熔模铸造工艺流程-图文.
熔模铸造工艺
熔模铸造工艺一、熔模铸造的基本定义熔模铸造:在蜡模表面覆盖一层耐火陶瓷材料,一旦陶瓷材料硬化,其内部就形成了所需铸件的几何形状.然后熔化并导出石蜡,再用熔融金属填充型腔,待金属在陶瓷模具内凝固后,再将金属铸件取出,这种制造技术也被称为失蜡工艺。
熔模铸造有5550多年的历史,可以追溯到古埃及和中国的远古时代。
在工业制造方面,通过该方法制造的零部件包括:牙夹、齿轮、凸轮，棘轮，珠宝，涡轮叶片，机械零配件和其它一些具有复杂几何形状的零部件。
二、熔模铸造的工艺过程1、熔模铸造过程第一步是制造蜡模，这种模的材质也可以是塑料，但通常用蜡，因为蜡很容易熔化还可以重复利用，还有这种模每铸造一次又得重新制作，不论任何数量的铸造零件，都得制作一定数量的蜡模，而制造蜡模的模具可以浇铸或者机械加工而成，这种模具的尺寸精度要求比较高，需仔细计算和推敲，它必须考虑金属铸件和蜡以及蜡模表面陶瓷材料的收缩性,还需经过多次错误并不断尝试才能达到所需的尺寸范围,所以这种模具价格都比较贵。
图 (一)2、因为铸造模具属于一次性的,铸造完成后不需要开模机构,所以它可以铸造几何形状非常复杂的部件,一个铸件可以由多个蜡模结合而成,但通常情况下, 将多个蜡模连接起来,通过一次浇铸可以完成多个铸件。
其中蜡杆作为中央主浇道, 所有蜡模都与主浇道连通,蜡杆的起始端连接主浇口,这种结构被称为树形结构,主浇道好比树干而其连接的多个蜡模好比树的分枝。
3、往金属铸造模腔内灌入含有极细粒度的二氧化硅、水和粘接剂的耐火浆料，接着在蜡模与金属模腔之间的蜡模表面会形成陶瓷层，重复灌入浆料后陶瓷层的厚度也会不断增大，在某些情况下，可直接将其放入瓶子内，然后往瓶内灌入陶瓷浆料。
4、当蜡模表面耐火涂层足够厚时，将其置于空气中使它自由干燥而变硬。
5、下一步也是熔模铸造过程中关键的一步：倒置已硬化的陶瓷模具，将其加热至200F-375F（90℃-175℃）的温度，使蜡融化后流出模具，留下的空腔将用来铸造所需的金属铸件。
特种铸造技术介绍PPT
（1）适用于生产形状复杂、精度要求高或难以切削加工成形的各种金属材料（尤其是碳钢及合金 钢）小型零件。如汽轮机、涡轮机的叶片或叶轮，汽车、拖拉机或机床用的各种小件。
2.压力铸造
█ 定义：是指将液态或半液态合金浇入压铸机的压室中，使之在高压和高速 下充填型腔，并在高压下成形结晶而获得铸件的一种铸造方法。常用压射压力 为5－70MPa，压射速度0.5－5m/s，充填时间很短，约0.01－02s。
6、适于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产。
3.低压铸造
█ 定义：是指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中自下而上地充填型腔 并凝固而获得铸件的一种铸造方法。常用压力为0.02~0.06MPa，介于重力和 压力铸造之间。
➢ 工艺过程：
3.低压铸造
3.低压铸造
特点和应用：
1、液态金属自下而上平稳的充填型腔， 型腔中的液流的方向与气体排出的方向一 致，避免了液态金属对型壁、型芯的冲刷 以及气体和氧化物，从而防止了铸件产生 气孔和非金属夹杂物；
3.应用范围
离心铸造是生产管套类铸件的主要方法，广泛应用于生产铸铁水管、缸套、轴套等。
各种铸造方法与砂型铸造加工精度对比：
结束
1.熔模铸造
◆◆ 熔模精密铸造：是指利用易熔材料制成模样，并在模样表面粘结一定厚度的耐火材料，然
后将模样熔化而使金属液充满型腔的一种铸造方法。（也称失蜡铸造）
熔 模 铸 造 工 艺 过 程
1.熔模铸造（1）熔模铸源自的工艺过程① 制作压型 压型根据铸件图制作，压型是压制蜡模的中间铸型。对高精度或大批量生产的铸件，常用机 械加工制成的钢或铝合金压型；对精度要求不高或生产批量不大的铸件常用低熔点合金（锡、铅、 铋）直接浇注的压型；对单件小批量的铸件可用石膏或塑料制作的压型。 ② 制作蜡模 将低熔点熔融态蜡料（常用50%的石蜡+50%的硬脂酸）压入压型中，冷凝后取出，得到单个蜡 模。将若干拉模粘到预制的蜡质浇口棒上，成为蜡模组。 ③ 制作壳型 将蜡模组浸入石英粉与水玻璃配成的浆料中，取出后在其表面撒上一层细石英砂，再浸入氯 化铵的溶液中硬化。如此由细到粗反复涂挂4-5次，指导表面结成5-10mm厚的硬壳后，放入8590℃的热水中，熔去蜡模而得到型腔与蜡模组一致的壳型。
第一节熔模铸造
② 松香基模料轮发动机叶片等。
其配方举例：
松香 60% + 川蜡 30% + 地蜡 5% + 聚乙烯 5% 松香 75% + 川蜡 15% — + 地蜡 5% + 聚乙烯 5%
松香——松香是切开松树皮后分泌出来的松脂，经蒸馏提出松 节油而剩余物质，主要成分为松香酸。它能与石蜡很好互溶。 软化点高、收缩率低，但黏度大，流动性差。
1.2 模料的种类、组成和性能
① 蜡基模料 蜡基模料是以矿物蜡或动植物蜡为主要成分的模料，它在 国内外熔模铸造生产中一直是一种使用最普遍的模料，最典型 的例子是石蜡—硬脂酸模料。
典型配方: 石蜡 50% + 硬脂酸 50%
蜡基模料特点:
强度高、刚性好、熔点适中，但流动性、润湿性、膨胀系 数大。
石蜡——是饱和族的固体碳氢化合物，是一个含有20个以上 碳原子的烷烃，是炼制石油的副产品，外观为半透明枝状结 晶。石蜡的熔点是随着其中碳原子的数量的增加而提高，一 般作模料原材料的石蜡熔点为58-60℃，其热稳定性低，温 度30℃时就可软化变形。石蜡熔化后，再凝固时易形成表面 收缩，所以不能单独作模料使用。在模料中加入石蜡后，可 提高强度，使模料不易产生裂纹，它不溶解于硅酸乙酯水解 液中，但稍溶于无水酒精。
对蜡模的基本要求 获得高质量蜡模的条件
高的尺寸精度 表面光洁度 使后续（制壳）工序简单易行
好的压型（压制熔模的模具） 选择合适的制模材料（简称模料） 合理的制模工艺
1 模料
1.1 对模料性能的要求
制模材料的性能不单应保证方便的制得尺寸精确和表面 光洁度高、强度好、重量轻的熔模，它还应为型壳的制 造和获得良好的铸件创造条件，所以模料的性能应能满 足以下要求:
熔模铸造工艺流程
熔 模 铸 造 工 艺 流 程模料主要性能：灰 分 ≤0.025%铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM450GM （25℃）14.0-18.0DMM收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶 静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱 温 度 48-52℃ 时 间 8-24小时 二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
铸造工艺(附图)
铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。
为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。
有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。
熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。
熔模铸造简介
熔模铸造简介1.熔模铸造发展概况1.1. 概述熔模铸造又称熔模精密铸造，是一种近净形的液态金属成型工艺，应用该工艺获得的每个铸件都是经多种工序、多种材料、多种技术共同协作综合的结果。
熔模铸造通常是指在易熔材料制成的模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
1.2. 工艺流程熔模铸造工艺全过程：1．蜡模成型：将蜡料压入金属型腔模具，冷却取出形成蜡模；2．组树：将若干蜡模焊在一根蜡制的浇注系统上，组成蜡模组；3．沾浆：将蜡模组浸入水玻璃和石英粉配置的浆料中；4．硬化壳：将蜡模组放入硬化剂中进行硬化，如此重复数次，直到蜡模表面形成一定厚度的硬化壳；5．熔蜡制壳：将带有硬壳的蜡模组加热，使蜡熔化后从浇口中流出，形成铸型空腔；6．熔炼浇注：将液态金属浇入模壳，形成铸件毛坯；7．清理型壳：待浇注后的产品充分冷却后，使用人工锤击或振动脱壳机使模壳从铸件上分离。
最后，利用切割的方法分离出模组上的铸件产品，得到所需铸件。
2.模料2.1. 模料要求制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。
模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。
凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～70℃；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～120℃。
熔模铸造对模料的要求：1.热物理性能①熔点：模料的熔点及凝固温度区间应适中，熔点一般在50～80 ℃范围为宜，模料的凝固温度一般选择在5～10 ℃，以便配制模料、制模及脱蜡工艺的进行。
②热稳定性：热稳定性是指当温度升高时，模料抗软化变形的能力。
蜡基模料的热稳定性常以软点来表示，它是以标准悬臂试样加热保温2 h的变形量（挠度）达2 mm时的温度作为软化点，模料软化点一般应比制模车间的温度高10 ℃以上为宜。
(整理)熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM450GM（25℃）14.0-18.0DMM（铸造行业用20摄氏度，石油行业用25摄氏度，标准不大一样）是有一根100克的针，在5秒内向下落，扎到蜡中的深度越大，硬度越小。
石蜡15左右，中温蜡没有固定值，有的是3，有的是5还有的是7不同）DMM是1/10毫米，GM应当是gram的缩写，中文意思是克收缩率0.9%-1.1%比重0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
熔模铸造工艺PPT课件
铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg， 超出重量铸件难度较大； 工艺过程复杂，生产周期长：影响铸件质量因素太 多，工序质量控制难度增大； 铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易 脱碳。
篮球比赛是根据运动队在规定的比赛 时间里 得分多 少来决 定胜负 的，因 此，篮 球比赛 的计时 计分系 统是一 种得分 类型的 系统
四、熔模铸造应用范围
从产品类别来看，熔模精密铸件主要分为两大 类：军工、航空类产品与商品类产品。前者质量 要求高，后者质量不如前者。随着冷战时代的结 束，各国军工产品大幅度减少，但民航、大型电 站及工业涡轮发动机的发展，使得军工、航空类 产品所占比例变化不大。现在熔模铸造除用于航 空、军工部门外，几乎应用于所有工业部门，如 电子、石油、化工、能源、交通运输、轻功、纺 织、制药、医疗器械等领域。
检验方法
化学分析 光谱分析
拉伸试验 硬度测试 冲击试验 疲劳试验
放大镜或低倍显微镜 工业CT
光学显微镜 电子显微镜
篮球比赛是根据运动队在规定的比赛 时间里 得分多 少来决 定胜负 的，因 此，篮 球比赛 的计时 计分系 统是一 种得分 类型的 系统
C、其它要求
检验内容
检验项目
物理化学性能或 特殊要求
抛丸清理 喷砂清理 化学清砂 电化学清砂 风动磨头磨光
风动异形旋转锉切 削
篮球比赛是根据运动队在规定的比赛 时间里 得分多 少来决 定胜负 的，因 此，篮 球比赛 的计时 计分系 统是一 种得分 类型的 系统
3.3.9、铸件热处理
A、铸钢件热处理
工艺 退火 正火 淬火 回火 固溶处理
规范 Ac3+20-30℃，炉冷 Ac3+30-50℃，空冷 Ac3+20-30℃，快冷（水、油） Ac1以下，空冷或炉冷 Ac3以上较高温度，快冷
熔模铸造的工艺及特点和应用
熔模铸造的工艺及特点和应用
溶膜铸造是用易熔材料制成模型，然后在模型上涂挂耐火材料，经硬化后，在将模型熔化排出型外，从而获得无分型面的铸型，铸型焙烧后即浇注。
一工艺过程
1蜡模制作
1)压型：制蜡模的专用模具，钢铜铝切削而成
2)蜡模的压制：石蜡，峰蜡，硬脂酸，松香等，将熔化的蜡料压入压型中，冷凝后掏出，修去毛刺，得到蜡模
3)蜡模组装：若干蜡模焊在一个直浇棒上.
2结壳：蜡模涂上涂料，硬化干燥等
1)浸涂料(石英粉+粘结剂的糊状物)表面光洁
2)撒砂(粗石英砂)的目的：增厚型壳
3)硬化(水玻璃+NH4CL—SIO2)化学硬化
3脱蜡焙烧
1)脱蜡：热水或水蒸气
2)焙烧：加热800~1000℃进步型壳强度
4填砂：浇注
1)填砂：型壳放入铁箱中，附近干砂充填
2)浇注：趁热(600~700℃)进行浇注
5落砂清理冷却后，破坏型壳，掏出铸件，去浇口，毛刺，退火或正火，以便得到所需机械机能。
二特点和应用
1铸造精度，光洁度高，且可浇注外形复杂的件
2能铸造各种合金(型壳是高级耐火材料)
3单件，小批，大批量出产均可
4少、无切削加工(Ra3.2~1.6um)稍磨
5材料贵，工艺过程繁杂，出产周期长
应用：使用高熔点合金精密铸件的成批，大量出产，外形复杂，难以切削加工的小零件.如：汽轮机叶片，工艺品。
熔模铸造工艺流程-图文.
熔模铸造工艺流程模具制造制溶模及浇注系统模料处理模组焊接模组清洗上涂料及撒砂涂料制备重复型壳干燥（硬化多次脱蜡型壳焙烧浇注熔炼切割浇口抛光或机工钝化修整焊补热处理最后清砂喷丸或喷砂磨内口震动脱壳模料制熔模用模料为日本牌号：K５12模料模料主要性能：灰分≤0.02５%铁含量灰分的10％≤0.0025%熔点 83℃-８8℃（环球法)60℃±1℃针入度１0０GＭ(25℃）3．5-5．０ＤMM 45０ＧM（2５℃)１4.0-18.0ＤMＭ收缩率 0．9%-1.１%比重０．９4-０．99g/ｃm３颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模)料处理工艺参数:除水桶搅拌时温度１１0-12０℃搅拌时间8-12小时静置时温度 10０-110℃静置时间 6-8小时静置桶静置温度７0-8５℃静置时间8-12小时保温箱温度4８-５2℃时间 8－２４小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中,先在1０５-1１0℃下置6-８小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在１1０-１２０℃下搅拌8-1２小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到7０－85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8－1２小时。
４、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中,保温温度4８-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
２、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
３、往蜡缸灌蜡时,蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
４、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
７、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火,慎防火灾。
压制蜡（熔)模一、工艺参数室温２0－２4℃压射蜡温5０-55℃压射压力0.2－0.5Mpa 保压时间10-20Ｓ冷却水温度１5±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
熔模铸造工艺讲述资料课件
流槽与流道
流槽和流道是连接浇包与型壳的通道，用于将金属熔液 引导至型壳内。流道设计对浇注效果和铸件质量有重要 影响。
其他辅助设备和工具
模具
熔模铸造工艺中使用的模具通常分为压制模具和铸造 模具两类。压制模具用于压制熔模，铸造模具则用于 最终成型。
修整工具
修整工具用于对型壳进行微调、修整和清砂等操作，通 常包括刮刀、砂轮、钻头等。
金属材料的熔炼。
02
真空炉
真空炉主要用于熔炼高纯度金属材料，通过真空环境减少气体杂质和氧
化物对熔炼金属的影响。其具有熔炼温度高、熔炼时间短、金属纯度高
等优点。
03
电渣炉
电渣炉是一种利用电流通过渣池产生热能熔炼金属的设备，主要用于大
型铸件的近净形熔炼。其具有熔炼成本低、生产效率高等优点。
型壳制造设备种类与特点
案例二：某涡轮叶片熔模铸造工艺
总结词：某涡轮叶片熔模铸造工艺是一种精密铸造技 术，具有高精度、高复杂度、高生产效率等特点。
详细描述：某涡轮叶片熔模铸造工艺采用高强度、高精 度的模具和砂型，以及高质量的合金材料。在制壳过程 中，采用逐层堆积的方法，形成高精度的叶片形状和内 部结构。熔炼时，要严格控制熔液的成分和纯度，以保 证叶片的性能和质量。浇注时，要控制好温度和浇注速 度，保证叶片的充型和组织结构。冷却过程中，要合理 控制冷却时间和温度，防止叶片出现裂纹等缺陷。打磨 时，要选用合适的磨具和研磨剂，对叶片表面进行精细 打磨，保证其表面质量和精度。
脱壳与清理
脱壳
待金属冷却后，将型壳从金属件 中脱出。
清理
对金属件进行清理，去除表面残留 的型壳材料和浇口等。
修整与抛光
对金属件进行修整和抛光，以满足 产品要求。
熔模精密铸造工艺流程(一)
熔模精密铸造工艺流程(一)熔模精密铸造工艺流程熔模精密铸造工艺是一种高效、环保、高精度制造方法，适用于特殊材料和工艺要求的复杂构件生产。
下面介绍一下其基本流程。
工艺流程1.原型制作：根据客户要求或设计图纸制作出样品原型。
2.模具制作：将原型置于注模机内，自动制作熔模模具，并进行修整、划线、打砂。
3.蜡模注塑：将蜡模材料加热至液态状态，注入熔模模具中，冷却后取出蜡模件，进行组装。
4.涂模：将蜡模涂上细薄的陶瓷涂料，并进行烘干、再涂、再干等多道工序，直至形成稳定的壳体。
5.熔炼：将特定材料放入熔炼炉内，加热至高温熔融状态。
6.熔模：将熔融合金，通过真空或气压方式，注入壳体内。
7.固化及拆模：熔模完毕后，待冷却、固化后，将其拆模，取出精密铸造件。
8.清洁及精加工：对零部件进行剪、切、磨、抛、打磨等加工处理，使其得以满足客户要求。
工艺优势1.精密度高：采用熔模工艺可制造得到高度精密的复杂零部件，克服了传统铸造工艺不能开展的限制；2.成型周期短：熔模精密铸造工艺具有较短的成型周期，降低了生产成本，提高了市场竞争力；3.应用广泛：熔模精密铸造工艺适用于多种材料的生产制造，包括不锈钢、合金钢、钛合金、镍基合金等高强度、高温度材料；4.环保节能：熔模精密铸造工艺采用真空或气压注入方式，避免了铅、汞等有毒、有害物质，实现了绿色环保。
以上为熔模精密铸造工艺流程和优势所述，除此之外，其还具有高效、经济、稳定等特点，是一种十分优秀的生产方式，为现代制造业带来诸多福利。
工艺应用领域由于熔模精密铸造工艺具有高精度、高质量、高效率等优势，因此在航空、航天、汽车、机械、电子等领域得到了广泛的应用。
具体包括以下几个方面：1.航空和航天领域：熔模精密铸造技术可用于制造高压涡轮、涡轮叶片、轴承、接头等零部件；2.汽车制造业：可制造汽车发动机中的复杂结构件、离合器、传动零部件等；3.机械加工：可制造精密轴承、零件、联轴节等；4.电子行业：可制造复杂结构的芯片托架、触摸屏框架、密封罩、LED等；5.医学行业：可应用于人工关节的制造、牙科器材的制造等；工艺发展趋势随着现代制造业的发展，人们对于熔模精密铸造工艺的要求也越来越高。
熔铸工艺流程图
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
熔模铸造
熔模铸造
二、模料的种类、组成和性能 1、蜡基模料（低温模料） （1）烷烃蜡 其分子式为CnH2n+2。烷烃蜡在室温下是非常 稳定的，烷烃蜡在100 ℃以上会氧化，氧化反应 的结果使碳-碳链断裂，并生成低分子量的脂肪酸、 醇、二元羟酸、水等产物。由此说明，烷烃蜡的 使用温度应不超过100 ℃。 1）石蜡 n=17～36，主要由正构烷烃组成，n越大，熔点 越高，铸造上常用58 ～64度石蜡。石蜡是晶体。 石蜡的强度低，塑性好，硬度差（针入度为150）。
第一节 熔模的制造
熔模铸造
四、熔模的制造及组装 1、熔模的制造 压型主要有自由浇注和压铸两种。 压制前在压型表面涂薄层分型剂： 压制蜡基模料时，分型剂为机油、松节油等； 压制树脂基模料时，蓖麻油和酒精混合液或硅油。 压制熔模的方法有三种：
气压法
活塞加压法
柱塞法
第一节 熔模的制造
熔模铸造
2、熔模的组装
第二节 制壳工艺性能 可焊性：具有良好的焊接性能和焊接强度。 流动性：获得形状准确和表面光洁的熔模。 图挂性：模料应能很好的为耐火材料所润湿。 灰分：要尽可能少，应低于0.05％。 4、其他性能 还要求模料的密度小，回收方便，复用 性好，无公害及来源丰富，价格低廉等。
熔模铸造
熔模铸造
熔模铸造
熔模铸造
熔模铸造
熔模铸造
熔模铸造
熔模铸造
熔模铸造
工艺流程： 熔模铸造的工艺过程包括：蜡模制造、 结壳、脱蜡、焙烧和浇注等，流程图如下：
第一节 熔模的制造
熔模铸造
熔模铸造过程示意图
第一节 熔模的制造
熔模铸造
第一节 熔模的制造
熔模铸造
熔模铸造的特点： 铸件的精度和表面质量较高（精度可达 CT4~7，Ra1.6~12.5）。 合金种类不受限制，钢铁及有色金属均可适 用。 可铸出形状复杂的铸件（壁厚最小0.5mm， 最小孔径0.5mm，最小重量1g）。 生产批量不受限制。 工艺过程较复杂，生产周期长，成本高，铸 件尺寸不能太大。 铸件冷却速度慢，铸件晶粒粗大。
熔模铸造工艺流程图
熔模铸造工艺流程图失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。
作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
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C、气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，
D、流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。
4、镶陶芯，对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模。
熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃
针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM
450GM（25℃）14.0-18.0DMM
收缩率0.9%-1.1%
比重0.94-0.99g/cm3
颜色新蜡——兰色、深黄色
旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理
工艺参数：
除水桶搅拌时温度110-120℃
搅拌时间8-12小时
熔模铸造工艺流程
模具制造
制溶模及浇注系统
模料处理
模组焊接
模组清洗
上涂料及撒砂
涂料制备
重
复
型壳干燥(硬化
多
次
脱蜡
型壳焙烧
浇注
熔炼
切割浇口
抛光或机加工
钝
化
修整焊补
热处理
最后清砂
喷丸或喷砂
磨内浇口
震动脱壳
模料
制熔模用模料为日本牌号：K512模料
模料主要性能：
灰分≤0.025%
铁含量灰分的10% ≤0.0025%
6、蜡模之间要保持适当间距，一般≥9mm，以保证制壳后两蜡模壳间隙5mm。
7、组好的模组必须用压缩空气吹掉其上的蜡屑。
3、有缺陷的浇道必须报废，不得送去组焊。
修蜡（熔）模
一、工艺参数
室温20-24℃
修模前蜡模静置时间3-6小时
二、操作程序
1、取已静置3-6小时的、对重要尺寸已进行检测合格的蜡模。
2、检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除。
3、修模
A、去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点
1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
5、用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有的蜡悄。
6、修好的蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。
三、操作要点
1、修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
2、修下的蜡屑应放在盘中。
3、保持工作台及场地清洁。
模组焊接
一、工艺参数
室温20-24℃
焊后蜡模间距≥5mm
二、操作程序
1、对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
2、按铸件工艺卡规定先择浇口种类。
3、对浇口蜡模进行严格检查，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。对有气泡和裂缝尚能用的浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。
4、浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上的涂料浆、砂粒清除干净。上盖板后，用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严。在浇口杯外侧面打上钢号。
5、用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢固，整齐，不得有缝隙。注意烙铁，不得触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。
1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
3、检查模具开合是否顺利。
4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。
5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。
5、每次压制循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，注意有缺陷的应报废。
6、清除模具上残留的模料。
7、合上模具，进行下一次压制。
8、每班下班或模具使用完毕，应将模具清理干净。
三、操作要点
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的浇道质量有部题，必须立即告诉领班由领班进行处理。
8、合上模具，进行下次压制蜡模。
每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。
9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
三、操作要点
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。பைடு நூலகம்
2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。
静置时温度100-110℃
静置时间6-8小时
静置桶静置温度70-85℃
静置时间8-12小时
保温箱温度48-52℃
时间8-24小时
二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。有需要时可采用夹具等，避免蜡模变形。
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
浇口（模头）制作
一、工艺参数
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模
一、工艺参数
室温20-24℃压射蜡温50-55℃
压射压力0.2-0.5Mpa保压时间10-20S
冷却水温度15±3℃
二、操作程序
室温20-28℃
压射蜡温度50-55℃
压射压力0.3-0.6Mpa
保压时间10-20s
二、操作程序
1、将所需制作的浇道（模头）模具放在双工位气动蜡模压注机上，检查模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
2、检查模具开合是否顺利。
3、打开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。
4、按照技术规定调整压注机时间循环。
6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废：
A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的；
C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。
7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。