熔模铸造工艺卡

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熔模铸造工艺流程

模料

主

要

性

能：

灰分 ≤0.025%

铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM

450GM （25℃）14.0-18.0DMM

收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm 3 颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色

蜡（模）料处理

工艺参数：

除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时二、操作程序

1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。

4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。

三、操用要点

1、严格按回收工艺进行蜡料处理。

2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

6、作业场地要保持清洁。

压铸工艺卡片

规
冷却时间/s
铝液温度/℃ 料柄厚度/mm
范
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
位置（mFra Baidu bibliotek）
0
50 150 400 513 514 660 850 1000 1000
编制
速度（m/s) 0.00 0.10 0.15 0.15 0.23 5.00 5.00 5.00 0.00 0.00 重点自检内容：
更改标记处数更改文件号签名日期
会签审核批准
重点自检内容：
压室直径
工艺装备名称
装
XXX压铸模具
备
ф150 工艺装备编号
XX16-427
镶
图号
嵌
件
名称
数量
备注
名称涂
料
牌号
配制比例 1:120
冷漠预热模数/模
增压预热模数/模
跟踪位置/mm
快速储能压力/bar
增压触发位置/mm
增压储能压力/bar
增压流量/%
顶前延时/s
锤前流量/%
顶回延时/s
工
压射时间/s
艺
新旧料比
XXX机械有限公司
7:3
铸件 (KG)
8.87
浇注系统 (KG)
压力铸造工艺卡片
产品名称产品图号材料牌号

金属材料成型_2.1_熔模铸造技术

THREE
3
熔模铸造典型应用
1）高附加值铸件
高附加值铸件主要应用于航空航天、工业燃气轮机为代表的高端制造领域。参考《中国大陆2021年熔模铸造市场情况》（中国铸造协会熔模铸造分会发布），中国大陆高附加值铸件增长主要得益于航空工业的快速发展。统计2021年中国大陆的高附加值铸件产值是8.04亿美元，相比2020年增长 15%。
图2-8 熔模铸造在高端铸件的应用
2）汽车铸件
参考《中国大陆2021年熔模铸造市场情况》，中国熔模密铸造的汽车铸件面向国际和国内两个市场，综合下来，2021 手产值为3.47亿美元，比 2020年增长4.2%。
图2-9 熔模铸造在汽车的应用
3）一般商业铸件
参考《中国大陆2021年熔模铸造市场情况》，2021年中国熔模密铸造一般商用铸件产值达到21.7亿美元，比2020年增长了21%。。
图2-6 型壳的焙烧及浇注钢水
5）后处理脱壳、去除浇冒口、清理、检验、焊补、热处理、喷砂、整形、检验、入库。
图2-7 熔模铸造后处理
TWO
2
熔模铸造工艺特点
1）熔模铸造工艺优点
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13，压铸为 CT5~7),当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。

熔模铸造作业指导书

本作业指导书规定了熔模铸件的生产流程、模料制备、蜡模制造、型壳制造和型壳焙烧工艺，并且仅适用于铸造部门内的熔模铸造部门使用。

生产工艺流程图如下：

1.模具设计及制造

2.浇注合金熔化

3.模料制备

4.制熔模及浇注系统

5.脱壳

6.熔模组合

7.去浇冒口

8.模料回用

9.模组清洗

10.清砂、焊补、修磨

11.浆液制备

12.沾浆及挂砂

13.型壳干燥

14.重复数次检验

15.浇、冒口及废品回用

16.热处理

17.脱蜡（壳）

18.喷砂、精整

19.检验

20.入库

模料的制备工艺要求如下：

1.沉淀桶

2.搅拌桶

3.静置桶

操作程序如下：

1.从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在80～90℃下静置4~8小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。

2.启动搅拌开关，蜡料在100～110℃下搅拌＞6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%～10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。

3.将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到80～90℃的静置桶中保温静置大于12小时。

4.静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。

在模料制备过程中，需要注意以下事项：

1.严格按回收工艺进行蜡料处理。

2.除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3.往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空

气的灰尘。

4.蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

5.经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

6.作业场地要保持清洁。

7.防止蜡液飞溅。

熔模铸造工艺资料

3、出品率：主要考虑单重、结构、组树工艺的影响，一般单重越小出品率越低，结构越复杂，组树工艺越复杂出品率越低。
4、月产量：根据经验确定射蜡班产×3班×11个工位×30天×产品单重 5、面层：根据产品结构，及产品要求确定，一般复杂产品存在细的孔槽、产品单重大
以及产品表面质量要求较高时需加厚1-2层面层。 6、加厚层：根据产品最大尺寸及重量确定，一般最大尺寸超过150mm，重量超过2kg，
2、对于没有角度要求的产品，一般要求横平竖直、间距均匀，间距一般在一个手指头（10~15mm）厚度左右，工艺有要求的要严格按工艺执行。没有特需要求时浇口应组在模块的中间，浇口与模头之间没有缝隙。
3、有些产品工艺上对组树有角度要求，这些产品组树需要斜向平齐、间
距均匀。
4、组树前先在模头上打上材质标记，然后按照工艺要求组树。组好树后
100%熔化。 ③ 注意及时捣料，防止“搭桥”，炉料下沉后，要及时加料，同时要防止钢水飞溅。 ④ 钢水应进行充分脱氧，除尽熔渣，并准确调整好化学成分。 ⑤ 钢水温度达到有关工艺要求，成分化验合格，且脱氧除渣情况良好，即可出钢。 ⑥ 出钢浇注要注意钢水保温，抬包浇注（少数较重的产品树组）时出炉温度应提高30--40℃
熔模铸造工艺
射蜡
组树
不同的产品有不一样的组树方式，组任何一种产品都需要先看工艺文件，
选择正确的模头，确定正确的组树方式，利用合理的辅助工具，采用合适的

熔模铸造工艺卡

工艺卡片

铸件毛配图制模工艺模组简图产

品型号件号名称材料

压蜡

温度

(℃)

压蜡压

力（MPa）

保压

时间

(s)

冷却

时间—衬套ZCuZn40Mn2

40～

0.1～1.4

0.3～

—

每

台件数单件

净重

单件

毛重

比例模组装配

1 0.5k

0.55

1:1

浇道

形式

压头高

度

蜡面

距离

倾斜

角度

全注

式

78mm 1o

————

制壳

表面

层粘

度(%)

加固层

粘度（s）

涂层

数

硬化

温度

3～6

×10-6

25～40 1

18～

3～6

×10-6

25～40 2

18～

25～40 3 —

熔化浇注

合金温

度

型壳浇

温

出炉

温度

浇注

温度

885℃

100～

500℃

1120

～

1150

℃

1000

～

1050

℃

清理工序

切割方

式

除砂

方式

浇道

余根

热处

理方

式

液压切

割

碱溶

液清

理法

——

熔模铸造工艺流程图

失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。

熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。

现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。

11种机械加工工艺卡片(模板)

审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
公司名称
砂型铸造工艺卡片
产品型号
零件图号
产品名称
零件名称
第页
第页
材料编号
毛重
浇冒口重
收得率
每箱总重
每台Βιβλιοθήκη Baidu数
模样
砂箱
砂型与涂料
芯
撑
编号
砂芯
材料
名称
规格
砂型名称
面砂编号
背砂编号
涂料编号
数量
芯盒编号
芯盒编号
芯盒编号
强度等级
重量
序号
工序
名称
工序内容与要求
设备与工具
材料
施工条件
工时
颜色
代号
型号与名称
定额
粘度
厚度
干燥
时间
单件
准终
设计（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
公司名称
检验卡片
产品型号
零件图号
产品名称

熔模铸造工艺流程

模料

制熔模用模料为日本牌号：K512模料

模料主要性能：

灰分≤0.025%

铁含量灰分的10% ≤0.0025%

熔点83℃-88℃〔环球法〕60℃±1℃

针入度100GM〔25℃.0DMM

450GM〔25℃.0DMM

收缩率0.9%-1.1%

比重0.94-0.99g/cm3

颜色新蜡——兰色、深黄色

旧蜡——绿色、棕色

蜡〔模〕料处置

工艺参数：

除水桶搅拌时温度110-120℃

搅拌时间8-12小时

静置时温度100-110℃

静置时间6-8小时

静置桶静置温度70-85℃

静置时间8-12小时

保温箱温度48-52℃

时间8-24小时

二、操作程序

1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。

4、也可将少量新蜡参加静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。

三、操用要点

1、严格按回收工艺进行蜡料处置。

2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的尘埃。

4、蜡缸灌满后应及时盖住，防止尘埃等杂物落入。

5、经常查抄每一个桶温，防止温渡过高现象发生。

6、作业场地要保持清洁。

7、防止蜡液飞溅。

8、严禁焰火，慎防火灾。

压制蜡〔熔〕模

一、工艺参数

室温20-24℃压射蜡温50-55℃

(整理)熔模铸造工艺流程

熔模铸造工艺流程

模料

制熔模用模料为日本牌号：K512模料

模料主要性能：

灰分≤0.025%

铁含量灰分的10% ≤0.0025%

熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃

针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM

450GM（25℃）14.0-18.0DMM

（铸造行业用20摄氏度，石油行业用25摄氏度，标准不大一样）

是有一根100克的针，在5秒内向下落，扎到蜡中的深度

越大，硬度越小。石蜡15左右，中温蜡没有固定值，有的是3，有的是5还有的是7不同）DMM是1/10毫米，GM应当是gram的缩写，中文意思是克

收缩率0.9%-1.1%

比重0.94-0.99g/cm3

颜色新蜡——兰色、深黄色

旧蜡——绿色、棕色

蜡（模）料处理

工艺参数：

除水桶搅拌时温度110-120℃

搅拌时间8-12小时

静置时温度100-110℃

静置时间6-8小时

静置桶静置温度70-85℃

静置时间8-12小时

保温箱温度48-52℃

时间8-24小时

二、操作程序

1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。

4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。

三、操用要点

1、严格按回收工艺进行蜡料处理。

2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

工艺卡片格式标准

工艺规程

封面

产品名称和年月日采用高度为5的仿宋体，零部件名称和代号采用高度为7的仿宋体。

会审页

名称和代号采用高度为5的仿宋体。

产品代号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。工艺序号和页数页次栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。

设备明细表

产品代号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。工艺序号、型号规格、转速及功率栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。工序名称及设备名称采用高度为3.5的仿宋体，左对齐。

主要材料消耗定额汇总表

产品代号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。序号、单位、消耗定额、边余料栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。名称、规格及标准号栏采用高度为3.5的仿宋体，左对齐。

辅助材料消耗定额汇总表

产品代号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。工艺序号栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。工序名称、材料名称、规格及标准号、单位、消耗定额、配制比例栏采用高度为3.5的仿宋体，左对齐。

工序

工序号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。工艺序号栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。其他采用高度为3.5的仿宋体，左对齐，行距为3mm。

封面

产品名称和年月日采用高度为5的仿宋体，零部件名称和代号采用高度为7的仿宋体。

图样装订目录

均采用高度为5的仿宋体，左对齐。

工装目录

均采用高度为5的仿宋体，除工序号栏居中外，其他均左对齐。

工具图样

反向图样代号栏长度为50mm，宽度为12mm，填写内容上下、左右均应居中。

“技术要求”字样采用高度为5的仿宋体，技术要求的内容采用高度为5的仿宋体，内容中若有表格，表格采用封闭式，边框线及栏头线用粗直线，0.5毫米；其余用细直线。每个表应有表头，使用的单位应标注在该栏表头名称的下方并居中，字体采用高度为5的仿宋体，每一列内的文字居中或左对齐应统一。

熔模铸件生产工艺规程完整

5.修整蜡模
⑴室温度控制在15℃～30℃；
⑵存放蜡形器具需清洁，无蜡屑；
⑶对每一只蜡形进行修补，飞边，尖角，凹陷处进行修理；
⑷每一种蜡形分类存放，需防变形。
6.制浇口棒
1浇制前检查木棒要干净，不能积有砂粒;
2制糊状蜡料（不用新配蜡料）；
3浇制的蜡棒要求平整，浇口杯完整；
4各种品种分类存放。
7.模组焊接
1.5
0.04
0.04
17.0～21.0
9.0～13.0
2.0～3.0
3.开炉前准备
⑴对250kg熔炼炉在开机前检查其电源，炉体炉衬，水循环系统等是否正常，保证设备在良好状态下运行；
⑵新筑镁砂炉衬需按规定进行烘炉，冷炉时开炉前供40～60kw功率进行0.5小时烘炉；
⑶浇包需用新砌筑的镁砂捣实，进行烘烤；
15～25
30～50
24小时搅动
过渡层
M：3.4～3.5
d:1.25～1.27
莫来石270
20～25
莫来石砂30/60
氯化铵水溶液浓度20～25%
20～30
30～50
风干以不湿不白为好，时间因此而变动
加固层
M：3.4～3.5
d:1.35
莫来石270
30～50
莫来石砂16/30
氯化铵水溶液浓度20～25%
⑻氩弧焊后进一步修磨，保证铸件表面无缺陷；

模具加工工艺卡模板

模具编号
XXXX有限公司
模具加工Байду номын сангаас艺卡
产品图号
工件名称
加工工序
预计加工时间（h）
实际完成时间（h）
扫条码操作者签名
（图号：
）
QC签名
编制：
审核：
批准：
XXX-14-FM-010-K0