塑胶产品喷油常见不良现象及原因.
喷油不良原因 (2)
常见喷漆加工的不良现象及产生原因集锦一：喷漆加工的不良现象之少油不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。
产生原因：1喷涂人员手法不稳定；2.压缩空气不稳定；3.喷枪没有调到合适的位置；4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；5.夹具或设备与产品搭配不当。
二：喷漆加工的不良现象之刮花不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。
产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤；2.在下货，检货时被人为刮伤；3.在包装，运输过程中被刮坏等。
三：喷漆加工的不良现象之飞油不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。
产生原因：1.夹具装配不到位；2.夹具设计不符合要求；3.夹具或产品在喷涂中脱落；四：喷漆加工的不良现象之亮点不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。
产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；2.面油不干净，混有异物；3.底油流平没有充分干燥。
五：喷漆加工的不良现象之黑印不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。
产生原因：1.来料已刮花；2.在装配夹具时，产品被刮伤；3.来料表面有粘性的脏污或异色。
六：喷漆加工的不良现象之色差不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。
产生原因：喷油工手法问题1.油漆来料不符合要求；2.产品原材料颜色不对；3.喷涂参数没有调到合适的地方；4.环境温湿度超过规定要求；5.干燥温度没有按照要求；6.油漆调配过程中混色；7.生产中气压不稳定；8.喷枪不稳定，9.喷涂设备不洁净等。
七：喷漆加工的不良现象之光泽不均不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。
产生原因：1.喷涂不均匀；2.喷枪不稳定；3.面油没搅匀；4.气压不稳定；5.各个喷枪的面油调配时间不同；6.烘炉通风不畅等。
八：喷漆加工的不良现象之气泡不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。
产生原因：1.在喷涂面油之前底油末干；2.烘烤温度太高；3.烘烤升温太快；4.油漆中混有其它异物；5.漆膜太厚，等等。
关于塑胶表面喷油加工常见品质问题及处理方式
关于塑胶产品表面喷油加工后出现常见品质问题及处理方式
一、出现变色的原因及处理方法：
1.调色时搅拌不均匀，导致先后喷涂色差大，建议调色时充分搅拌均匀
2.调色用油漆相容性差，建议不要使用不同体系的油漆混合使用
3.溶剂太弱，可在油漆中适当添加强溶剂调整
二、出现烧底现象的原因及处理方法：
1.油漆溶剂太强，稀释剂太强，比如TPR素材喷漆，溶剂太强就会出现烧底现象，建议根据素材适用的油漆及稀释剂
2.素材太差如PS素材喷涂经常出现烧底现象，可根据素材调整稀释剂溶解力
三、出现百格附着力测试掉漆原因及处理方法：
1.底材表面除油或者清洁不彻底，油污等导致底材与涂层附着力不佳
2.素材属于非极性或表面光滑需做表面处理或者通过喷涂附着力处理剂于底材与油漆涂层之间
四、增进层间附着力出现浮色的原因及处理方法：
1.溶解力差：可通过提高溶解力方法进行改善
2.相容性差：建议不要不同公司的产品混合使用
3.特殊工艺原因：如PU鞋材喷漆涂刷时可能出现浮色现象，可添加0.3-0.5%防浮色助剂改善
五、出现喷涂有油点的原因及处理方法：
1.素材上有油污，用油污处理剂或者其他方法遮盖、清洗素材之后再喷涂
2.保持喷涂环境及线体的洁净
六、出现迁移渗色的原因及处理方法：
1.油漆本身有渗色现象，与油漆提供商联系解决，建议对所购油漆进行油漆测试
2.使用的过程中添加色精或混入会渗色的油漆，建议调色不要使用色精
七、出现光泽差异的原因及处理方法：
1.稀释剂溶解力差，漆膜光泽偏低，可加强溶解溶解力
2.喷涂粘度越高，光泽越高，喷涂粘度越低，光泽越低，建议固定开稀比例
3.油漆本身光泽与样板不一致，添加增光剂、光油、消光剂等调整。
塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策
1、模具设计不合理，胶件出模时受力不当
2、胶件因冷却及保压时间不够而引起的收缩性变形
3、包装方式不当或包装胶袋及纸箱不合理保存时间太长或堆放不合理而引起的变形
1、改良模具设计，使之合理
2、延长冷却及保压时间即延长啤塑周期
3、改良包装材料（纸箱胶袋）改善合理的包装方式
6、调节适当料温或模温
7、减小射胶速度
8、减小加料量
3、灰尘：指塑胶件因堆放日久胶件表面受到的尘污
1、堆放时间太久
2、胶件包装箱密封不严或太烂
1、用清洁剂擦尽
2、改良包装箱
4、油垢：指工模防锈油污及脱模剂所致的油污，表现为黄色或黑色斑，一般可用布擦掉
1、工模因停机时所加防锈油及脱模剂在开啤尚时未洗干净
塑膠件常見不良狀況及形成原因、改善對策
（瑞山/品保）
不良狀況
形成原因
改善對策
1、短料:指因射膠量不足、融料填充流動不良、充氣過多或排氣不良、注塑壓力不足等，導致的膠件外形填充不滿、殘缺不完整之觀象。
1、注射量及加料量不足塑化能力差
2、塑粒不同或不均
3、塑料在料斗中“架桥”
4、融料回流过多（料中润滑剂过多螺杆或柱塞与料筒间隙大）
5、模具排气不良
6、模温低
7、注塑时间速度太快
8、模具型腔内有水分，油脂或脱模剂不当
9、加料端空气混入
10、料气死角
1、烤干原料里水分
2、降低料温
3、加大压力
4、螺杆不得过早退回
5、改善模具之排气条件
6、增加模温
7、减小注塑速度
8、保证模具型腔不得有水分，油脂。使用适当脱模剂
9、禁止加料端空气泄入
喷油不良现象及对策
致，所以要使用新涂料或者用滤纸或150#~200#的过滤器过滤后 再使用。 3. 长时间存放的已稀释的涂料，沉淀物是产生喷涂颗粒的主要原因， 一定要过滤以后才能使用。 4. 由于补充的涂料分散不好，要对涂料充分搅拌，调整搅拌的频率及 液体的流向。 5. 因为没有对喷枪及泵等的涂料回路清洗干净，因此在机器清洗后、 颜色改变时等，要充分地进行清洗，在确认洗净之后，使用下批 涂料。 6. 在喷枪的喷嘴附近附着的涂料凝固后再继续喷涂所致，所以需要对 喷嘴定期进行充分的洗净。 7. 因喷涂用的空气中混入异物，要对调节器、变压器的空气过滤器进 行充分的保养维护。 8. 涂料的微粒化不足，要提高空气压力提高微粒化。 9. 因为太大的喷涂粉尘附着到喷涂表面，所以要提高喷房的排气量或 变更风的流向。
沸点溶剂）。
事故
状态
现象
主要原 因及有 效对策
A.发生了针孔 B.微粒化不足，表面粗糙
在涂面产生了针孔似的小孔
A.◎硬化时间太短，要加长硬化时间。 1.因为在喷涂用的空气中，含有水、油，要检查空气配管的
过滤油、干燥器的功能情况。 2.涂膜太厚，降到规定的涂膜厚度。 3.因为对涂厚的涂膜进行了急剧加热，所以应该慢慢加热，
◎由于硬化时间短，溶剂蒸发不足所致，应延长硬化时间。 1. 调慢干燥炉的升温速度，使涂膜内部的溶剂充分蒸发。 2. 因被喷涂物的温度太低，要用防爆灯等提高被喷涂物的温
度。 3. 因为表面附着有灰尘、油及水分，要擦洗干净。 4. 降低干燥炉的温度，加长干燥的时间，使涂膜内部的溶剂
充分蒸发 5. 要注意喷厚了容易起泡 6. 对于16kg涂料+18kg稀料，加上200cc左右的添加剂（高
塑胶制品常见不良现象及分析
背压太低
树脂温度太高 螺杆速度太高 射出压力太高 射出速度太高
水分太高 颗粒中的孔隙 回料比例太高
银纹
树脂烘干不充分 烘干机功率不够 管道缺陷等
成型机
成型工艺
辅助设备
改进方法
材料
▪增加塑料熔体的流动性
模具设计
▪改变浇口的位置 ▪增设排气槽
工艺条件
▪增加注塑压力和保压压力 ▪增加熔体温度 ▪降低脱模剂的使用量
塑胶制品常见不良现象及分析
注塑过程中的常见问题
流痕 欠注 银纹/水花 缩痕 熔接痕
气眼 黑点或黑纹 发脆 烧焦/焦痕 飞边/毛边 分层起皮
成型问题-气眼
气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
浇口设计不合适，通道 小，位置和形状不适当
模具表面残留 脱膜剂或水分
收缩率太大
流道设计不合适（尺 寸小，形状不适当）
内浇道设计不合适 （通道小，梯度小）
喷嘴温度大低
模具温度控 制线路故障
排气不充分
树脂温度太高 射出保压太低
粘度太高
再生料比例 太高
气泡
模具温度太低 背压太低
射出速度不合适 （混有气体）
案例 (分层起皮)
改进方法
材料
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
工艺条件
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂
塑胶产品喷油常见不良现象及原因
塑胶产品喷油常见不良现象及原因WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】塑胶产品喷油常见不良现象及原因一：少油不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。
产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定；2.压缩空气不稳定；3.喷枪没有调到合适的位置；4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；5.夹具或设备与产品搭配不当。
二：刮花不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。
产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤；2.在下货，检货时被人为刮伤；3.在包装，运输过程中被刮坏等。
三：飞油不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。
产生原因：1.夹具装配不到位；2.夹具设计不符合要求；3.夹具或产品在喷涂中脱落；四：亮点不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。
产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；2.面油不干净，混有异物；3.底油流平没有充分干燥。
五：黑印不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。
产生原因：1.来料已刮花；2.在装配夹具时，产品被刮伤；3.来料表面有粘性的脏污或异色。
六：色差不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。
产生原因：1.油漆来料不符合要求；2.产品原材料颜色不对；3.喷涂参数没有调到合适的地方；4.环境温湿度超过规定要求；5.干燥温度没有按照要求；6.油漆调配过程中混色；7.生产中气压不稳定；8.喷枪不稳定，9.喷涂设备不洁净等。
七：光泽不均不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。
产生原因：1.喷涂不均匀；2.喷枪不稳定；3.面油没搅匀；4.气压不稳定；5.各个喷枪的面油调配时间不同；6.烘炉通风不畅等。
八：气泡不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。
产生原因：1.在喷涂面油之前底油末干；2.烘烤温度太高；3.烘烤升温太快；4.油漆中混有其它异物；5.漆膜太厚，等等。
塑胶喷漆异常汇总
塑胶喷漆的异常情况汇总
在塑胶喷漆过程中，难免会出现一些异常情况。
苏州金瑄工贸有限公司从事塑料喷涂多年，汇总出以下异常情况以及注意要点：一、UV太厚或者UV能量太高都将导致开裂。
二、深色流平效果要比浅色流平效果外观感觉差一些。
三、喷涂房间喷枪堵塞或者喷枪漏均可导致生产批次中出现色差问题。
四、不同部件不能同时进入到喷房处理。
五、每次做样至少要求提供3KG主剂才能做出样板。
六、喷枪离被喷塑胶件的最佳固化效果距离为15-20厘米。
七、UV炉的灯台湾产品能使用1000小时以上，大陆产品普遍600-800小时八、流平不好的原因有以下：1、涂料来料不好 2、涂料粘度（9-10S为佳）3、涂膜厚度（厚一些就平一些，但越厚越容易龟裂和积油）4、流平时间，5分钟左右九、UV油厚度，全亮12um为最佳，不能太厚（上限为15um）。
对于塑胶喷漆出现的异常，不能盲目处理。
要检查原因，发现问题，找到关键所在。
对严重问题，要做工艺上的调整，以便更好生产。
塑胶制品常见不良现象及分析
陷. 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
气眼可能引起的问题:
困在型腔内气体不能被及时排出， 易导致出现表面起泡，制件内部夹 气，注塑不满等现象。
案例 (表面起泡)
Air bubble cut open Air bubble cut open
工艺条件
▪增 加 注 塑 速 度 ▪增 加 注 塑 压 力 和 保 压 压 力 ▪延 长 保 压 时 间 ▪ 增大模具温度 ▪增 大 料 筒 和 喷 嘴 温 度
成型问题-欠注
欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
欠注形成原因 任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这
些因素包括：
熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早 硬化或是未能及时的进行注塑.
案例 (欠注)
产品设计等
模
产品的L/T 太大
具
浇口设计不合理,(通道 小,位置和平衡性不好)
产品太薄
流道设计不合理(尺寸小)
降低最后一级注塑速度. 增加模温 优化注塑压力和保压压力
成型问题-黑点/黑纹
黑点/黑纹的起因
材料降解 :
塑胶过热分解
将导致黑点或
条纹。塑胶如
果在封闭的料
筒内、螺杆表
面 停留时间
过长，将导致
炭化降解，故
而在注塑过程
中产生黑点或
条纹。
材料污染 :
塑胶中存在脏
的回收料、异
物、其他颜色
的材料或易于
塑胶产品喷油常见不良现象及原因
塑胶产品喷油常见不良现象及原因This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020塑胶产品喷油常见不良现象及原因一：少油不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。
产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定；2.压缩空气不稳定；3.喷枪没有调到合适的位置；4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；5.夹具或设备与产品搭配不当。
二：刮花不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。
产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤；2.在下货，检货时被人为刮伤；3.在包装，运输过程中被刮坏等。
三：飞油不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。
产生原因：1.夹具装配不到位；2.夹具设计不符合要求；3.夹具或产品在喷涂中脱落；四：亮点不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。
产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；2.面油不干净，混有异物；3.底油流平没有充分干燥。
五：黑印不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。
产生原因：1.来料已刮花；2.在装配夹具时，产品被刮伤；3.来料表面有粘性的脏污或异色。
六：色差不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。
产生原因：1.油漆来料不符合要求；2.产品原材料颜色不对；3.喷涂参数没有调到合适的地方；4.环境温湿度超过规定要求；5.干燥温度没有按照要求；6.油漆调配过程中混色；7.生产中气压不稳定；8.喷枪不稳定，9.喷涂设备不洁净等。
七：光泽不均不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。
产生原因：1.喷涂不均匀；2.喷枪不稳定；3.面油没搅匀；4.气压不稳定；5.各个喷枪的面油调配时间不同；6.烘炉通风不畅等。
八：气泡不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。
塑胶不良现象极其原因
iii)增强射出压力
i )加速射出速度
)设置余料洼坑
i)在融合部位设棱
ii)加厚成形品的壁层
8气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1]浇口或流道过小
[2]射出压力低
[3]过剩的水分
[4]成形品的设计不良
i)设置到薄层部位
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
i)改为多点浇口
ii)扩大浇口
i)减弱射出压力。
ii)降低材料的温度
iii)降低模具温度。
i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。
i)扩大推挺钉与模具的间隙。
ii)使用脱模剂。
iii)实行压缩空气脱模。
i)降低射出压力。
ii)改造模具。
i)消除喷孔与直浇口孔的误差。
[1]材料的温度
[2]浇口的设计不当
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
[4]材料的凝固快
[5]成形品的设计不良
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
i)升高模具温度。
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙
[5]脱模过早
[6]射出压力低
[7]冷却时间短
[8]保压不充分
4波纹
[1]材料流动不畅
[2]模具温度低
[3]进浇口过小
i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著。
i)降低材料的温度。
塑胶涂料常见问题分析及改善方案
塑胶涂料常见问题原因分析及改善措施一、附著力差（原因分析改善措施）：1.底材前处理不好用異丙醇或白电油处理底材确保干净、無異物或手印等污物。
2.漆膜厚度不标准漆膜不宜太厚或太薄。
3.油漆与底材配套性差更换油漆系列或更换底材，使油漆与底材符合配套性。
4.检测方法及判定标准不当严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。
5.施工手法問題适当调整喷涂手法(譬如避免干喷)。
二、颗粒（原因分析改善措施）：1.漆膜厚度过薄适当增加漆膜厚度在产品漆膜要求范圍內。
2.底材处理不干净用異丙醇或白电油处理确保干净。
3.喷涂环境、设备清净度不够搞好喷涂环境，定期清洁地面、水濂櫃、喷枪等设备。
4.塗料开稀前后搅拌不足，喷涂前过滤不充分加強塗料的搅拌及过滤。
三、耐磨性差（原因分析改善措施）；1.漆膜干燥不充分严格按改产品的标准干燥条件进行干燥，针对UV油，可适当提高UV固化能量。
2.漆膜厚度偏薄适当地提高漆膜厚度。
3.检测方法及判定标准不當严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。
四、硬度不够（原因分析改善措施）：1.检测方法不清晰，判定标准模糊严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。
2.漆膜厚度不均匀或过薄适当提高漆膜厚度，且膜厚尽量保持一致。
3.漆膜干燥不充分提高烘烤温度或延长干燥时间，若是UV，则适当提高UV能量。
4.客底材材质硬度差更换硬度较高的底材。
五、缩孔（原因分析改善措施）：1.压缩空气中掺杂水份中油漆中混入水份定期清空油水分离器中的油污及水份。
2.底材或底漆未处理干净给底材进行脱脂处理，确保底材、底漆干净，无異物或手印等污物。
3.喷涂环境洁净度不足搞好喷涂环境，尽量減少空气中漂浮的灰尘。
4.油漆或漆膜中混入了其它的油漆体系与其它厂家的油漆隔离好，避免相混。
5.施工粘度过高，流平不好适当降低施工粘度六、桔皮（原因分析改善措施）：1.施工粘度过高，流平不好增大稀稀释剂油漆的比例，或更换较慢干的稀释剂。
塑胶产品喷油常见不良现象及原因
塑胶产品喷油常见不良现象及原因在塑料喷油生产过程中，由于生产工艺、油漆及塑料基材性能等多种因素，在喷油过程中会出现飞油、粘背、起皱、露底、桔皮、涂层脆性、油漆剥落和油漆剥落等缺陷。
通过不良现象的分析，我们来看看塑料喷油生产过程中出现质量问题的原因及改进方法。
一、塑料喷油中常见的涂层缺陷——飞油出现原因：注塑模具与工件贴合不良，注塑距离不当，喷枪压力过大，或注塑模具未清洗。
改善方法：首先根据情况修复注塑模具或重塑工件，调整注塑距离，调整气压，定期清洗注塑模具。
2、喷塑涂装中常见的涂层缺陷——回粘出现原因：溶剂挥发慢，干燥不彻底，油漆硬度过低，施工环境温度过高。
改善方法：同时使用快干涂料更换或调整涂料。
您可以尝试添加交联剂来调整涂装设备的响应。
3、塑料喷油常见的不良涂装现象——起皱出现原因：喷油量过大，喷枪与工件距离过近改进方法：调整和控制喷枪喷油量，同时调整喷枪与工件的距离。
4、喷塑常见的不良涂装现象——露底出现原因：一般是涂料遮盖力差，喷涂时漆膜厚度过薄造成的。
改善方法：更换油漆，调整喷涂涂膜厚度。
5、塑料喷油中常见的涂层缺陷——橘皮出现原因：由于溶剂不当，挥发速度不均匀，过流，喷枪离工件太近，太远，压缩空气的气压太低，都会出现这种不良现象。
改进方法：通过改变沸油和水的溶剂成分，在保证足够高的气压的情况下调整喷枪与工件的距离来解决这个问题。
6、塑料喷油中常见的涂层缺陷——涂层易碎出现原因：主要原因是涂料配置不合理，底漆和面漆硬度差异大，涂料配置不当，固化剂比例过高，调色时添加色浆等因素。
改进方法：调整油漆硬度，使面漆硬度低于底漆，适当调整油漆配比，上色时改变色浆成分。
7、塑料喷油中常见的涂层缺陷——油漆剥落、油漆剥落出现原因：油漆剥落的出现与基材与油漆的附着力有很大关系。
附着力不足很容易导致油漆剥落。
如果前处理清洗不到位，会形成薄弱的界面层，造成假粘连。
,涂漆后，经过一段时间的附着力测试会脱落。
塑胶产品喷油常见不良现象及原因
一：少油
不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露岀底材的颜色。
产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定；
2.压缩空气不稳定；
3.喷枪没有调到合适的位置；
4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；
5.夹具或设备与产品搭配不当。
二：刮花
不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。
二十五：杂物
不良现象描述：以区别于黑点，白点。是指附在产品表面或中间，形状为不规则的异物，多为纤维状或 毛屑，面积较大，颜色不定。
产生原因：1.来料披锋不干净造成，或有胶丝；
2.来料表面太脏，有粘性物质附在上面，不易除去造成;
3.油漆过滤不彻底，或盛油容器清洗不干净造成；
4.环境或喷柜不洁净造成的。
产生原因：1.漆膜太厚；
2•烘烤升温太快；
3.溶剂中混有易挥发的组份；
4•底油本充分干燥，便喷涂面油造成的；
5.底材附有油类物质等。
十：油皮 不良现象描述：在喷涂好的产品表面，在喷涂面和非喷涂面有一些油膜，主要位于喷涂面边缘，如按键 孔内，产品边缘等地方，可用手指甲刮除。
产生原因：1.夹具不良，装配时夹具与产品相隔太近；
2•在末喷油的地方有一条被伤的痕迹。
产生原因：1.在生产过程中，作业人员不小心造成；
2.因包装，运输等造成；
3.因夹具问题造成产品被刮伤；
4.货与货之间摩擦造成，等等。
二十：裂痕
不良现象描述：在喷涂好的产品表面，平整的漆膜表面有一条缝隙，且有一定的深度和宽度。
产生原因：1.油漆溶剂太强；
2.来料内应力不均匀；
3.来料本身有裂痕，等。
二^一：积油
不良现象描述：表面油漆喷涂过大或喷涂不均匀，导致烘干后显示颜色不均匀，局部油漆膜厚过厚，边 缘有突起或有黑边等现状。
常见塑胶喷涂不良
六：色差 不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。 产生原因： 喷油工手法问题 1.油漆来料不符合要求； 2.产品原材料颜色不对； 3.喷涂参数没有调到合适的地方； 4.环境温湿度超过规定要求； 5.干燥温度没有按照要求； 6.油漆调配过程中混色； 7.生产中气压不稳定； 8.喷枪不稳定， 9.喷涂设备不洁净等。
十七：油点 不良现象描述：在喷涂好的产品表面，分布一些小圆孔，孔内无油漆，或只有少量的油漆，并没有盖 住底材的颜色，小孔多是圆形的。 产生原因： 1.来料有油，喷涂时油漆末能分布均匀； 2.油漆内混有不溶性的油脂； 3.产品被污染等。 加入少量抗油剂可解决次类问题
十八：气纹 不良现象描述：在喷涂完成后的产品表面，有一些区域颜色发黑，呈烟雾状，且此区域较其它地方粗 糙。 产生原因： 1.来料造成； 2.油漆溶剂溶解力太强； 3.喷枪的油量与气压等没有调好； 4.烘干的速度太快
三：飞油 不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。 产生原因： 1.夹具装配不到位； 2.夹具设计不符合要求； 3.夹具或产品在喷涂中脱落；
四：亮点 不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。 产生原因： 1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开； 2.面油不干净，混有异物； 3.底油流平没有充分干燥。
二十一：积油 不良现象描述：表面油漆喷涂过大或喷涂不均匀，导致烘干后显示颜色不均匀，局部油漆膜厚过厚， 边缘有突起或有黑边等现状。 产生原因： 1.油漆调配得太稀，易流挂； 2.喷枪距离近或油量过大； 3.夹具旋转不良； 4.喷枪没有调到合适的参数 5.过UV固化时间太慢等。
喷油不良现象及对策
主要原 因及有 效对策
1. 对喷涂时的作业进行观察，再次确认喷枪距离、运行速度、 对喷涂时的作业进行观察，再次确认喷枪距离、运行速度、 喷出量、重喷的次数等。 喷出量、重喷的次数等。 2. 由于在涂料沉淀分离的状态（涂料少的状态）喷涂，所以 由于在涂料沉淀分离的状态（涂料少的状态）喷涂， 要充分搅拌。 要充分搅拌。 3. 因为半成品处理不完全，要提高脱脂液浓度。 因为半成品处理不完全，要提高脱脂液浓度。 4. 因为固化室及干燥炉内的溶剂浓度高，所以要很好地进行 因为固化室及干燥炉内的溶剂浓度高， 室内换气。 室内换气。 5. 膜厚不足，用砂纸打磨，提高密着性，增多喷涂次数来增 膜厚不足，用砂纸打磨，提高密着性， 加涂膜的厚度。 加涂膜的厚度。 6. 喷出量太多的话，微粒化变差，会成为卷积云（下述）状 喷出量太多的话，微粒化变差，会成为卷积云（下述） 态，要注意。 要注意。
主要原 因及有 效对策
1. 提高温度（10oC以上，降低湿度（80%R以下） 提高温度（ 以上， 以下） 以上 降低湿度（ 以下 2. 大多是涂膜过厚的场合。要检查喷涂时的微粒化状态， 大多是涂膜过厚的场合。要检查喷涂时的微粒化状态， 也要检查是否喷涂异常。 也要检查是否喷涂异常。 3. 由于喷枪的喷涂半径不良而导致喷涂面的一部分喷涂过 因此，要清洗涂料喷嘴、空气帽，使喷涂半径均匀。 厚。因此，要清洗涂料喷嘴、空气帽，使喷涂半径均匀。 4. 硬化时间是否合适？如果太短，大多会出现光泽减退， 硬化时间是否合适？如果太短，大多会出现光泽减退， 故应置放一段时间。 故应置放一段时间。
事故
发生了柚子表皮状态（柚子状缺陷、麻点、 发生了柚子表皮状态（柚子状缺陷、麻点、许 多疙瘩、表面粗糙、斑纹） 多疙瘩、表面粗糙、斑纹）
状态
塑胶产品喷涂异常的处理
浅谈喷涂异常处理喷涂产品技术员,QC和生产人员,如果对喷涂的异常处理有些了解的话,就会对工作有新帮助,就可以通过新遇到的质量缺陷进行分析找出其原因以及要采取的改善对策,从而提高产品质量的鉴别能力,下面就喷涂日常出现的异常处理,行业内要作的物性测试作些简单的介绍;一．浅谈喷涂异常处理：1．变色：由于油漆质量不好会产生一系列的不良现象,异色就是其中之一;之所以会出现异色、变色由以下几种原因造成：1涂料中颜料的密度不同,密度大的颜料下沉,轻的浮在上面2含铅式铜系颜料与硫化氰起化学反应变黑;改善对策：1彻底均匀搅拌后再使用,2有硫化氰的环境不使用含铅式含铜系颜料2.发哑、发白：如果天气温度过重,硝基漆易泛白,或移植释剂配比不当会出现喷漆产品光泽度不够颜色发哑发暗改善对策：1可先低温预热被涂物,或加入10-20%的防白剂,喷漆场所应尽量保持恒温,恒湿状态,可防止喷涂产品发白2当空气中的温度过高,大多是在一些比较简陋的喷漆场所,可将喷涂完毕之产品放在烘炉内烘烤几分钟可防止喷漆品颜色发哑3:附着力不够：由于一些油漆质量不好或塑胶素材脏污,油漆喷上会出现脱漆或涂膜本身无法附着于素材表面或底部;改善对策：1如果油漆质量不良应该调换,也可使用较稀释剂调漆,或适当加入一定比例固化剂；<我公司目前不用>2为防止产品表面由于脏污不清洁而造成的脱漆,必须于喷漆前先将素材清洁干净后方可喷涂;我社采用前处理/静电除尘4．针孔,油点：产品喷涂后在溶剂挥发到初期结膜阶段,由于溶剂的急剧挥发,特别是受高温烘烤时漆膜收缩来不及补足空档,而形成一系列小穴即针孔,如果溶剂使用不当,或温度加热高,过快就易产生针孔,当喷漆环境相对过高,或喷涂设备的油水分离器失灵,喷涂时水分随空压机经喷嘴与涂料同时喷出,也会造成喷涂后出现表面针孔;改善对策：1烘烤型涂料粘度要适中,喷涂后要在恒温下静置约5-10分钟,烘烤时,先低温预热后按规定温度和时间使溶剂能正常挥发；2使用适当稀释剂,避免加热过于剧烈；3喷涂面漆时,喷漆环境相对温度应于65%以下为宜,检查油水分离器的可靠性,空气压缩机经过滤,杜绝油和水及其它杂质带进涂料中;5．颗粒突起：由于涂料生产控制不严格,涂料本身研磨未达细度标准或容器不清洁所导致;改善对策：使用时涂料应先搅拌均匀,稀释后要经过滤网过滤,目前的过滤网有300目、500目、800目;6．少油、不盖底：也称为遮盖力不良,由于涂料中颜料含量不足,或稀释剂配比太高导致喷涂后少油,不盖底;改善对策：多开一桶品种颜色相同的涂料互相搭配,调整好粘度后再进行喷涂7．桔皮：喷涂后的涂膜由于溶剂挥发时表面层的温度降低,或者表面浓密度增大而引起溶液内之流,产生淌流现象,于是溶剂挥发,由液面之淌流中向四周流展,使得淌流圈内外层的干燥相差悬殊,局部产生收缩作用,于是引起桔皮现象;改善对策：涂膜中可加入相当量的高沸点或挥发慢的溶剂,涂膜唯一进的引起凹凸现象,仍可保持流动性而消失;8．丝裂及龟裂：涂膜表面发生浅浅的裂缝时称为丝裂,而裂缝可见到底材时称为龟裂; 丝裂的情形是由于涂膜涂厚,软质且感温性敏悦者,涂膜干燥不完全而受到温度的影响夏天所引起的缺陷,而龟裂是由于涂膜本身硬脆失去伸张性时所引起之不良现象,亦即涂膜干燥时涂膜产生容积收缩现象;改善对策：在涂装时不得一次施涂厚的涂膜,必须分作数次施涂,每次之施涂间隔宜待第一道涂膜干燥时再施涂下一道,烘烤涂料时,则应注意烘烤湿度保持规定烘烤条件,注意如有上涂或下涂时,特须注意两种涂膜之容积,收缩率务必使其接近;二．浅谈几项日常喷涂物性测试：1．附着力测试百格测试、方格测试、密著性测试在10㎡之区域每1m㎡划一条线深度须见底材为止交叉划刻100个方格,用3M胶带或类似的性质之胶带,完全粘贴其上,用手压平,压紧后,将胶带垂直方向拉起,表面胶漆不可有5%以上;目前我公司用的是百格刀1. 喷漆表面膜厚25um-60um之间隔为1mm为标准2. 喷漆表面膜厚60um-120um之间隔为2mm为测试标准3. 膜厚测试;用膜厚仪,膜厚的标准依据产品不同而制定4. 光泽度测试.用光泽计,光泽的标准依据产品而制定5. 色差测试用色差仪,我公司目前采用比对样板在喷涂生产时,会出现各种各样的不良缺陷,如何才能完全保证喷涂产品的质量,不能头疼医头,脚疼医脚,关键还是通过了解不良形成的原因做好预防工作,这才是确保产品品质的关键所在;。
常见油压注塑喷涂印刷不良及改善对策课件
涂层附着力差
涂层容易从基材上脱落，或者涂 层之间出现分层现象。
涂层耐候性差
涂层在光照、湿度、温度变化等 环境下，出现开裂、起泡、褪色
等现象。
涂层耐磨性差
涂层表面容易被磨损，出现划痕 、凹陷等损伤。
喷涂不良原因分析
基材处理不当
基材表面存在污渍、锈 蚀、氧化层等缺陷，或 基材表面张力不足，导
致涂层附着力差。
改善对策与实施
材料选择
选择质量稳定、符合要 求的塑料材料，确保塑
料颗粒均匀。
模具改进
优化模具结构设计，增 加排气口，改善冷却系
统等。
成型条件调整
适当增加注射压力，控 制注射速度，优化温度
控制等。
03
喷涂常见不良及改善对策
喷涂不良现象
涂层不均匀
涂层表面出现明暗交替的颜色变 化，或涂层出现堆积形成的条纹
承印物表面处理不当 油墨干燥不当
改善对策与实施
控制油墨干燥速度，避免过快或 过慢导致印刷不良。
加强承印物表面处理，确保表面 平整、清洁、干燥。
05
04
03
02
01
控制印刷环境湿度和温度，避免 对印刷效果产生不良影响。
合理调节油墨粘度，根据不同的 印刷要求和油墨特性进行适当调 整。
选择合适的油墨品牌和型号，确 保油墨质量符合要求。
常见油压注塑喷涂印刷不良及改善对策
课件
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目录
• 油压常见不良及改善对策 • 注塑常见不良及改善对策 • 喷涂常见不良及改善对策 • 印刷常见不良及改善对策 •及改善对策
油压不良现象
01 02 03 04 05
制品表面不光滑 制品出现变形 制品出现裂纹 制品出现气泡 制品出现翘曲
塑料喷漆常见不良及检验对策
塑料喷漆常见不良及检验对策
1.1 喷漆所用的物料有：油漆、开油水(天拿水)、固化剂等。
1.1.1 油漆是由化学溶剂、颜料或染料等成份组成，其参数的主要指标是粘稠度。
粘稠度可由滴杯测得。
1.1.2 开油水是用来稀试油漆用的。
1.1.3 固化剂使油漆在一定的时间内能干燥硬化。
1.2 喷漆所用的设备
1.2.1 喷枪：由压缩空气使油漆喷到胶件表面。
1.2.2 空压机：制造压缩空气。
1.2.3 水淋柜：将喷漆时的化学气体溶解及抽出。
1.2.4 烤箱：使油漆表面快速干燥硬化。
1.3 喷漆常见不良缺陷及检验对策
1.3.1 掉漆
1.3.1.1 不良产生的原因：
a 油漆与胶件附着力差﹔
b 干燥温度或时间控制不当﹔
c 胶件表面有油渍等﹔
1.3.1.2 检验对策：
a 试测防水，表面擦干后，再测附着力﹔
b 做百格测试(即用刀片划1mm长*1mm宽的方格100个)
c 提高抽样测试比例﹔
1.3.2 漆渣(颗粒)。
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塑胶产品喷油常见不良现象及原因
一：少油
不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。
产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定；
2.压缩空气不稳定；
3.喷枪没有调到合适的位置；
4.因夹具不良，盖住部份需喷油面；
5.夹具或设备与产品搭配不当。
二：刮花
不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。
产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤；
2.在下货，检货时被人为刮伤；
3.在包装，运输过程中被刮坏等。
三：飞油
不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。
产生原因：1.夹具装配不到位；
2.夹具设计不符合要求；
3.夹具或产品在喷涂中脱落；
四：亮点
不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。
产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；
2.面油不干净，混有异物；
3.底油流平没有充分干燥。
五：黑印
不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。
产生原因：1.来料已刮花；
2.在装配夹具时，产品被刮伤；
3.来料表面有粘性的脏污或异色。
六：色差
不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。
产生原因：1.油漆来料不符合要求；
2.产品原材料颜色不对；
3.喷涂参数没有调到合适的地方；
4.环境温湿度超过规定要求；
5.干燥温度没有按照要求；
6.油漆调配过程中混色；
7.生产中气压不稳定；
8.喷枪不稳定，
9.喷涂设备不洁净等。
七：光泽不均
不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。
1.喷涂不均匀；
2.喷枪不稳定；
3.面油没搅匀；
4.气压不稳定；
5.各个喷枪的面油调配时间不同；
6.烘炉通风不畅等。
八：气泡
不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。
产生原因：1.在喷涂面油之前底油末干；
2.烘烤温度太高；
3.烘烤升温太快；
4.油漆中混有其它异物；
5.漆膜太厚，等等。
九：针孔
不良现象描述：在喷涂好的产品表面有针状的小孔，数量不定，孔径较小。
主要由干燥时溶剂突破表面膜层，从而产生的。
产生原因：1.漆膜太厚；
2.烘烤升温太快；
3.溶剂中混有易挥发的组份；
4.底油本充分干燥，便喷涂面油造成的；
5.底材附有油类物质等。
不良现象描述：在喷涂好的产品表面，在喷涂面和非喷涂面有一些油膜，主要位于喷涂面边缘，如按键孔内，产品边缘等地方，可用手指甲刮除。
产生原因：1.夹具不良，装配时夹具与产品相隔太近；
2.喷涂漆膜太厚等。
十一：桔皮
不良现象描述：喷涂表面凹凸不平，很粗糙，像桔子皮状。
产生原因：1.油漆粘度调整不当；
2.重喷造成；
3.喷枪气与油等调节不恰当；
十二：鱼眼
不良现象描述：在喷涂表面有一些圆点，中间没有油漆，类似于油点，但在中间有一点异物。
产生原因：1.来料表面不洁净，粘有异物；
2.前处理不彻底，没有除尽杂质；
3.油漆内混有异物等。
十三：发白
不良现象描述：在喷涂的表面局部有颜色不对的现象，颜色较其它部份较浅，发白。
产生原因：空气中湿度太大，如超过70％生产深色产品易出现此类现象。
十四：碰伤
不良现象描述：在喷涂时或干燥时被碰坏，漆膜被破坏。
产生原因：1.喷涂设备有异常突起；
2.拉柱倾斜，货与货相碰；
3.夹具设计不合理，在喷涂过程中，货与货易碰；
4.夹具在方通上没有装到位，货与货之间相碰造成，等。
十五：掉漆
不良现象描述：在应喷漆区域，有没有油漆的地方，且露出底材。
产生原因：1.在油漆本干的情况下，被擦掉了；
2.在油漆本完全干透的情况下，由于叠放被刮掉；
3.塑胶件有油，油漆的附着力很差，一擦便脱落；
4.在运输及包装过程中，相互磨擦，也是造成掉漆的原因等。
十六：批锋
不良现象描述：在产品的边缘或内框有多余的塑胶，且形状为扁平，分布在边缘的一侧。
产生原因：来料造成，由于注塑相关原因。
十七：油点
不良现象描述：在喷涂好的产品表面，分布一些小圆孔，孔内无油漆，或只有少量的油漆，并没有盖住底材的颜色，小孔多是圆形的。
产生原因：1.来料有油，喷涂时油漆末能分布均匀；
2.油漆内混有不溶性的油脂；
3.产品被污染等。
十八：气纹
不良现象描述：在喷涂完成后的产品表面，有一些区域颜色发黑，呈烟雾状，且此区域较其
它地方粗糙。
产生原因：1.来料造成；
2.油漆溶剂溶解力太强；
3.喷枪的油量与气压等没有调好；
4.烘干的速度太快
十九：划伤
不良现象描述：1.在喷涂好的产品表面有一条痕迹，为线状，有一定深度，漆膜被破坏；
2.在末喷油的地方有一条被伤的痕迹。
产生原因：1.在生产过程中，作业人员不小心造成；
2.因包装，运输等造成；
3.因夹具问题造成产品被刮伤；
4.货与货之间摩擦造成，等等。
二十：裂痕
不良现象描述：在喷涂好的产品表面，平整的漆膜表面有一条缝隙，且有一定的深度和宽度。
产生原因：1.油漆溶剂太强；
2.来料内应力不均匀；
3.来料本身有裂痕，等。
二十一：积油
不良现象描述：表面油漆喷涂过大或喷涂不均匀，导致烘干后显示颜色不均匀，局部油漆膜厚过厚，边缘有突起或有黑边等现状。
产生原因：1.油漆调配得太稀，易流挂；
2.喷枪距离近或油量过大；
3.夹具旋转不良；
4.喷枪没有调到合适的参数等。
二十二：漏油
不良现象描述：在该喷油的地方，没有喷上油或油膜太薄。
产生原因：1.夹具挡住了喷枪；
2.脏物遮住了；
3.喷枪的角度没有调好。
二十三：黑点
不良现象描述：附在产品表面，多为圆形，有一定高度，颜色较深，此类不良项目称之为黑点。
产生原因：1.喷涂设备不洁造成的，如铁片太脏，喷柜较脏等；
2.环境较差，含有大的颗粒状杂质，从而造成；
3.油漆本身质量有问题，含有颗粒；
4.正压和抽风不良造成从喷房外吸入大量的不洁净的空气。
二十四：白点
不良现象描述：类似于黑点，但颜色为白色，形状为圆形，片状等。
产生原因：1.油漆本身混有杂质，如银粉等；
2.喷涂设备冲洗不干净，交叉喷涂产生污染，
3.环境不洁，空气中含有浅色颗粒；
4.喷柜抽风不良，油漆颗粒回到产品上或喷柜不平净，表面附有杂质，喷涂中掉在货上等。
二十五：杂物
不良现象描述：以区别于黑点，白点。
是指附在产品表面或中间，形状为不规则的异物，多为纤维状或毛屑，面积较大，颜色不定。
产生原因：1.来料披锋不干净造成，或有胶丝；
2.来料表面太脏，有粘性物质附在上面，不易除去造成；
3.油漆过滤不彻底，或盛油容器清洗不干净造成；
4.环境或喷柜不洁净造成的。