是加 工者需要解决的问题。本文以多线蜗杆分头误差的几 种检测方法对比 ，介绍在机床上加 工多 线蜗杆 时提高分头误差检测精确度的措施 ，为操作者提
图 １ 用 三 针 测量 分 度 圆直 径
图２ 用 单 针 测量 分 度 圆直 径
及两 齿厚 尺寸 的大 小误差 。 单 针 测量方 法 Ａ值 的计 算如下 ： 先按 下列公 式计 算 出三针 测量值 Ｍ ：
Ｍ ＝ｄ２＋３．９２４Ｄ一４．３１６ｍ＋１．２９０９ Ｄ 。ｔａｎ２ｙ
１ 三 针 （或 单 针 ）测 量 加 齿 厚 游标 卡尺测量法
（１９５８一） ，男 ，广 西上思 人 ，副教授 ，高级 技师 ，研 究方向为机 电技术教 育 、
机械和数控加工。
第３３卷 第１２期 ２０１１—１２（下 ） ［４１１
１ 訇 似
量读 数 计算值 。 ｄ—— 蜗 杆外 圆直径 的实 际测 量值 。
法 向剖面
轴 向 剖 面
Ｐｎｌ＝Ｌｎｌ－Ｓｎ２ Ｐｎｌ ＝Ｌｎｌ－Ｓｎ１ Ｐｎ２＝Ｌｎ２－Ｓｎｌ Ｐｎ２ ＝Ｌｎ２－Ｓｎ２
高多线螺纹 加工精度与生产率提供参考。
关键 词 ： 分头误差 ；齿距 ；百分表
中图分类号 ：ＴＧ８５
文献标识码 ：Ｂ
文章编号 ：１ ００９—０１ ３４（２０１１）１ ２（下）一００４１－０２
Ｄｏｉ：１ ０．３９６ｃｌ／Ｊ．ｉｓｓｎ．１ ００９－０１ ３４．２０１１．１ ２（下 ）．１ ５
蜗杆怎么加工-蜗杆的加工工艺
蜗杆怎么加工| 蜗杆的加工工艺内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.在经济全球化的格局下，我国制造业发展越来越迅速，齿轮的使用范围也越来越广泛，齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。
那么蜗杆是怎么加工？它的加工工艺又是什么？本文，贤集网小编主要就是讲的这些内容！蜗杆的加工工艺1、确定毛坯的材料⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。
⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。
⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。
⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。
常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn 等。
其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。
2、加工定位基面的选择蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。
套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。
一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。
一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。
蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。
整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。
普通车床加工非标准模数蜗杆的挂轮调整计算
收稿日期:1998年11月普通车床加工非标准模数蜗杆的挂轮调整计算中国一拖集团有限公司(洛阳471004) 张小亮 张宏文 郝晓理 多年来,我们在车床上加工非标准螺纹时,原则上不制作专用挂轮,而是通过合理组合机床原有挂轮速比,或利用公制、英制、模数、径节螺纹之间的关系,通过调整计算来实现被加工螺距值。
在各种型号的车床中,C62021车床可实现的螺距值最多,但该车床铭牌上标示的螺距值只是其实际可实现螺距值的一部分。
C62021车床铭牌上标示的公制螺纹螺距值只有43种,而实际可实现螺距值为72种;英制螺纹螺距值铭牌标示为20种,实际可实现螺距值为72种;模数螺纹螺距值铭牌标示为38种,实际可实现螺距值为72种;径节螺纹螺距值铭牌标示37种,实际可实现螺距值为72种。
可见,机床铭牌上标示的螺距值总共为138种,而实际可实现螺距值为288种,如能将铭牌上未标示出的螺距值充分利用起来,可挂导程的数量可增加一倍,对于非标准螺纹的加工将带来很大方便。
如果用机床原有挂轮无法实现加工,则只需更换一个主动轮或从动轮,非标准螺纹零件的加工计算问题一般都能解决。
《机械制造》杂志1998年第8期《巧算挂轮》一文中提出了加工模数为3.15、头数为2的蜗杆的调整计算方法。
我们认为:(1)该方法需重新制作两个挂轮,即新的传动比为42/80,42齿的挂轮为主动轮,应为A 轮;80齿的挂轮为从动轮,应为C 轮。
但该文说42齿挂轮为A 轮,80齿挂轮为B 轮,此说欠妥。
因B 轮是中间轮,对传动比不起作用,参见下图。
图(2)该文选用C D6140A 车床是不适当的,因为模数3.15和模数6.3都是7的倍数,而C D6140A 车床挂轮箱内的几个挂轮齿数为48、72、76、81、96,均非7的倍数,因此用C D6140A 车床加工模数为3.15的2头蜗杆相当困难,必须重新制作挂轮。
本文建议选用C62021、C62023、C A6140、C A6150等车床比较合适。
蜗杆加工程序
蜗杆加工程序
蜗杆加工程序是指在机床上对蜗杆进行加工的一种程序。
蜗杆是一种常用的传动元件，常用于变速箱、行星减速器、汽车等机械中。
其加工程序主要包括以下几个步骤：
1.工件夹紧：将蜗杆工件夹紧于机床上。
2.粗加工：进行蜗杆的粗加工，主要包括车削和磨削等工艺。
3.检测：进行蜗杆加工后的检测，检查其尺寸和表面粗糙度等指标是否符合要求。
4.成型：根据蜗杆的实际使用需求，进行成型加工，包括蜗杆的棱角修整、丝杠加工等。
5.检验：对成型后的蜗杆进行检验，确保其质量合格。
6.包装：将蜗杆包装好，以便运输和使用。
蜗杆加工需要严格的技术要求和专业的加工设备，以确保蜗杆的精度和质量。
同时，还需要根据不同的蜗杆类型和使用要求，对加工程序进行细致的调整和优化。
- 1 -。
蜗杆的螺距
蜗杆的螺距1. 介绍蜗杆是一种将旋转运动转换为直线运动的装置，其关键参数之一就是螺距。
螺距是蜗杆螺旋线上两个相邻螺旋线的间距，它决定了蜗杆的性能特点和应用范围。
2. 蜗杆的构造和工作原理蜗杆由蜗轮和蜗杆组成，蜗轮是一个带有螺旋槽的圆柱体，蜗杆则是一个与蜗轮螺旋槽相配合的螺旋体。
当蜗杆旋转时，螺旋槽会将蜗轮推动向前或向后移动，实现旋转运动到直线运动的转换。
蜗杆的工作原理是利用螺旋线的斜面，使蜗轮在相对较小的转速下能够输出较大的转矩。
由于蜗杆的螺旋槽角度较小，其传动效率较低，但同时也保证了较大的传动比。
3. 蜗杆的螺距计算蜗杆的螺距是一个重要的设计参数，它直接影响到蜗杆的传动比和效率。
螺距的计算需要考虑几个因素：3.1 蜗杆材料和加工工艺蜗杆是通过铣削或者滚切加工来制造的，其材料和加工工艺会对螺距的计算产生影响。
通常情况下，蜗杆的螺距是根据工艺参数和材料强度来确定的。
3.2 传动比要求蜗杆的螺距和蜗轮的齿数直接决定了传动比。
根据传动比要求，可以通过螺距的选择来实现理想的传动效果。
3.3 加工精度蜗杆的螺距也受到加工精度的限制。
螺距的计算需要考虑加工工艺的精度，以确保蜗杆与蜗轮能够良好地配合工作。
4. 蜗杆螺距的应用蜗杆的螺距确定了其传动特性，因此在各种机械装置中得到广泛应用：4.1 蜗轮蜗杆减速装置蜗杆的主要应用之一是作为减速装置的关键部件。
由于蜗杆可以将高速旋转转变为低速高扭矩的直线运动，因此在机械传动中常用于减速装置的设计，如工业机械、车辆传动等。
4.2 丝杠传动螺距相对较大的蜗杆也可用于丝杠传动，将旋转运动转换为线性运动。
丝杠传动广泛应用于各种机械设备中，如数控机床、精密仪器等。
4.3 手动机构蜗杆的设计简单、可靠，因此在一些手动机构中也得到了应用。
例如手摇葫芦、手动切割机等。
5. 蜗杆螺距的选择与优化蜗杆的螺距选择需要综合考虑各种因素。
在实际设计中，应根据具体的传动要求和应用场景进行螺距的选择和优化。
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值车至 4 4AB 2 4 6 , 时，车刀轴向进刀深度应为 81 2 4- 7（ 4 6 ,） 9 #2 #& 。所以，要使中径尺寸公差进入公 #2 #$5 差范围，车刀轴向进刀深度至少为 8& ，最多为 81 。
#" 结语
（ & ） 本方法适用于公差 5 级及以上精度等级的单件 小批量梯形螺纹的精加工，可以大大减小测量次数，提 高生产率。 （ 1 ） 有效避免了因受力过大而发生的打刀、闷车、 中径尺寸超差等现象的发生。
（ 收稿日期：,#"##%"" ）
# !"
!"#" 年 第 #$ 期 ! ! !" # $ % & ’ ! ( ) * + , -. / 0 1" 2 ( #
冷加工
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刀! ! 具
! ! ! ! ! ! !
"#$ %& ； ’#&#& ； (# )&*&+ ,#+ ； (& , - &$*+ .&/+ #0 ； （ . 后面的是梯形螺纹的螺距） )1*#+ ,*#+ ’#&## ； "#* ； "$# ；
-*# G,*#B H*#I ；
#" 定位及装夹
为了保证其梯形螺纹的连续性，故在加工时将加工 的蜗杆通过定位销定位后，用胎具紧固在一起，一同加 工内孔花键及螺牙。 由图 , 中胎具的示意图可知，蜗杆通过 !*9+ 的销 孔定位后，通过胎具上的花键轴限制其绕轴向的旋转，
"""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""" !" 国外现代铝合金切削刀具的性能水平
加工过程中难以控制尺寸和测量尺寸的麻烦。利用三角 函数，把沿轴向进刀深度换算成中径的减小数值，通过 下面的计算可知，当利用刀偏向左或向右进刀时，若刀 具偏置为 #2 #&44，则中径的减小数值为 #2 #$544。 计算过程如下： 如图 06 所 示，三 针测量时钢针与梯形螺 纹两 侧 的 接 触 点 为 +、 , 两点。当精车刀左右 各车 削 一 刀 后 （ 进 刀 ， 深 度 都 为 #2 #&44 ） 在两 侧 面 形 成 如 图 07 所示的直角三角形。其 中，&+- 8 /# . ，&+ 8 牙型角 / 1 8 &* . ， +-+0 8 进刀深度 8 #2 #&44，++9是中径减小数值的 & : 1 。
（ 收稿日期：1#&##$&0 ）
冷加工
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在美国航空航天工业中，采用 " ### $ % ###& ’ &()， 有时高达 * ### $ + *##& ’ &() 的切削速度，, $ ,#& ’ &() 的进给速度加工铝合金已比较普遍。例如在加工中心上 铣削 -. /01("#23 （ 45 ） 铝合金，加工参数选择如下： 刀具材料为金刚石，刀具直径 "6#&&，刀具齿数 + 7 "# ， 刀体 189:",#%8;< = />> ’ :4;"# ，湿切削，切削速度 ,? 7 % #,"&’ &()（> ###@ ’ &()） ，进给速度 ,A 7 * +6#&&’ &() （ #B #+,&& ’ +） ，铣削宽度 "%#&&，背吃刀量 - C 7 ,&&。 切削效果：客户要求加工 ", ### 个工件，实际加工了 ", >+6 个。
应用三针测量法，如图 * 所示。 选取量针直径 1 1 2 3 1;<@ ! 1
每次进刀由刀具偏置来控制，每次输入刀补可以根 据加工过程中的实际情况来控制每次的进刀量，在加工 的初期可以选择大切削量，后期应以小切削量为主，因 而体现出了极大的灵活性，每次进刀约 #2 * 3 #2 144， 直至加工到小径尺寸。 （ 1 ） 加工梯形螺纹 ! 在车削外梯形螺纹的过程中， 常出现中径尺寸超差现象，采用下面的方法后，超差现 象得到了有效的控制，而且效率也大大地提高了。精车 时，采用左右切削法，如图 $ 所示。采用左右切削法， 刀具在切削过程中只有一侧受力，不会出现刀具受力不 均匀的情况，同时刃部受力也大大减小，因而有效避免 了打 刀、闷 车 等 现 象 的 发 生。再 利用刀具偏置控 制车刀向左或向 右进 刀，车 好 一 侧 后，再 向 另 一 方向进刀，从而达到 图 样 所 要 求 的中 径 尺 寸 公 差 和 表 面 粗 糙 度。 中径尺寸是一径向 测 量 尺 寸，而 进刀 方 向 却 沿 轴 向。因 此，造 成
由以上条件可知，中径的减小数值 1 ++- 8 1 +-+0;<=&+ 8 1 > #2 #& > ;<=&*? 8 #2 #50 （ 44） 这是左右各车削一刀，若以轴向进刀深度 #2 #&44 单侧面车削一刀，则中径尺寸的减小数值就是 #2 #50 : 1 8 #2 #$5 （ 44） 。
!" 中径尺寸的测量
图 ,! 胎具
"B 胎具! ,B 定位销! EB 背帽! %B 盖板
$" 加工步骤
（ " ） 粗加工 ! 修磨刀宽为 6B *&& 的高速钢切刀一
图 "! 蜗杆 "#2 = #""
把。高速钢刀具具有韧性好、易磨削、切削刃锋利、加 工表面粗糙度值低等特点，但在加工过程中要注意冷 却，切削液采用氯化石腊。数控系统编程时，不要采用 循环语句一次性编完整个车削过程，因为这样不利于控 制加工过程中出现的意外情况，对切削量的调整也体现 出了灵活性差。在本次加工中，我们编制了如下的 程 序，数控系统为 4/.6"*#D .F; 系统。
! ! ! ! ! ! !
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
刀! ! 具
!"##$%& ’(()*
! ! !
数控机床加工非标大螺距蜗杆
沈阳机床股份有限公司! （ 辽宁! ""#"$" ） ! 杨新伟! 陈红海
! ! 图 " 为沈阳第一机床厂生产的高速铣床传动机构中 的重要传动部件，属于非标准大螺距蜗杆。若使用卧式 车床加工就必须订制一定模数的交换齿轮，生产周期 长，若这种非标准大螺距蜗杆为单件小批量生产，就会 带来极大的不便。随着生产技术的不断提高，数控机床 在加工这种非标准大螺距蜗杆时体现出极大的灵活性， 因而，我们在此次加工中采用了数控机床 4/.6"*#D 加 工。蜗杆生产过程中，常出现的打刀、闷车、中径尺寸 超差等现象都能得到很好控制，而且效率大大提高。 在两侧压上盖板后使用背帽锁紧。在两侧加上盖板的好 处在于避免背帽损伤工件，使背帽更好地锁紧。同时在 胎具的左端又设置了一圆销，圆销靠在铁爪上，限制了 胎具绕轴向的旋转，这样有利地避免了在加工过程中因 受力过大而出现的胎具“ 打滑” 现象，极大地保证了加 工的成功性。
图 $! 左右切削
4 2 51 6 1 & 6
7 3 ;<= ! ! 1 1 @AB 1
&
式中! 3— — —蜗杆周节。
图 *! 三针测量法
考虑到中径尺寸公差，当 4 8 4 + , 时，中径尺寸为 合格。现若精车时试测值为 4-，要使 4-进入公差范围， 车刀的进刀应为以下数值。 根据车刀轴向进刀深度 #2 #&44 时，中径尺寸减小 数值为 #2 #$544，若使 4 值车至 4 46C 2 4 6 + 时，车刀 轴向进刀深度应为 8& 2 4- 7（ 4 6 +） 9 #2 #& ；若使 4 #2 #$5