浅析风机常见振动故障的特征及诊断标准
引风机的振动故障分析及处理
引风机的振动故障分析及处理引风机是工业生产中常见的设备,其主要作用是吸入空气并将其加速送入燃烧炉中,以维持燃烧的正常进行。
在使用过程中,引风机有可能会出现振动故障,这不仅会影响设备的正常运行,还会对生产造成不利影响。
对引风机的振动故障进行分析并及时处理,对于保障生产的顺利进行具有重要意义。
一、振动故障的原因分析(一)不平衡引风机叶轮不平衡是引起引风机振动的主要原因之一。
由于生产过程中的磨损和不平衡的装配,叶轮的不平衡会引起在高速旋转时的振动。
如果叶轮上积聚了灰尘或者其他杂物,也会造成不平衡,导致引风机产生振动。
(二)轴承故障在使用过程中,引风机轴承的润滑油可能会老化或者耗尽,导致轴承的摩擦增大,进而引起振动。
长时间的高速旋转会使轴承受到较大的压力,轴承零部件出现磨损也会引起振动。
(三)安装不当引风机的安装不当也是引起振动故障的原因之一。
比如机座安装不稳固、叶轮与外壳摩擦等都会引起不必要的振动。
(四)进风口设计不当引风机的进风口设计不当也可能引起振动故障。
如果进风口设计不当,可能会造成进风阻力过大,引风机的工作状态不稳定,从而引起振动。
二、振动故障的处理方法引风机叶轮不平衡是引起振动的主要原因之一,因此平衡校正是解决振动故障的主要手段。
在进行平衡校正时,首先需要对叶轮进行动平衡测试,确定不平衡的位置和程度,然后采用添加铅块或者切削方法进行校正。
对于因为轴承老化或者损坏导致的振动故障,需要及时更换轴承。
在更换轴承时,需要注意选用合适的轴承型号,并保证安装时周围环境干净、安静,以免对新轴承造成污染或损坏。
对于安装不当引起的振动故障,需要重新进行安装调整。
检查机座的稳固性,确保其与地面接触牢固,叶轮与外壳之间不发生摩擦。
三、振动故障的预防措施(一)定期检查为了及时发现引风机的振动故障,经常性的定期检查是很有必要的。
通过定期检查可以发现引风机的潜在问题,及时进行处理,避免振动故障对生产造成不利影响。
(二)保持清洁定期清洁引风机的叶轮和轴承是预防振动故障的有效手段。
引风机的振动故障分析及处理
引风机的振动故障分析及处理
引风机的振动故障通常是由于以下几个方面引起的:转子不平衡、机座不稳定、轴承
磨损、齿轮啮合不良等。
下面将对每个方面进行分析和处理。
首先是转子不平衡的问题。
转子不平衡会导致引风机产生明显的振动。
处理方法有两种。
一种是对转子进行动平衡处理,即在转子上添加一些平衡块以达到平衡状态;另一种
是对引风机进行静平衡处理,即通过调整机座位置或者增加支撑点来使整个引风机达到平
衡状态。
其次是机座不稳定的问题。
机座不稳定会导致引风机在运行过程中产生晃动和振动。
要解决这个问题,可以加强机座的支撑结构,增加支撑点或者加装减振器来提高机座的稳
定性。
第三是轴承磨损的问题。
轴承磨损会导致引风机产生不稳定的转动,产生振动和噪音。
处理方法是定期检查和维护轴承,及时更换磨损的轴承,保持引风机的正常运转。
最后是齿轮啮合不良的问题。
齿轮啮合不良会导致引风机在运行中产生振动和噪音。
要解决这个问题,首先应检查齿轮的安装是否正确,调整齿轮的啮合间隙,保证齿轮的正
常啮合;定期检查和维护齿轮,及时更换磨损的齿轮,以保证引风机的正常运转。
风机运行中常见故障原因分析及其处理
风机运行中常见故障原因分析及其处理方法风机是一种将原动机的机械能转换为输送气体、给予气体能量的机械,是机械热端最关键机械设备之一,虽然风机的故障类型繁多,原因也很复杂,但根据经验实际运行中风机故障较多的是:轴承振动、轴承温度高、运行时异响等。
1风机轴承振动超标风机轴承振动是运行中常见的故障,风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障,严重危及风机的安全运行。
风机轴承振动超标的原因较多,如能针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法,往往能起到事半功倍的效果。
1.1叶片非工作面积灰引起风机振动这类缺陷常见现象主要表现为风机在运行中振动突然上升。
这是因为当气体进入叶轮时,与旋转的叶片工作面存在一定的角度,根据流体力学原理,气体在叶片的非工作面一定有旋涡产生,于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上.机翼型的叶片最易积灰。
当积灰达到一定的重量时由于叶轮旋转离心力的作用将一部分大块的积灰甩出叶轮。
由于各叶片上的积灰不可能完全均匀一致,聚集或可甩走的灰块时间不一定同步,结果因为叶片的积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡,从而使风机振动增大.在这种情况下,通常只需把叶片上的积灰铲除,叶轮又将重新达到平衡,从而减少风机的振动.在实际工作中,通常的处理方法是临时停机后打开风机叶轮外壳,检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。
1.2叶片磨损引起风机振动磨损是风机中最常见的现象,风机在运行中振动缓慢上升,一般是由于叶片磨损,平衡破坏后造成的。
此时处理风机振动的问题一般是在停机后做动平衡校正。
1.3风道系统振动导致引风机的振动烟、风道的振动通常会引起风机的受迫振动。
这是生产中容易出现而又容易忽视的情况。
风机出口扩散筒随负荷的增大,进、出风量增大,振动也会随之改变,而一般扩散筒的下部只有4个支点,如图2所示,另一边的接头石棉帆布是软接头,这样一来整个扩散筒的60%重量是悬吊受力.从图中可以看出轴承座的振动直接与扩散筒有关,故负荷越大,轴承产生振动越大。
发电厂风机常见振动故障及处理
发电厂风机常见振动故障及处理摘要:人们对电能的需求越来越高,以电能推动生产力水平与社会经济发展,需要增强发电厂的发电标准,维持安全稳定的发电状态,风机作为发电厂运行的重要设施,影响着发电厂的运行水平,在实际风机作业中产生着运转问题,容易中断发电系统,造成企业经济损失,影响正常供电。
基于此,本文分析了发电厂风机的常见的振动故障,为快速处理风机振动问题,减小故障发生机率,提出几点建议。
关键词:发电厂风机、常见振动故障、处理一、发电机风机常见振动故障(一)质量不平衡发电厂的风机设备内部零件转子质量不均匀,导致发生运行振动,在长时间的振动情况下,使内部零件偏移加剧,风机难以正常运行,产生激振力作用,转子质量不平衡的原因有多重,风机叶片等磨损不均匀,存在局部腐蚀,在实际转动中主轴的高速旋转造成局部升温,长期负荷下,使主轴弯曲,叶片的强度不足,制作材料不符合规范,造成工作产生开裂或变形,各组成原件的连接不紧密。
根据质量不平衡的工作特征,研究问题发生的根源,一旦产生运行问题,及时增强风机的平衡性,改善振动敏感度,注意基频分量的主导地位,从整体角度考虑质量不平衡原因。
在多次的风机工作中,存在多次启动振动,与自身的风机特性有关,当振幅与相位保持在平均值之内,风机的质量平衡性相对稳定。
(二)轴承座的钢度与滚动轴承异常轴承多的钢度不达标,难以保证风机装置组合中的受力,造成工作零件的变形,进一步阻碍了滚动轴承的滚动,影响轴的受力,使轴与轴上的零件没有处于正确的位置。
风机运行的过程中经常出现基础灌浆不良、机械配合松动等异常情况,是刚度下降的基本表现,零件的组合产生松动,轴承间的间隙过大,叶片的工作运动会产生安全危险。
在频谱上伴有高斜波分量,垂直和轴向的振动过大,滚动轴承异常转动,轴心线与轴承内圈没有保持在同一水准线上,滚动轴承的表面产生凹凸不平或平面损坏,都会引起滚珠之间的相互撞击,带动风机的运行振动,在不同的损坏程度下,引起的振动幅度不一。
风机振动问题分析
问题分析在风机的日常运行过程中,其产生震动超标问题的原因是复杂的,总结下主要分为以下几类:1轴承座振动1.1转子质量不平衡引起的振动:在现场发生的风机轴承振动中,属于转子质量不平衡的振动占多数。
造成转子质量不平衡的原因主要有:①叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀;②叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈);③机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰;④主轴局部高温使轴弯曲;叶轮检修后未找平衡;⑤叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形;⑥叶轮上零件松动或连接件不紧固。
转子不平衡引起的振动的特征:①振动值以水平方向为最大,而轴向很小,并且轴承座承力轴承处振动大于推力轴承处;②振幅随转数升高而增大;③振动频率与转速频率相等;④振动稳定性比较好,对负荷变化不敏感;⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时,测量的相位角值不稳定,其振动频率为30%~50%工作转速。
分析:此类震动多为长期运行后产生的震动,在风机类设备安装过程中应重点注意后三种原因产生的震动,如润滑不到位,导致轴局部高温变形,以及在安装轴的过程中必须对找平衡进行严格把关。
1.2、动静部分之间碰摩引起的振动如集流器出口(口环)与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装置之间碰摩。
其振动特征:振动不稳定,振动是自激振动与转速无关,摩擦严重时会发生反向涡动;分析:此类震动为设备不正确安装所产生的震动,是在设备安装过程中尤其需要注意的事情。
此类震动一般都带有明显的摩擦声在试车的过程中应仔细聆听,细细观察,如果存在上述现象,则立即停止试车,排除上述问题后,方可继续进行开车。
1.3、滚动轴承异常引起的振动(1)轴承装配不良的振动振动特征为:振动值以轴向为最大;振动频率与旋转频率相等。
(2)滚动轴承表面损坏的振动这种振动稳定性很差,与负荷无关,振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大,振动的精密诊断要借助频谱分析,运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位置和损坏程度,在此不加阐述1.4、承座基础刚度不够引起的振动基础灌浆不良,地脚螺栓松动,垫片松动,机座连接不牢固,都将引起剧烈的强迫共振现象。
风机常见振动故障及处理
风机常见振动故障及处理摘要:由于设备结构、安装方式和运行条件的不同,风机振动故障模式也不同。
现场诊断和管理应从多方面入手,采用科学的分析方法,强调故障的细节表示。
分析风机振动机理和频谱分析是分析风机振动故障的有效方法。
本文账户要针对风机常见振动故障及处理进行套简要分析。
关键词:风机;振动故障;处理1概述通风机是一种将机械能转化为气体压力并通过输入的机械能向外输送气体的机械。
它是一种由外部能量驱动的流体机械。
目前,风机广泛应用于钢铁冶金、石化、火力发电、天然气回收、污水处理和核电等行业和领域。
据相关调查,目前国内大型风机企业收入的95%来自钢铁、石化、火电、水泥等四大行业。
在转炉冶炼系统中,中风机是必不可少的。
主要用于管道系统中混合气体、粉尘等杂质的排放。
实现了煤气回收和环境保护的效果。
这种类型的风机一般采用离心风机。
风量可达到10万m3/h,速度在600~3000 0r/min之间,原动机通常由6kV或10kV高压驱动,功率1000 kW的电机驱动。
作为复杂环境下高速运行的大型机械,风机最常见的故障是振动。
2风机振动评价标准风扇是一种体积大、面广的通用机械设备,用途广泛。
振动故障是风机故障的一种常见故障,对生产、运行和环境有很大影响。
虽然风机的设计和制造技术取得了很大的进步,但工业发展对风机的性能也提出了很高的要求,风机的振动故障也越来越复杂。
风机振动测量点主要布置在风机轴承座上。
振动测量的标准是“JB/T 8689—1998风机振动检测及其极限值”。
根据标准,风机振动的刚性支承VRMS应小于4.6毫米/秒,柔性支撑VRMS应小于7.1毫米/秒。
3风机振动原因分析影响风机振动的因素很多,如设计制造缺陷、安装工艺水平、系统参数变化等,都会引起风机振动故障。
一般来说,风扇振动的原因可分为2类:机械和工作介质。
机械方面:转子不平衡引起的振动:制造过程中出现的误差,或安装过程中的不均匀,导致转子质量不均、转子弯曲变形、零件松动或转子部件不均匀磨损。
浅谈增压风机振动故障诊断与处理
浅谈增压风机振动故障诊断与处理摘要:由于风机结构、安装方式和运行条件的不同,风机振动故障模式也不同。
现场诊断和管理应从多方面入手,采用科学的分析方法,分析振动机理,有针对性的消除故障源。
本文主要针对风机异常振动故障及处理进行了简要分析。
关键词:风机;振动;处理1概述增压风机是我厂脱硝系统中重要的设备之一,选用Y9-38-6.5D型离心式鼓风机,转速:2940rpm,电机22KW,介质:热风,吸入压力:常压,排出压力0.1Mpa,吸入温度300℃,排出温度300℃,2013年12月投运。
作为复杂高温环境下高速运行的机械,增压风机运行中最常见的故障是振动。
2风机振动评价标准与测量振动故障是风机运行中一种常见故障,对生产、运行和环境有很大影响。
2.1振动速度均方根值振动速度均方根值,也称振动速度有效值。
对于周期振动,它是指在一个振动周期内、振动速度瞬时值平方后平均值的平方根,它的数学表达式如下:2.2周期振动每经过一个时间周期T,其振动波形就重复一次的振动。
如通风机在某一转速下的振动。
2.3刚性支承通风机被安装后,“通风机–支承系统”的基本固有频率高于通风机的工作主频率,称为刚性支承。
如一般通风机直接与坚硬基础紧固连接。
2.4挠性支承通风机被安装后,“通风机–支承系统”的基本固有频率低于通风机的工作主频率,称为挠性支承。
振动测量的标准是“JB/T 8689—1998风机振动检测及其极限值”。
风机振动的刚性支承VRMS应小于4.6毫米/秒,挠性支撑VRMS应小于7.1毫米/秒。
3 增压风机振动原因分析增压风机基础采用阻尼减震支撑,基本固有频率低于通风机的工作主频率,属于挠性支撑VRMS应小于7.1毫米/秒。
现场实际测量见下表。
振动值最高19.5mm/s严重超过标准要求值。
4 增压风机振动原因分析影响风机振动的因素很多,如设计制造缺陷、安装工艺水平、系统参数变化等,都会引起风机振动故障。
风机振动故障产生于4个方面:电机、风机本身、基础和风管。
引风机的振动故障分析及处理
引风机的振动故障分析及处理引风机是电厂中重要的设备之一,其稳定运行对电厂的安全、稳定运行有着非常重要的作用。
引风机振动故障是引风机运行中的常见故障之一,如果不及时处理,会对引风机的安全稳定运行产生严重的影响。
本文将针对引风机的振动故障进行分析及处理。
引风机振动故障产生的原因较为复杂,主要包括以下几个方面:1. 轴承故障:工作中负载高、受力大、摩擦力强,当轴承内部损伤或磨损严重时,容易出现振动。
2. 不对称磨损:引风机的叶轮在工作中受到物料和气流中的切向作用力、离心力和惯性力等作用,很容易出现不对称磨损,形成不平衡性振动。
3. 叶轮失衡:如果叶轮安装不当或由于工艺原因导致质量不达标,就会导致叶轮失衡,形成振动。
4. 轴心偏移:轴心偏移是由于轴承座松动或基础变形等原因导致轴心不在同一条直线上,从而引起振动。
5. 频率共振:引风机工作频率与结构自身的共振频率相接近时,会产生共振振动。
1. 对轴承进行检查:检查轴承是否有损伤、磨损或润滑不良,做好润滑保养,及时更换损坏的轴承。
2. 调整叶轮质量分布:如出现不对称磨损导致的不平衡性振动,可通过调整叶片的角度、增加或减少叶片数量、进行加权平衡等方式修正。
3. 检查叶轮安装:检查叶轮的安装是否正确,尤其注意叶轮与轴的配合是否正确。
4. 调整基础或支座:调整基础或支座,使其轴线线与理想轴线重合。
5. 加装减震设备:在靠近引风机的设备上加装减震器,有效地减少振动,缓解共振的发生。
三、总结引风机振动故障的产生原因较为复杂,其处理方法也需要针对不同的故障原因采取不同的处理方法。
在处理过程中,对于重大的故障一定要采取及时有效的措施,确保引风机的安全稳定运行。
而对于一些较小的故障,也要采取积极的处理方式,这有助于延长设备使用寿命,减少损失。
风机振动检测与故障诊断技术研究
风机振动检测与故障诊断技术研究随着风力发电在可再生能源领域中的不断发展,风机振动检测与故障诊断技术的研究变得越来越重要。
本文将探讨现有的风机振动检测技术以及故障诊断方法,并展望未来的发展方向。
一、风机振动检测技术1. 传感器技术:风机振动检测通常采用加速度传感器、速度传感器或位移传感器等来监测风机的振动情况。
这些传感器能够实时测量风机各个部件的振动参数,并将数据传输到中央监测系统进行分析。
2. 频谱分析:频谱分析是一种常用的风机振动检测方法,可以通过将振动信号转换为频域信号,进而识别可能存在的故障。
通过分析振动频谱图,我们可以确定故障类型以及其对风机的影响程度。
3. 振动信号处理:振动信号处理是对原始振动信号进行滤波、降噪、特征提取等处理的技术。
利用滤波技术可以减少杂散干扰,提高信号的清晰度和准确性。
同时,通过特征提取算法,我们可以提取出与故障相关的特征参数,从而实现故障的诊断与预测。
二、故障诊断方法1. 振动特征分析:风机振动特征分析可以通过分析风机各个部件振动的频率、幅值等参数,来识别故障类型。
例如,当风机叶片出现撞击故障时,其振动频率会发生明显变化,通过对比分析可以判断是否存在故障。
2. 统计学方法:统计学方法通过统计、归纳和推理来分析风机的振动数据,从而诊断故障。
例如,利用多元统计方法可以将振动信号与已知故障样本进行对比,以确定故障类型。
3. 机器学习技术:机器学习技术通过构建模型并对数据进行训练,可以实现自动化的故障诊断。
通过大量振动数据的学习,机器可以准确判断风机是否存在故障,并提供相应的维修建议。
三、未来展望1. 基于物联网的振动监测系统:随着物联网技术的发展,未来可以通过将风机的振动传感器与云平台相连接,实现实时的远程监测和诊断。
这种系统可以对大规模的风机进行集中管理,并提供更精准的故障诊断结果。
2. 高精度振动传感器的研发:当前,振动传感器的测量精度还有待提高。
未来的研究可以着重于开发更加精确和稳定的振动传感器,以提高故障诊断的准确性。
风机振动故障原因分析及处理
风机振动故障原因分析及处理0 前言风机在水泥行业使用特别多,包括各种类型的风机,如高温风机、离心风机、鼓风机、罗茨风机、高压风机等,而这些风机在使用过程中,由于各方面的原因,致使风机振动加剧,致最后损坏,严重的还会造成重大的设备事故,给企业的安全管理、生产组织以及效益等带来较大影响。
下面就引起风机振动的故障原因、故障因素、处理办法,谈一点自己的看法。
1 引起风机振动的故障原因分析风机故障现象及原因,有其规律可循,一般来讲有以下几种:1)设计原因:风机的设计一般是根据风机的使用环境、温度、风量、风压、介质等来设计的,而有的企业并没有完全根据这些因素来选型,致使造成存在如下因素:风机设计不当,动态特性不良,运行时发生振动;结构不合理,应力集中;设计工作转速接近或落入临界转速区;热膨胀量计算不准,导致热态对中不良等。
2)制造原因:风机制造厂家对风机的质量要求也影响风机的运转,如:零部件加工制造不良,精度不够;零件材质不良,强度不够,制造缺陷;转子动平衡不符合技术要求等。
3)安装、维修原因:风机的安装精度要求对风机运转起着至关重要的作用,如安装精度未达到安装要求,对风机运行将起着破坏作用。
在风机安装过程中,就有如下影响因素,如:机械安装不当,零部件错位,预负荷大;轴系对中不良;机器几何参数(如配合间隙、过盈量及相对位置)调整不当;转子长期放置不当,改变了动平衡精度;未按规程检修,破坏了机器原有的配合性质和精度等。
4)操作运行原因:在风机使用过程中,对风机维护、保养的好坏,对风机的运行质量起着决定性作用。
如:工艺参数(如介质的温度、压力、流量、负荷等)偏离设计值,机器运行工况不正常;机器在超转速、超负荷下运行,改变了机器的工作特性;润滑或者冷却不良;转子局部损坏或结垢;启停机或升降速过程操作不当,热膨胀不均匀或在临界区停留时间过久等。
5)机器劣化原因:一般设备在使用时都有一定的年限,达到一定年限设备性能将恶化。
引风机的振动故障分析及处理
引风机的振动故障分析及处理引风机是工业生产中常用的通风设备,它通过产生气流来调节温度和湿度,以确保生产环境的舒适度和安全性。
在使用过程中,引风机可能会出现振动故障,这种故障不仅影响设备的工作效率,还可能导致设备损坏甚至安全事故。
对引风机的振动故障进行及时准确的分析和处理,对保障生产安全和设备正常运行至关重要。
一、引风机振动故障的原因1. 设备使用不当引风机在使用过程中,如果频繁启停或者在高速运行状态下突然停止,会导致叶轮和轴承等部件受到剧烈的冲击,从而产生振动故障。
2. 设备安装不当引风机在安装过程中,如果叶轮和轴承的安装位置不正确,或者叶轮与轴承之间的间隙过大或过小,都会导致设备的振动增大。
3. 设备零部件磨损引风机长时间运行后,叶轮、轴承、轴和壳体等零部件会因摩擦和磨损而导致振动故障。
4. 环境因素工作环境中的震动、振动和温度变化等因素,都会对引风机的振动产生影响,进而引起振动故障。
二、振动故障的表现1. 噪音增大引风机在正常工作时,一般会有一定的噪音,但如果振动故障严重,噪音将明显增大,甚至会出现异响。
2. 振动增大振动故障会导致引风机整体的振动增大,有时候可以通过触摸设备外壳来感受到明显的振动。
3. 能源消耗增加振动会导致引风机的能源消耗增加,这是因为振动会导致设备的工作效率降低,进而增加能源的消耗量。
4. 设备温升振动会使引风机部件之间的摩擦增大,导致设备温升加剧,甚至因为摩擦引起零部件损坏。
三、振动故障的处理方法1. 设备运行监测对引风机的振动和噪音进行定期监测,一旦发现异常情况,及时对设备进行检修。
2. 设备使用规范避免频繁启停操作,以及突然停止引风机在高速运行状态下,保证设备的正常工作状态。
3. 定期维护定期对引风机进行清洗、润滑、零部件更换等维护工作,延长设备的使用寿命。
5. 调整安装位置对于因设备安装不当导致的振动故障,及时调整叶轮和轴承的安装位置,减少振动的影响。
6. 更换零部件定期检查叶轮、轴承、轴和壳体等部件的磨损情况,及时更换磨损过大的零部件,避免振动故障的发生。
浅谈风机振动的原因及解决方法
我们都清楚旋涡风机如若出现频繁的振动,对旋涡风机本身的性能肯定会有影响的,所以我们一定要知道旋涡风机振动的原因,更好的去完善、改善、解决高压风机振动的问题。
作为一家专门生产、销售高压风机的厂家,我们通过大量的实验观察,旋涡风机的振动主要是旋涡风机在运行过程中振动的频率会缓慢上升的,风机叶片磨损的程度也会随之越来越严重,这样就会打破他们之间的平衡;只有让它平衡,旋涡风机的振动问题才会有所解决。
而解决的方法:通常就是在机壳径向对着叶轮处加装一个手孔门,因为这个位置是距离叶轮处的圆边缘最近的一个地方,可以方便用手进行内部操作。
当机器发生振动的时候,首先就是断开电源,让风机停止运行,并打开手孔门,这样在机壳外就可以对叶轮试加重量,等找到那个平衡点后,根据应加的重量和位置,对叶轮进行焊接工作。
另外还有一个引起高压风机振动的原因就是灰尘堆积,这一问题的处理方法就是要经常给高压风机做清洁维护,让它长期保持在一个干净的环境下运行。
引风机的振动故障分析及处理
引风机的振动故障分析及处理引风机是一种用于通风换气的设备,广泛应用于工业、建筑和农业等领域。
引风机在使用过程中有时会出现振动故障,这对于设备的正常运行和使用寿命都会产生严重影响。
准确分析引风机振动故障的原因,并采取相应的处理措施是至关重要的。
引风机振动故障的原因多种多样,常见的有以下几点:1. 不平衡:引风机的转子在运转过程中,如果质量分布不均匀,会导致转子的不平衡,从而引起振动。
这种不平衡可能是由于制造过程中存在的问题,也可能是由于使用过程中的磨损或损坏导致的。
2. 轴承故障:引风机的轴承是承受转子转动载荷的关键部件,如果轴承损坏或润滑不良,会导致转子不稳定,引起振动。
3. 风轮叶片失衡:风轮叶片是引风机中最容易损坏的部件之一。
如果叶片损坏或与转子轴之间的连接松动,会导致风轮叶片失衡,引起振动。
4. 安装不良:引风机在安装过程中,如果固定不牢固或安装位置不合适,会导致振动。
特别是在高速运转时,不稳定的安装会导致严重的振动问题。
针对不同的引风机振动故障原因,有不同的处理方法:1. 对于不平衡问题,可以采用动平衡技术进行处理。
通过在转子上添加补偿质量或移动原有质量,使转子达到平衡状态,从而消除振动。
2. 如果是轴承故障导致的振动,可以更换新的轴承,并确保轴承润滑良好。
3. 对于风轮叶片失衡问题,可以进行定期检查和维护,及时修复或更换叶片。
4. 对于安装不良的问题,需要重新进行安装并加强固定,确保引风机稳定安装。
除了以上处理方法外,还可以采取如下措施预防引风机振动故障的发生:1. 定期检查和维护引风机,包括轴承、风轮叶片等部件的状态,及时发现和修复问题。
2. 确保引风机的安装位置合适,并使用适当的固定装置进行安装。
3. 定期进行引风机动平衡,保证转子平衡状态。
4. 注意引风机的使用环境,避免过高的温度、湿度或粉尘等因素对设备的影响。
引风机振动故障的分析及处理非常重要。
只有通过准确分析振动故障的原因,选用正确的处理方法,并采取预防措施,才能确保引风机的正常运行和使用寿命,从而提高设备的效率和安全性。
引风机常见振动故障诊断分析及处理办法
引风机常见振动故障诊断分析及处理办法摘要:引风机的正常运行在发电厂的生产中是极为重要的,它关系到工厂的顺利生产,如果引风机发生故障,轻至损害公共财产安全,严重的甚至会引发人身伤害事故。
从实际设备管理经验来看,风机振动数值往往是风机稳定运行的关键指标,通过定期测量振动数值并记录,并对数值进行汇总分析,能够判断设备劣化趋势,从而择机检修消除隐患能够保证风机长期顺稳运行。
因此,分析引风机产生振动超差的常见原因,并找出相应的解决办法,对保证引风机的正常运行具有重要意义。
关键词:引风机;振动故障;分析;处理1、引风机振动故障分析1.1 轴承磨损老化轴承老化磨损是引风机振动超差的一个常见原因。
风机连续运行一段时间后,引风机轴承的间隙会逐渐变大。
风机振动包括轴承的水平、垂直及轴向振动。
从现场经验来看,轴承间隙变大会使轴承的轴向振动增加,建议风机装机后测量一下轴承安装游隙,待设备振动值超差时再次拆检风机轴承游隙,两次数值进行比对,若游隙明显增大,判定风机轴承老化的原因较大,需要更换轴承处理。
风机振动检测可以通过轴承在线振动测量装置,检测轴承振动数值的大小。
检测方法:根据待测机器的各种参数在软件中建立数据库,将数据库导入便携式振动数据采集仪,采集现场数据后再导入软件进行分析。
测点位置和方向:测点选在与轴承座联接刚度较高的地方或箱体上,尽可能多的采集轴承外圈本身的振动信号为原则,如需定期巡检,每次测点位置要一致,采集的数据才具有可比性;传感器尽可能布置在载荷密度大的地方,以保证获取尽可能大的轴承本身振动信号。
利用振动分析软件同时结合振动频率的分布特点推断找到故障具体点位,比如轴承保持架或者滚动体缺陷。
1.2 主轴和叶轮之间配合间隙增大引风机主轴与叶轮之间配合间隙过大也会造成风机振动超差,主要原因是叶轮在制作加工过程中加工精度会有误差,轴头出现椭圆状,导致配合接触面不够,原有的面接触变成了点接触或线接触。
另外,设备检修时检修班组人员对设备检修期间为便于现场装配会用细砂纸打磨主轴叶轮安装位,打磨后导致主轴与叶轮之间过度配合间隙过大。
浅谈风机振动的原因及分析
浅谈风机振动的原因及分析摘要:风机是一种将原动机的机械能转换为输送气体、给予气体能量的机械,工业生产中使用的风机主要为离心引风机,用于产生负压,输送热量及生产中的污染气体,是大部分企业生产及环保使用的重要设备。
文章结合生产实际分析了风机在运行过程中出现振动的故障原因及诊断,提出了一些有效的处理方法。
关键词:风机;轴承振动;叶轮;动平衡;振幅1导言引风机由于运行条件恶劣,故障率较高,容易导致机组非计划停运或减负荷运行,影响正常生产。
所以加强对风机的维护和保养,特别是要迅速判断出风机运行中故障产生的原因,采取相应的必要措施就显得十分重要了。
文章结合生产实际对风机振动的故障原因做出了相应的分析。
2风机振动的原因分析及处理措施风机振动是运行中常见的现象,只要在振动控制范围之内,不会造成太大的影响。
但是风机的振动超标后,会引起轴承座或电机轴承的损坏、电机地脚螺栓松动、风机机壳、叶片和风道损坏、电机烧损发热等故障,使风机工作性能降低,甚至导致根本无法工作。
严重的可能因振动造成事故,危害人身健康及工作环境。
公司曾发生过因风机振动大,叶轮与壳体发生摩擦,引起设备着火的事故案例,给公司带来了较大的经济损失。
所以查找风机振动超标的原因,并针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法,往往能起到事半功倍的效果。
结合生产实际中出现的故障现象对风机的振动原因作出了如下总结,并提出了相应的处理措施。
2.1风机轴承箱振动风机最常见的故障就是轴承箱振动,可以通过外部检测进行初步诊断。
轴承箱振动引起故障有迹可查,是一个振动由小变大,缓慢发生的过程。
在对比振动值,迅速做出正确分析和处理,提前对有可能发生故障的风机进行有计划的检修,保证了风机的安全平稳运行。
2.1.1 转子质量不平衡引起的振动2..1.1.1发生的风机轴承箱振动中,大多数是由于转子系统质量不平衡引起的。
造成转子质量不平衡的原因主要有:叶轮出现不均匀的磨损或腐蚀;叶轮表面存在不均匀的积灰或附着物;叶轮补焊后未做动平衡;叶轮上零件松动或连接件不紧固等。
风机振动故障原因分析及处理
风机振动故障原因分析及处理0 前言风机在水泥行业使用特别多,包括各种类型的风机,如高温风机、离心风机、鼓风机、罗茨风机、高压风机等,而这些风机在使用过程中,由于各方面的原因,致使风机振动加剧,致最后损坏,严重的还会造成重大的设备事故,给企业的安全管理、生产组织以及效益等带来较大影响。
下面就引起风机振动的故障原因、故障因素、处理办法,谈一点自己的看法。
1 引起风机振动的故障原因分析风机故障现象及原因,有其规律可循,一般来讲有以下几种:1)设计原因:风机的设计一般是根据风机的使用环境、温度、风量、风压、介质等来设计的,而有的企业并没有完全根据这些因素来选型,致使造成存在如下因素:风机设计不当,动态特性不良,运行时发生振动;结构不合理,应力集中;设计工作转速接近或落入临界转速区;热膨胀量计算不准,导致热态对中不良等。
2)制造原因:风机制造厂家对风机的质量要求也影响风机的运转,如:零部件加工制造不良,精度不够;零件材质不良,强度不够,制造缺陷;转子动平衡不符合技术要求等。
3)安装、维修原因:风机的安装精度要求对风机运转起着至关重要的作用,如安装精度未达到安装要求,对风机运行将起着破坏作用。
在风机安装过程中,就有如下影响因素,如:机械安装不当,零部件错位,预负荷大;轴系对中不良;机器几何参数(如配合间隙、过盈量及相对位置)调整不当;转子长期放置不当,改变了动平衡精度;未按规程检修,破坏了机器原有的配合性质和精度等。
4)操作运行原因:在风机使用过程中,对风机维护、保养的好坏,对风机的运行质量起着决定性作用。
如:工艺参数(如介质的温度、压力、流量、负荷等)偏离设计值,机器运行工况不正常;机器在超转速、超负荷下运行,改变了机器的工作特性;润滑或者冷却不良;转子局部损坏或结垢;启停机或升降速过程操作不当,热膨胀不均匀或在临界区停留时间过久等。
5)机器劣化原因:一般设备在使用时都有一定的年限,达到一定年限设备性能将恶化。
风机运行中常见故障原因分析及其处理
风机运行中常见故障原因分析及其处理风机是一种常用的机械设备,用来通过空气的流动产生动力,并将其转化为有用的能量,例如用于通风、循环空气、或者推动风力发电机发电等。
由于长时间的运行和复杂的工作环境,风机容易出现各种故障。
本文将对常见的风机故障原因进行分析,并提供相应的处理方法。
一、轴承故障轴承是风机中常见的易损件,它承受风叶的旋转力和重力,随着使用时间的延长,轴承容易出现磨损、疲劳断裂等问题。
轴承故障的表现包括噪音增大、震动加大、温度升高等。
处理方法是及时更换磨损严重的轴承,并加强润滑维护,定期检查轴承的使用状况。
二、风叶断裂由于外部冲击、过载工作或者材料疲劳等原因,风叶可能会出现断裂现象。
风叶断裂会导致风机不平衡,产生较大的震动和噪音,并且存在安全隐患。
处理方法是及时更换断裂的风叶,并加强检查,确保风叶的完整性和质量。
三、电机故障电机是风机的动力源,其故障会直接影响风机的正常运行。
常见的电机故障包括过热、短路等。
过热可能是由于电机长时间工作或者温度过高等原因引起,处理方法是及时停机,检查冷却系统和绝缘状况,并对电机进行散热处理。
短路可能是由于电机内部绝缘损坏导致,处理方法是更换损坏的绝缘件,并加强绝缘保护。
四、传动系统故障传动系统是风机实现旋转的重要组成部分,其故障会导致风机无法正常工作。
常见的传动系统故障包括皮带断裂、齿轮磨损等。
处理方法是及时更换磨损严重的皮带或齿轮,并加强润滑维护,定期检查传动系统的状况。
五、控制系统故障控制系统是风机实现自动化运行的关键部分,其故障会导致风机无法正常调节。
常见的控制系统故障包括电路故障、传感器故障等。
处理方法是检查控制系统的电路连接是否良好,更换损坏的传感器,并及时进行维护和调试。
六、其他故障除了以上几种常见的故障原因外,风机还可能出现其他故障,例如风机部件松动、电缆故障等。
处理方法是及时检查和维修,确保风机各部件的正常运行和连接。
总之,风机常见的故障原因涉及轴承、风叶、电机、传动系统、控制系统等多个方面。
风机振动信号的特征提取与故障诊断
风机振动信号的特征提取与故障诊断随着风电发展的迅猛,风机的健康状况监测越来越受到重视。
光学测量技术、声学信号处理技术、振动信号分析技术等已经广泛应用于风机故障诊断领域。
振动信号是一种非常重要的监测手段,风机在运行中会产生各种振动,不同的振动特征可以表征风机叶片、轴承等部件的健康状况。
因此,振动信号的特征提取和故障诊断被认为是风机健康监测领域的关键问题。
1.风机振动信号的特性风机振动信号具有多变性、非线性、非平稳性和随机性等特点。
风机转子的旋转运动和空气流动相互作用会引起叶片、轴承等部件的振动。
根据振动信号的振动方向不同,可以将其分为径向振动和轴向振动。
径向振动主要是由于叶片失衡、叶片损伤、叶根处断裂等原因引起的,而轴向振动一般由于轴承故障引起。
振动信号的频谱分析可以揭示其频域特征。
在风机的设计和制造中,往往会将风机设计频率以及其倍频作为参考特征频率,在频谱图上可以看到这些特征频率所对应的谱线。
故障对振动信号的影响,可以使参考特征频率的谱线发生变化,比如轴承故障会导致特征频率谱线的振幅明显增加。
2.振动信号的特征提取振动信号的特征提取是基于振动信号分析的核心问题。
传统的手动提取特征的方法,需要专业人士花费大量的时间和精力,效率低下。
因此,自动化提取振动信号特征的方法正在得到越来越广泛的应用。
时域特征是振动信号分析中最常用的特征之一,包括均值、方差、峰值、峭度、偏度等。
时域特征可以直观地反映振动信号的基本特征。
频域特征则是通过对振动信号的傅里叶转换得到,包括谱峰、谱带宽、谱能量等。
频域特征可以较好地描述振动信号的周期性。
时频域特征则是将时域特征与频域特征相结合,可以充分体现振动信号的时变特性。
除了时域特征、频域特征和时频域特征之外,振动信号的特征提取也可以采用小波分析、拟合分析和矩阵分析等方法。
这些方法各具优缺点,应根据实际情况进行选择。
3.故障诊断振动信号的特征提取为故障诊断提供了基础。
利用特征提取方法提取到的振动信号特征可以有效地识别风机故障。
风电机组震动检测与故障诊断分析
风电机组震动检测与故障诊断分析摘要:风电机组运行环境比较特殊,再加上风速具有很强的不稳定性,受交变负载影响,很容易造成机组传动系统部件的损坏,同时因为机组安装位置偏远维修工作困难,这样就对机组震动检测与故障诊断提出了较高的要求。
本文分对风电机组常见故障进行了分析,并提出了机组震动检测与故障诊断的方法。
关键词:风电机组;震动检测;故障诊断一般情况下风电机组都会设置有专门的运行维护中心,对易发生损伤的部件进行管理,对机械与电气系统进行全面管理,增加设备维护与检修的次数,在整体上控制好机组的运行效果。
对于风电机组震动检测与故障诊断工作的开展,下结合机组运行特点来进行,建立完善见检测系统。
1.风电机组震动检测概述对于风电机组的震动检测与故障诊断,主要是通过安装在机组设备上或者附近的传感器,完成对机组运行状态信号的采集。
传感器信号经过调理、传输以及采样后进入到信号处理模块,将冗余部分去除,最终获得状态特征量。
将状态特征量传输到状态辨识模块,在获得辨识结果通过检测与诊断决策模块来完成综合决策,由输出设备来得出诊断结果。
其中,对于风电机组运行状态信号处理、辨识、检测以及诊断等整个过程的实施主要由计算机系统以及专业仪器设备来实现的,通过对信号的分析辨识,确定机组是否存在故障。
2.风电机组传动系统常见故障2.1 齿轮故障主要包括齿形误差、断齿故障、齿面磨损、齿面胶合以及齿面点蚀等。
第一,在机组设备齿轮箱中啮合齿轮发生故障,会伴随着一定特性的振动发生,这样通过对振动信号进行分析,就可以确定故障的类型。
如果存在齿轮误差,会使得振动信号时域波形出现明显的调制现象,在频域啮合频率与谐波附近出现调制边频带,如果齿形误差比较严重,产生的较大激振能量不仅会产生啮合频率调制,还会产生共振调制现象[1]。
第二,因为风电机组运行时风速不稳定,会对叶片造成一定影响,存在的不规则冲击力会通过叶片传到齿轮箱,最终转变成冲击荷载,会对齿轮造成严重的磨损,并且还会使齿根部位在弯曲应力的作用下,逐渐产生疲劳裂纹,随着裂纹的持续扩展,最终造成轮齿弯曲疲劳折断。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
图2 不对中波形和频谱图
二、烧结主抽风机常见振动故障的类型及诊断
1 . 不平衡故障 不平衡是风机最常见的故障。引起不平衡的 主要原因有制造和安装误差,转子和叶片的腐蚀、 磨损、结垢和零部件的松动等。 理论分析和实践都证明,不平衡的主要表现是
图1 不平衡波形和频谱图
在线监测的主要目的,一方面是要能够及时发 现设备潜在的故障,另一方面是在故障发生时,能 够确定故障的性质,以便确定合适的检修时机和检 修方法。因此,有关振动故障的评价标准,应当根 据具有权威性的旋转机械的振动标准,结合被监测 对象的设计、制造、运行历史、运行工况、振动特性和 故障诊断经验确定。不能定得过宽,否则达不到早 期发现故障的目的,容易发生漏诊;也不能定得过严,
关键词:鼓风机 烧结 振动特征 故障诊断
Abstract :By monitori ng si nteri ng blower operati ng condition ,the wave f or m and spectru m characteristic of its abnor mal vi bration are established . the pri nci ple and met hod of vi bration trouble diagnosis are discussed . Key words :Blower si nter vibration characteristic trouble diagnosis
由于碰摩情况比较复杂,实际的表现也千差万 别,因此,转子碰摩故障的诊断,应当根据频谱中的 各种频率成分的大小(特别是低频或高频成分),振 幅和相位随时间的变化情况(波动或迅速变化),波 形的稳定性,结合不同碰摩故障的特征进行,并 制定适应不同性质碰摩故障的诊断标准。初步确 定碰摩故障的诊断标准有:
我公司烧结厂一车间有4 台烧结主抽风机,在 运行过程中由于受到径向和轴向负荷的作用,经常 发生不定期的损坏,严重制约了烧结的生产。以往 所采取的点检方式,虽然能够发现设备出现异常, 但由于缺乏有效的监测和分析手段,不能及时判断 故障的性质。2003 年初,我公司采用 ENS000 振动 分析故障诊断系统对风机的振动和其它工艺参数 进行了在线监测,将测试的振动信号在计算机上进 行时域和频域分析,逐步建立风机正常与异常振动 信号的波形和频谱,并结合理论分析和风机的实际 状况,初步建立了诊断风机振动故障的标准。
一、概述
振动频谱中1 倍频成分较大。因此,不平衡故障的 诊断主要依据是振动频谱中1 倍频分量的大小。 但是,如果需要确定不平衡的原因,还需要进一步 观测振动是缓慢增加还是突然增加的,观测1 倍频 振幅和相位的变化情况以及振动与其它因数的关 系等。例如,风机叶片结垢需要一段时间,所以振 动是随着时间逐渐增大的。如果结垢的质量较大, 在部分脱落的情况下将使振动突然增大。
! 低频或高频分量达到通频报警值的10 % 以 上,并达到通频幅值的20 % 以上;
" 瓦振达到通频报警值的50 % 以上,并且一 分钟内瓦振的波动大于15#m;
$ 瓦振达到通频报警值的50 % 以上,并且一 分钟内1 倍频相位的变化大于10 。
4 . 松动故障 非转动部分配合松动是转子系统常见故障之 一,如轴承座的松动,轴瓦的松动,地脚螺栓没有拧 紧等。松动的一个特征是振动的非线性,振动频率 是精确的分数倍和奇次谐波。松动的另一特征是 振动的方向性,特别是松动方向上的振动,大多数 表现为垂直或轴向振动较大。初步确定松动故障 的诊断标准是: ! 瓦振达到通频报警值的50 % 以上,并且轴 向振动大于径向振动; " 瓦振达到通频报警值的50 % 以上,并且分 数倍和奇次谐波振幅达到通频报警值的50 % 以上; $ 瓦振达到通频报警值的50 % 以上,并且不 同平面垂直方向振幅差值达到通报警值的10 % 以 上。 5 . 轴承故障 对于烧结主抽风机,安装有滑动轴承和滚动轴 承。滑动轴承的故障主要表现为上述的碰摩和松 动,比较易于诊断。对于滚动轴承,诊断故障的难 度较大,主要原因是滚动轴承的振动信号传递途径 复杂,信号分析过程难以理解,并且缺少典型案例 和故障诊断经验等。滚动轴承故障的主要特征是 通过频率(包括轴承内圈、轴承外圈和滚动体的通 过频率)成分较大。初步确定滚动轴承故障的诊断 标准是:滚动轴承通过频率分量的幅值增加2 倍以 上。
2010(1)
3.张宏霞 振动状态监测及故障诊断技术[期刊论文]-中小企业科技 2007(9) 4.汤青波.何学文 基于LABVIEW的风机在线监测系统开发[期刊论文]-噪声与振动控制 2007(2)
5.徐慧帅 基于故障树的风机故障诊断专家系统[学位论文]硕士 2007
6.刘清龙 火电厂风机状态监测与故障诊断系统研究[学位论文]硕士 2005
— 55 —
浅析风机常见振动故障的特征及诊断标准
作者: 作者单位: 刊名:
英文刊名: 年,卷(期): 被引用次数:
朱宏, 汪岚 南京钢铁股份有限公司,南京市,210035
风机技术 COMPRESSOR BLOWER & FANTECHNOLOGY 2003(6) 6次
引证文献(6条)
1.洪伟杰 风机振动原因分析及处理[期刊论文]-科技资讯 2010(6) 2.张建平.张军明 大型机组动静碰磨的振动特征研究与诊断技术应用[期刊论文]-兰州石化职业技术学院学报
!使用维护
风机技术 2003 年第6 期
浅析风机常见振动故障的特征及诊断标准
A bri ef tal k on Port ent an d di a9n osi s of Co mmon vi br ati on tr ou bl e f or f an
朱 宏 汪 岚 南京钢铁股份有限公司
【摘要】通过对烧结鼓风机运行状态的监测,建立其 异常振动的 波 形 和 频 谱 特 征,探 讨 了 振 动 故 障 诊 断的原则和方法。
三、总结
不同 的 振 动 故 障,对 应 不 同 的 波 形 和 频 谱 特 征。通过对振动信号的全面分析,特别是分析波形 和频谱的变化及与其它因素的关系,逐步积累诊断 经验,建立风机正常和异常状态的图形以及诊断故 障的标准,可以为将来正确分析故障奠定良好的基 础。
建立诊断故障的标准,能够有效地判断风机运 行状态,并分析出故障的类型和原因,使风机检修 由定期维修向视情维修转化,降低维修费用,提高 风机作业率。
2003 年9 月30 日收到 南京市 210035
— 54 —
浅析风机常见振动故障的特征及诊断标准
否则就会将正常现象误以为异常现象,造成故障时 时处处存在的假象,同样达不到消除故障的目的。 由于不平衡量总是存在的,并且不平衡是最常见的 振动故障,并可以通过动平衡的方法予以消除,初 步确定不平衡故障的诊断标准是:振动频谱中1 倍 频的幅值达到通频报警的60 % 以上,并且1 倍频与 通频的比值达到60 % 以上。
与不平衡类似,不对中也总是存在的,初步确 定不对中故障的诊断标准是:振动频谱中2 倍频的 幅值达到通频报警值的25 % 以上,并且2 倍频与1 倍频的比值达到50 % 以上。此外,当1 倍频的幅值 达到通频报警值的100 % 以上时,也认为可能存在 不对中故障。
3 . 转子碰摩故障 转子碰摩故障是指旋转着的转子与静止件发 生碰撞和摩擦的现象。根据不同的分类方法,转子 碰摩可分为径向碰摩和轴向碰摩,不同转速下的碰 摩,不同部位的碰摩(如转子轴颈与轴瓦下部、中部 和上部的碰摩),不同严重程度的碰摩(轻度碰摩、中 度碰摩和严重碰摩,局部碰摩和整周碰摩)等。 转子碰摩是一个复杂的过程,摩擦对转子的直 接影响就是对转子的转动附加了一个力矩,有可能 使转速发生波动。摩擦对转子的间接影响是摩擦 使动静部件相互抵触,增加了转子的支承条件,增 大了系统的刚度,且这种附加支承是不稳定的,从 而可能引起不稳定振动及非线性振动。此外,局部 碰摩除了摩擦作用外还会产生冲击作用,摩擦引起 的热变形还可能引起转子弯曲,使不平衡量增大。
本文链接:/Periodical_fjjs200306014.aspx