动力管道安装施工方案

216号热表处理厂房动力管道安装施工方案

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目录

一、工程简介：

二、施工准备：

三、管道、阀门检查

四、阀门试压、脱脂

五、管道脱脂、酸洗

六、管道安装

七、管道探伤

八、管道试压、冲洗

九、质量保证措施

十、安全环保措施

、

动力管道安装施工方案

一、工程简介：

216号热表处理厂房动力管道主要包括汇流排及气体管道阀门安装等。管道安装总量约为4558m，安装前要管道要求氧气、氢气、乙炔、丙烷、液化气、氨气管道脱脂、酸洗，其他普通氮气、高纯氮气、氩气、压缩空气管道要求进行酸洗。

二、施工准备：

1、图纸准备齐全，向施工人员作好技术交底。

2、配备相应的技术标准文件。

3、确定脱脂、酸洗、钝化场地。

4、设置照明、机具等的电源用点。

三、管道、阀门检查

1、管道、管道附件、阀门必须具有制造厂家的合格证明书，其指标应符合现行国家或部颁标准。

2、管道、管道附件、阀门表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

四、阀门试压、脱脂

1、氧气、氢气、乙炔、丙烷、液化气、氨气管道阀门安装前必须进行试压、脱脂。

2、阀门试压采用压缩空气试压。

3、阀门的工作压力为1.0MPa，按照规范要求，阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍即试验压力为1.5Mpa，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。

4、阀门试压合格后进行脱脂。脱脂时，制作浸泡槽，注入四氯化碳，把

阀体浸泡在四氯化碳里约1~1.5小时，局部位置用白布浸泡四氯化碳擦洗。螺栓和金属垫片同样方法脱脂。非金属垫片脱脂则用四氯化碳浸渍1.5~2小时。脱脂后的阀门用无油干燥空气或氮气吹干，直至无脱脂气味为止，用干净无油的塑料布包好，备用。

5、脱脂质量检验

用清洁干燥的白滤纸（或白布）擦试脱脂面，白滤纸（或白布）上无油

渍斑点为合格。

五、管道脱脂、酸洗

（一）不锈钢管脱脂、酸洗

1、不锈钢管道脱脂采用擦洗法。脱脂时，用干净破布浸泡四氯化碳擦

洗管道内壁，通过反复擦洗，每一处均洗到。

2、脱脂后的管道进行酸洗，不锈钢管道酸洗采用槽式酸洗法，其酸洗

配方如下：

寸为长×宽×

高=10m×1m×

1m

3、酸洗后的管道用氨水进行中和处理，用无油干燥空气或氮气吹干，

然后按照脱脂质量检验标准进行检查。若发现有脱脂达不到要求的，再进行

一次擦洗脱脂处理，直至符合要求。

4、脱脂、酸洗后的管道用无油干燥空气或氮气吹干，直至无脱脂气味

为止。经脱脂、酸洗处理的管道两端应用干净无油的塑料布包好，用不干胶

纸扎好，以防污染。

六、管道安装

1、管道、阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子、尘土等杂物，如发现有锈或油污时，必须重新脱脂。

2、管道安装时不使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾有油污。

3、管道与管道、管道与阀门等连接时，不得强力对口。

4、管道对口时，检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

5、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。

6、管道安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不小于100mm；焊缝至弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管径；有支吊架之处环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。

7、法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。

8、管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的10%，且不大于2mm，当不等厚度的管道及管件组对时，壁内错边量大于2mm，或外壁错边量大于3mm应进行修整。

9、不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管道和碳钢直接接触。

10、不锈钢管道焊接：

1)焊接准备

a. 坡口加工

或其它防止溅剂，以防止溅沾污焊件表面。

d. 管道焊接时通入氩气或氮气进行保护。

e. 焊条按说明书上规定烘干。

2)焊接施工

a. 点固焊和正式施焊前要确认管内气体置换完毕。

b. 对于有间隙的坡口用金属铂纸将坡口间隙封住，以后撕开多少焊多少，保证背面气体保护效果。

c. 点固焊直径60mm以干为2点，直径大于60mm为3点。

d. 引弧只能在坡口内进行，严禁在坡口处引弧电弧。

e. 管壁厚度大于2mm采用普通钨极氩弧焊工艺打底和盖面。

f. 对于奥氏体不锈钢在保证焊透及熔合良好的前提下，应选用小的工艺参数，短电弧多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。

g. 电焊填充盖面时管内必须继续通保护气体。

h. 对于管内壁清洁度要求较高时，焊缝出现返工必须割掉重焊。其它可采用氩弧焊，手工电弧焊返修，但氩弧焊时管内仍要用保护气体保护。

七、管道探伤

(1)无损探伤人员必须持证上岗，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。

(2)动力管道压力在1MPa内，按照设计要求，探伤比例为10%，如业主另有要求时按照业主要求执行。

（3）受压管道对接环缝抽查探伤时，如发现有不合格的缺陷，应再做抽查数量的双倍数目进行补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接焊缝接头进行探伤检查。同一位置的焊缝返修不应超过2次，补焊后，补焊区仍做外观及射线的探伤检查。

（4）管道接头焊缝探伤按《GB3323 －钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行，探伤等级不低于II级规定。

八、管道试压、冲洗

1、按照设计要求，管道工作压力为1.0Mpa，试压时用干燥无油的压缩空气或氮气进行。按照设计要求，强度试验的压力为1.15倍的工作压力，严密性试验压力为1倍的工作压力。

2、实验时，升压缓慢进行，先升到试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力，每一级稳压不小于3分钟，达到试验压力后，维持5分钟，以无泄露、无变形为合格。

3、严密性试验在强度试验合格后进行，试验时，缓慢升压到规定压力后，断开试验气源，并关闭主阀，在达到试验压力后持续24小时，平均小时泄漏率应不超过0.25%。该部分管道通径均小于300mm，泄漏率按照下式