四种常用探伤方法特点及区别
五大常规探伤方法概述
五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法1、射线探伤方法（RT）射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。
此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、超声波探伤方法(UT)人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。
频率低于20 Hz 的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。
当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。
五大常规探伤方法概述及其特点
五大常规探伤方法概述及其特点工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。
本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。
一、五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。
频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
无损检测RT、UT、MT、PT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
无损探伤
质技天地(第一期无损探伤篇 PT) (一) 无损探伤：在船舶的修造过程中是不可缺少的检验方法。
原理：探测金属材料表面或部件内部的裂纹或缺陷。
常用的探伤方法有：X 光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤等方法。
(二) 针对公司修船的特性来说，常用的无损探伤检测方法为：X 光射线探伤（RT ）、超声波探伤（UT ）、磁粉探伤（MT ）、渗透探伤（PT ）四种。
注意：以上四种无损检测试验理论上并没有标准和根据能够检测渗漏，或者替代（密性，渗漏）试验。
PT渗透探伤（PT ）检测部件表面缺陷。
1. 检测工具：清洗剂渗透剂反像显影剂2. 检测方法：1) 表面准备/准备条件A 被检部位表面要保持清洁，不能有铁锈和水垢。
同时钢板表面最好要用钢丝刷清理。
不允许使用喷砂的方法对表面进行清理，因为那样会使砂进入裂纹。
当被检测工件的材质比较软时，清理方法更要注意，比如：铝和不锈钢。
B 对于钢结构焊缝区域的检验表面，要求表面要光滑，检测区域不得存在目视可见的气孔、夹渣、裂纹、咬边、为融合等焊接缺陷。
2) 清洗干燥清洗时间要注意，不能太长，事实证明，清洗剂可以在裂纹中保留几个月的时间。
3) 施加渗透剂渗透剂涂到准备好的被检表面，然后过一段时间，让其进入到缺陷内部。
A 渗透剂可以刷上去或者喷上去。
涂好后，保持大约5~30分钟，但一定不能小于制造商要求的最短时间。
并保持被检测面处于湿润状态。
B 被检工件的温度也会对检测结果产生一定的影响。
制造商推荐的最小温度一般是4°C 和10°C 。
如低于或高于制造商推荐温度范围，则应进行实验对比。
如果温度不合适，那么渗透剂会不易进入裂纹。
4) 清洗干燥（过清洗）注意不要过分的清洗。
当用荧光型渗透剂时，过分的清洗会使其在紫外线灯下无法观看到。
（清洗不足）清晰不到为，表面未清洗的渗透剂显示会掩盖缺陷显示，会很难分辨缺陷。
5) 施加反像增强剂移除多余的渗透剂并对表面进行干燥后，立即涂上一层薄薄的显影剂。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测是在焊接过程中对焊缝进行质量控制的重要方法。
以下是一些常用的焊缝探伤检测方法：
1. 超声波探伤检测：通过将超声波传入焊缝中，利用超声波在不同介质中传播速度的变化来检测焊缝内部的缺陷和不良结构。
这种方法非常灵敏，并且可以在不破坏焊缝的情况下进行检测。
2. 射线探伤检测：利用射线（通常是X射线或γ射线）在焊
缝中的吸收和散射来检测焊缝内的缺陷。
这种方法可以探测到非常小的缺陷，并且可以用于检测深部焊缝。
3. 磁粉探伤检测：将磁性材料（如铁粉）喷洒在焊缝表面，通过施加磁场来检测焊缝中的裂纹和断裂。
这种方法适用于检测表面缺陷，并且可以快速、经济地进行。
4. 渗透探伤检测：将渗透剂涂覆在焊缝表面，待其渗透入表面裂纹或孔洞中，随后用显色剂着色，可看到颜色变化，以检测表面缺陷。
这些方法各有优势和适用范围，具体选择何种方法应根据焊缝的要求和实际情况来决定。
在进行焊缝探伤检测时，应根据操作规程严格执行，确保检测结果的准确性和可靠性。
五种探伤介绍
1、超生波探伤仪：超声波探伤仪是一种便携式工业无损探伤仪器，它能够快速、便捷、无损伤精确的进行工件内部多种缺陷（裂纹、疏松、气孔、夹杂等）的检测、定位、评估和诊断。
2磁力探伤仪：在漏磁原理基础上建立的一种磁力探伤方法就是磁粉探伤，当磁力线穿过铁磁材及其制品时在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极此时浇上磁悬液或者撒上干磁粉，磁极就会吸附磁粉产生用肉眼就能直接看见的明显磁痕，磁粉探伤法可对露出表面，用肉眼或借助于放大镜的帮助也无法直接看到的微小缺陷，同样也可探测没有露出表面，埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。
虽然用这种方法也能对气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷进行探查，但是对面积型缺陷的探查更为灵敏，所以适于检查锻造、铸造、淬火、轧制、焊接、磨削、电镀、疲劳等引起的裂纹。
3、射线探伤仪：工业上常见的无损检测的方法之一，能使用电磁波对金属工件进行检测，同X线透视类似。
射线穿过材料到达底片，会使底片均匀感光，如果遇到裂缝洞孔以及气泡和夹渣等缺陷，将会在底片上显示暗影区来，这种方法能检测出缺陷的大小和形状还能测定材料厚度。
4、红外线探伤：红外热成像无损检测技术可分为被动式和主动式两种。
被动式是利用待测对象本身的发热过程来进行检测，主要用于有摩擦的运动部件、电器、治金、化工等场合。
如果对工作人为地加热（主动式）在工作中形成热流传播过程，工件中有缺陷和没有缺陷的地方因热传导率不同，造成对应表面的温度不同，使对应的红外辐射强度也不同，我们只要采用红外热像仪记录工件表五的温度场分布（红外热图像）就可以检测出工件中是否有裂纹、剥离、夹层等缺陷。
5、渗透探伤：（1）工作原理简单，对操作者的技术要求不高。
（2）应用面广，可用于多种材料的表面检测而且基本上不受工件形状和尺寸的限制。
（3）显示不受缺陷方向的限制，一次检测可同时探测不同方向的表面缺陷。
（4）检测用设备简单、成本低廉、使用方便。
（5）渗透检测对各材料的开口式缺陷（如裂纹、气孔、分层、夹杂物、折叠、熔合不良、池漏等都能进行检查。
钢结构焊缝探伤的方法
钢结构焊缝探伤的方法钢结构的焊缝是连接钢材的重要部分，焊缝的质量直接影响到整个钢结构的强度和稳定性。
因此，对焊缝进行探伤是非常重要的一项工作。
本文将介绍几种常见的钢结构焊缝探伤方法。
1. 目视检查法目视检查法是最简单、最常用的焊缝探伤方法之一。
通过肉眼观察焊缝表面的形貌和颜色，可以初步判断焊缝的质量。
正常的焊缝表面应该平整、均匀，没有明显的裂纹、气孔和夹渣等缺陷。
目视检查法适用于焊缝表面缺陷较为明显的情况，但无法发现内部缺陷。
2. 渗透检测法渗透检测法是一种常用的焊缝表面缺陷检测方法。
它利用液体渗透剂的浸透性，将渗透剂涂覆在焊缝表面，待一定时间后擦拭干净，观察是否有渗透液残留的现象。
如果有残留，说明焊缝表面存在裂纹、气孔或夹渣等缺陷。
渗透检测法适用于焊缝表面缺陷较为细微的情况，但无法发现焊缝内部的缺陷。
3. 超声波检测法超声波检测法是一种常用的焊缝内部缺陷检测方法。
它利用超声波在材料中传播的特性，通过探头将超声波传入焊缝内部，接收反射回来的超声波信号，根据信号的强弱和时间来判断焊缝是否存在缺陷。
超声波检测法可以发现焊缝内部的裂纹、夹渣、气孔等缺陷，具有较高的灵敏度和准确性。
4. X射线检测法X射线检测法是一种常用的焊缝内部缺陷检测方法。
它利用X射线的穿透能力，通过将X射线照射在焊缝上，接收经过焊缝后的射线，根据射线的衰减程度来判断焊缝内部是否存在缺陷。
X射线检测法可以发现焊缝内部的裂纹、夹渣、气孔等缺陷，具有较高的探测深度和分辨率。
5. 磁粉检测法磁粉检测法是一种常用的焊缝表面和近表面缺陷检测方法。
它利用磁场的引导作用，将磁粉涂覆在焊缝表面，通过施加磁场使磁粉在焊缝表面和近表面形成磁线，观察磁粉的聚集情况来判断焊缝是否存在裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
磁粉检测法适用于焊缝表面和近表面缺陷的检测，具有较高的敏感度和可靠性。
钢结构焊缝探伤的方法包括目视检查法、渗透检测法、超声波检测法、X射线检测法和磁粉检测法。
金属探伤方法
金属探伤方法一、简介金属探伤是指通过使用各种方法和设备，检测金属材料内部的缺陷、裂纹、疲劳等问题的技术。
金属探伤方法广泛应用于航空航天、船舶、石化、电力等领域，用于确保金属结构的安全性和可靠性。
本文将介绍几种常见的金属探伤方法。
二、磁粉探伤法磁粉探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测表面和近表面的裂纹、孔洞等缺陷。
该方法通过在金属表面施加磁场，并撒布磁粉，利用磁粉在缺陷处的聚集来显示缺陷的位置和形状。
磁粉探伤法能够快速、准确地检测金属材料的缺陷，并且操作简单，成本较低。
三、超声波探伤法超声波探伤法是一种非破坏性的金属探伤方法，适用于检测金属内部的裂纹、夹杂、孔洞等缺陷。
该方法利用超声波在金属中的传播和反射来检测缺陷的存在和位置。
超声波探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，能够检测到微小的缺陷，并且可以对金属材料进行全面、全方位的检测。
四、涡流探伤法涡流探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测导电材料表面的裂纹、疲劳等缺陷。
该方法利用交变磁场在导电材料中产生涡流，并通过检测涡流的变化来判断是否存在缺陷。
涡流探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，可以快速、准确地检测金属材料的缺陷，尤其适用于复杂形状的工件。
五、射线探伤法射线探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测金属内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷。
该方法通过使用X射线或γ射线，使射线穿透金属材料，然后通过感光材料或探测器来记录射线的吸收情况，从而检测缺陷的存在和位置。
射线探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，可以对金属材料进行全面、深入的检测。
六、液体渗透探伤法液体渗透探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测金属表面的裂纹、孔洞等缺陷。
该方法通过将渗透剂涂布在金属表面，并通过渗透剂在缺陷处的渗透来显示缺陷的位置和形状。
液体渗透探伤法操作简单，成本较低，可以在金属表面检测到微小的裂纹和缺陷。
七、总结金属探伤方法是确保金属结构安全的重要手段，不同的探伤方法适用于不同类型的缺陷和材料。
无损检测RT、UT、MT、PT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
普通铸件探伤方法
普通铸件探伤是一种检测铸件内部缺陷的技术，以确保铸件的质量和可靠性。
以下是几种常见的普通铸件探伤方法：1. 超声波探伤：超声波探伤是检测铸件内部缺陷的一种常用方法。
它利用超声波在铸件中的传播特性，通过检测反射波、折射波等来确定内部缺陷的位置、大小和性质。
超声波探伤具有检测速度快、成本低、操作简单等优点，但可能对某些特殊铸件（如含铅、锡等易吸收声能的铸件）的检测效果不佳。
2. 磁粉探伤：磁粉探伤是另一种常见的铸件探伤方法。
它利用铁磁性材料在磁场中被磁化的特性，将磁粉吸附在表面或内部缺陷处，形成可见的磁痕，从而判断缺陷的存在、位置和形状。
磁粉探伤具有操作简单、成本低等优点，但可能对某些非铁磁性或非磁性铸件无法检测。
3. X射线探伤：X射线探伤也是常见的铸件探伤方法之一。
它利用X射线穿透铸件的能力，通过检测射线的强度和分布来反映内部缺陷的性质、位置和大小。
X射线探伤具有检测范围广、灵敏度高、操作简便等优点，但可能对某些特殊铸件（如含有高熔点合金或高原子序数材料的铸件）存在检测困难。
4. 数字式超声波探伤仪：随着科技的发展，数字式超声波探伤仪逐渐取代了传统的手动示波器检测。
数字式超声波探伤仪可以通过计算机屏幕实时显示检测结果，操作简单、检测效率高。
同时，数字式超声波探伤仪还可以进行数据分析、存储和传输，提高了检测的准确性和可靠性。
在进行铸件探伤时，需要注意选择合适的探伤方法，并根据铸件的材质、结构和使用环境等因素进行综合考虑。
此外，探伤过程中还需要注意安全问题，遵守相关安全规定，确保操作人员的安全。
总之，铸件探伤是保证铸件质量的重要环节，需要严格遵守相关规定和标准，确保铸件的安全性和可靠性。
无损检测RT、UT、MT、PT
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现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT,原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT 超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）non destryctive test ing （NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing （PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing （MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
常用无损探伤方法的种类
常用无损探伤方法的种类
生产中通过无损检测可以改进制造工艺；降低制造成本；提高产品的可能性；保证设备的安全运行。
常用的无损探伤方法有以下几种：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、荧光探伤、着色探伤等方法。
射线探伤的基本原理是利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物中缺陷的一种无损检测方法。
X射线是在高真空状态下用高速电子冲击阳极靶而产生的。
γ射线是放射性同位素在原子蜕变过程中放射出来的。
两者都是具有高穿透力、波长很短的电磁波。
不同厚度的物体需要用不同能量的射线来穿透，因此要分别采用不同的射线源。
超声波探伤的基本原理是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通
至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
磁粉探伤的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。
着色（渗透）探伤的基本原理是利用毛细现象使渗透液渗入缺陷，经清洗使表面渗透液支除，而缺陷中的渗透残瘤，再利用显像剂的毛细管作用吸附出缺陷中残瘤渗透液而达到检验缺陷的目的。
涡流探伤的基本原理是利用电磁感应原理，使导电的容器元件内产生涡流，当涡流碰到裂纹或缺陷时会迂回通过，从而造成涡流分布紊乱，通过测量涡流的变化量进行检测。
荧光探伤应属于液体渗透探伤的基本原理是利用荧光物质在紫外丝照射下发光的性质，将荧光物质涂在零件表面上，借助荧光检验零件表面缺陷。
无损探伤常用的方法
无损探伤常用的方法无损探伤常用的方法五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线超声波探伤仪性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。
此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探超声波探伤仪伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷*敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。
频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理超声波探伤仪。
根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。
当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。
钢坯探伤检测方法
钢坯探伤检测方法钢坯的探伤方法主要有以下几种：磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、超声波探伤。
下面逐一进行介绍。
1、磁粉探伤磁粉探伤技术主要被用来测定表面的裂纹、过度的周期负荷或随后产生的正常腐蚀1.1磁粉探伤技术的优点：（1）确定表面和次表面线形不连续缺陷；（2）操作和解释相对简单。
1.2磁粉探伤技术的缺点：（1）只能使用在铁磁体材质上；（2）局限于表面和次表面缺陷的探伤。
2、渗透着色探伤由于使用简单，渗透着色探伤广泛地用于工件表面裂纹检查。
最常见的是用红色染料，可以用喷雾的方法来施加。
与白色的底子相比提供了明显的对比：2.1渗透着色探伤优点：（1）不需要电源；（2）可以探测复杂的形状，指出缺陷的形状和尺寸；（3）能够显示很少很密的缺陷；（4）能够探测黑色及有色金属。
2.2渗透着色探伤缺点：（1）不能探测次表面的缺陷；（2）表面必须干净无油污而且干燥。
3、涡流探伤70年代开始使用这种方法，此方法是开发并被自动化的第一个裂纹探伤系统。
当表面裂纹存在时，它能给磨工清楚正确的信号。
它也能查明缺陷的位置和裂纹的级别。
近年来已经与工件磨床自动周期的检查仪合成。
由于涡流探伤主要用于确定表面裂纹，它无力渗透到0.075mm的深度。
使用信号频率过滤器大多数涡流仪能够区别开不同的缺陷。
物理缺陷（裂纹和剥落）能从冶金型缺陷（软点和硬点）区别出来。
每一裂纹类型既可视觉显示也可声音显示，把模拟信号输出转变为了可监控信号。
3.1涡流探伤的优点（1）高速度低成本；（2）自动操作容易，数据被直接输入电脑；（3）不需要耦合剂和探头接触。
3.2涡流探伤的缺点（1）只能在导体材料上探伤；（2）渗透深度浅；（3）许多因素如材质的几何形状和渗透性要影响信号。
在一些情况下磁粉探伤残余的磁或其它信号源会导致错误的读数；（4）涡流探伤装置有一定的盲区，一般是在探测开始和结束的区域。
4、超声波探伤近年来，工件超声波自动探伤系统已经普及，如上所述它们已与涡流探伤接合并使用。
四大无损检测方法简介
超声检测(UT）工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等.原理超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5～5兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。
除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。
利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。
应用脉冲回波探伤法通常用于锻件、焊缝及铸件等的检测。
可发现工件内部较小的裂纹、夹渣、缩孔、未焊透等缺陷。
被探测物要求形状较简单，并有一定的表面光洁度。
为了成批地快速检查管材、棒材、钢板等型材，可采用配备有机械传送、自动报警、标记和分选装置的超声探伤系统。
除探伤外，超声波还可用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚仪,其原理与脉冲回波探伤法相同，可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度。
利用测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量(见拉伸试验)、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。
此外，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛。
超声全息成象技术也在某些方面得到应用。
优缺点超声检测法的优点是：穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
工程探伤方法及探伤比例
工程探伤是确保工程质量的重要手段，它能够检测出材料或构件内部的缺陷，从而避免潜在的安全隐患。
工程探伤的方法有很多种，每一种都有其独特的优点和适用范围。
X光射线探伤是一种无损检测方法，它利用X射线穿透物质的能力，检测出材料内部的缺陷。
这种方法的优点是精度高、速度快，适用于各种材料的检测，如金属、陶瓷、玻璃等。
通过X光射线的影像，可以清晰地看到物体内部的缺陷，从而准确地判断出其质量状况。
超声波探伤则是利用超声波在物体中的传播和反射，检测出材料内部的缺陷。
这种方法的优点是对于一些厚重、大型的物体，可以进行内部检测而不会对其造成破坏。
超声波探伤广泛应用于各种材料的检测，如金属、玻璃、塑料等。
通过接收和分析超声波的回声，可以准确地判断出物体内部的缺陷位置和大小。
磁粉探伤则适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷检测。
这种方法的优点是不需要电源，操作简单，成本低廉。
磁粉会在磁场的作用下吸附在缺陷处，形成磁痕，从而显示出缺陷的位置和形状。
涡流探伤则是利用涡流场作用于导电材料，检测材料内部的缺陷。
这种方法的优点是速度快、效率高，适用于连续生产线的检测。
涡流探伤可以检测出金属材料内部的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷，并且可以通过调节涡流的频率和相位来适应不同材料的检测需求。
荧光探伤和着色探伤则是利用荧光物质或染色剂在紫外线或可见光下呈现特定颜色，检测物体表面的缺陷。
这种方法的优点是能够检测出微小的表面缺陷，如裂纹、气孔等。
荧光探伤和着色探伤可以用于各种材料的表面检测，如金属、玻璃、陶瓷等。
在检测过程中，需要使用特定的荧光物质或染色剂，并配合适当的紫外线或可见光源进行照射，从而显示出缺陷的位置和形状。
在工程实践中，探伤比例的确定需要根据实际情况和行业标准来进行权衡。
对于一些重要的结构和部件，如桥梁、高层建筑等，需要进行100%的探伤，以确保质量和安全。
对于一些较为次要的部位或者大型结构中的小部分区域，可以根据实际情况采用抽样探伤的方式进行检测。
5种探伤方法
五大无损探伤方法一、五大常规探伤方法概述无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。
五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、涡流探伤法、磁粉探伤法和渗透探伤法。
1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。
此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。
频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。
四种常用探伤方法特点及区别
四种常规无损检测方法的比较无损检测就是利用声、光、磁和电等特性,在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
常用的无损检测方法:超声检测(UT)、磁粉检测（MT)、液体渗透检测(PT）及X射线检测(RT）.超声波检测（UT)1、超声波检测的定义:通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究,对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术.2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。
声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件;超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变;改变后的超声波通过检测设备被接收,并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性.3、超声波检测的优点：a。
适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b。
穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测.如对金属材料，可检测厚度为1~2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d。
对面积型缺陷的检出率较高；e。
灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。
4、超声波检测的局限性a。
对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究;b。
对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难;c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响;e。
以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。
5、超声检测的适用范围a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b。
无损检测RT、UT、MT、PT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种惯例无损检测方法宇文皓月过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不克不及再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你分歧格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不成能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采纳抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最经常使用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和丈量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有需要，施加显像剂以得到零件上开口于概况的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件概况和近概况的不连续性的无损检测方法。
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四种常规无损检测方法的比较
无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。
常用的无损检测方法：
超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。
超声波检测(UT)
1、超声波检测的定义：
通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
2、超声波工作的原理：
主要是基于超声波在试件中的传播特性。
声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。
3、超声波检测的优点：
a.适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；
b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。
如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；
c.缺陷定位较准确；
d.对面积型缺陷的检出率较高；
e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；
f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。
4、超声波检测的局限性
a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究；
b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；
c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；
d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；
e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。
5、超声检测的适用范围
a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；
b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；
c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；
d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；
e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。
这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
磁粉检测(MT)
1.磁粉检测的原理：
铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小
a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄(如可检测出长
0.1mm、宽为微米级的裂纹)，目视难以看出的不连续性。
b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。
c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。
d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。
对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。
渗透检测(PT)
1.液体渗透检测的基本原理：
零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被现实，(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
2.渗透检测的优点：
a.可检测各种材料；金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式；
b.具有较高的灵敏度(可发现
0.1μm宽缺陷)
c.显示直观、操作方便、检测费用低。
a.它只能检出表面开口的缺陷；
b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；
c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。
检出结果受操作者的影响也较大。
由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择最适当无损检测方法。
射线检测(RT)
1.射线检测的原理：
X射线穿过被照射物体后会有损耗，不同厚度不同物质对它们的吸收率不同，把底片放在被照射物体的另一侧，会因为射线强度不同而产生相应的图形,评片人员就可以根据影像来判断物体内部的是否有缺陷以及缺陷的性质。
2.射线检测的适用性和局限性：
a对检测体积型的缺陷比较敏感（原理透射方向存在厚度差），通过胶片可以形象的看出缺陷形状及尺寸，所以比较容易对缺陷进行定性。
b射线底片易于保留，有追溯性。
c射线检测能直观显示缺陷的形状和类型。
d缺点不能定位缺陷的埋藏深度（原理射线检测影象为平面投影）。
同时检测厚度有限，底片需专门送洗，并且对人身体有一定害处（辐射），成本较高。
总结：
超声波、X射线探伤适用于探伤内部缺陷；其中超声波适用于5mm以上，且形状规则的部件（吊钩形状不规则），X射线不能定位缺陷的埋藏深度，有辐射。
磁粉、渗透探伤适用于探伤部件表面缺陷；其中磁粉探伤仅限于检测磁性材料，渗透探伤仅限于检测表面开口缺陷。
方案：
采用超声波、磁粉组合检测方式，对于不规则形状的吊具（如行车吊钩）采用磁粉检测，普通吊具（如吊架、吊板等）需购置超声波检测。
设备需超声波探伤仪及磁粉探伤仪。