危化品重大事故隐患20条

化工企业20种重大事故隐患

化工企业20种重大事故隐患《判定标准》发布为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，原国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。

《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。

为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。

危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。

《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。

危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。

危化品企业20项重大隐患判定标准

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大"的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用.五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统.六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断.十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备．十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求.十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源.十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标.十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行.十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证;新建装置未制定试生产方案投料开车;精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

解读条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准

解读20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国《判一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。

《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。

危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。

考核不得收费”。

《生产经营单位安全培训规定》明确要求“危险化学品等生产经营单位主要负25日，〔年发生业能力不足引发事故的问题。

《安全生产法》、《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全监管总局令第30号）均对特种作业人员的培训和相应资格提出了明确要求，如危险化学品特种作业人员应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度。

按照规定，化工和危险化学品生产经营单位涉及到的特种作业，除电工作业、焊接与热切割作业、高处作业等通用的作业类型外，还包括危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业（包含光气及光气化工艺、氯碱电解工艺、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、裂解[裂化]工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、聚合工艺、烷基化工艺等15种危险工艺过程操作，及化工自动化控制仪表安装、维修、维护）。

危化品企业20项重大隐患判定标准

危化品企业20项重大隐患判定标准在化工行业中，危险化学品（以下简称“危化品”）企业的安全生产至关重要。

为了有效预防和遏制重特大事故的发生，保障人民群众生命财产安全，国家制定了危化品企业 20 项重大隐患判定标准。

这些标准涵盖了从生产、储存到运输等各个环节，是企业必须严格遵守的重要准则。

第一项重大隐患是“危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格”。

企业的负责人和管理人员是安全生产的关键责任人，如果他们对相关法律法规和安全知识不熟悉，就难以有效地组织和管理企业的安全生产工作。

第二项是“特种作业人员未持证上岗”。

特种作业往往涉及到高风险的操作，如动火作业、受限空间作业等，操作人员必须经过专门的培训和考核，取得相应的资格证书才能上岗，否则极易引发事故。

第三项“涉及‘两重点一重大’的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求”。

“两重点一重大”指的是重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和重大危险源。

外部安全防护距离不足，一旦发生事故，可能会对周边居民和环境造成严重的影响。

第四项“涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用”。

自动化控制和紧急停车系统能够在危险情况发生时迅速采取措施，避免事故的扩大，如果这些系统缺失或未投入使用，将大大增加事故风险。

第五项“构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统”。

罐区是危化品储存的重要区域，紧急切断功能和独立的安全仪表系统能够在紧急情况下迅速切断物料供应，保障罐区安全。

第六项“全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施”。

注水措施可以在发生火灾时有效地冷却储罐，降低压力，防止储罐破裂。

第七项“液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统”。

危化品企业20项重大隐患判定标准

危化品企业20项重大隐患判定标准(总2页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

化工和危化品重大生产安全事故隐患判定标准解读

化工和危化品重大生产安全事故隐患判定标准解读更新时间：2018-03-01 12:39:36 来源：中国安全生产网为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。

《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。

为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。

危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。

《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。

危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。

化工企业20条重大隐患判定标准

化工企业20条重大隐患判定标准以下是化工企业20条重大隐患判定标准：1.化学品危险性大、储存场所密度大，易发生事故。

2.设备技术状况欠佳，老化、磨损、腐蚀及易产生爆炸、泄漏等缺陷。

3.生产过程中使用的动力设备操作不当或者故障。

4.化工厂生产车间、储存区域、库房、化验室、输送管道等设施欠缺防爆、阻燃、隔热等安全保护措施。

5.化工厂生产车间环境卫生差，生产过程中废气、废水、废物没有得到处理。

6.物流管理粗放、配送方式不规范，货车等运输工具安全性不足。

7.人员确实安全防护意识教育和培训，特别是新员工和进入新工作岗位人员。

8.安全管理制度和安全操作规程不完善、不落实。

9.安全设备、安全装备不齐全、不足够完善，不符合法律法规和行业标准要求。

10.管理层重视程度不够，安全生产工作没有明确分工、责任不清。

11.不按规范指导程序安装、使用设备，没有按规范要求进行检验验收，特别是新设备和改建设备。

12.重要的管道、吊放和输送设施没有及时检修，设施检露隐患被忽视。

13.化工厂进行重大工程改建和维修，时常会因维修人员操作误差、原材料不及时送达、设备调试不到位等原因，导致事故。

14.安全装备、进出口防护设备、防火墙、排气机等安全系统设施缺失或失效。

15.设备控制系统运行不稳定，程序意外终止导致生产设备失控。

16.管理层对于相关法律法规没进行正确认知，没有制定应急预案，17.与事故相关的重要记录没有得到妥善保存，容易造成事故调查和定责的困难。

18.包括设备操作人员、生产车间工人和管理人员等重要责任岗位人员缺少必要的安全知识和技能。

19.管道或者设备失火，系统自动关闭失败重大火灾隐患。

20.对于潜在的重大事故，相关部门没有及时制定、建立三防措施。

20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准自查记录

符合要求
/
19
新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
符合要求
/
已按照要求开展了反应风险评估。
20
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
不涉及
/
9
地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
不涉及
/
10
在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
符合要求
/
我厂属于推倒重建性质，旧车间九月底推倒，新项目已经正规设计。
11
使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
不涉及
/
12
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
符合要求
/
13
控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。 Nhomakorabea符合要求
/
14
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
符合要求
/
主电路断电后，切换到自备电源供电。DCS系统设置有UPS备用电源。
15
安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准
对标自查记录
绍兴上虞自强高分子化工材料有限公司
2018年8月
20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准
对标自查记录

危化品企业20项重大隐患判定标准

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据相关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应该判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位关键责任人和安全生产管理人员未依法经考评合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、包含“两关键一重大”生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、包含关键监管危险化工工艺装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功效，装备自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、组成一级、二级重大危险源危险化学品罐区未实现紧急切断功效；包含毒性气体、液化气体、剧毒液体一级、二级重大危险源危险化学品罐区未配置独立安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水方法。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包含化工园区、工业园区）外公共区域。

九、地域架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊疗。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出工艺、设备。

十二、包含可燃和有毒有害气体泄漏场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向含有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准相关防火防爆要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立和岗位相匹配全员安全生产责任制或未制订实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制订操作规程和工艺控制指标。

十八、未根据国家标准制订动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或制度未有效实施。

十九、新开发危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；中国首次使用化工工艺未经过省级人民政府相关部门组织安全可靠性论证；新建装置未制订试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评定。

《危化品企业重大隐患判定标准》20条修改31条意见稿20230825无说明

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
二十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
设备（含电气、仪表）管理
二十二、涉及可燃和有毒气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置；可燃和有毒气体检测报警系统未投用或者处于故障、断电等非正常工况，或者检测报警系统报警未及时处置；爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
二十三、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电；自动化控制系统、可燃和有毒气体检测报警系统未设置不间断电源。
十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
十八、未制定操作规程和关键工艺控制指标，关键工艺控制指标不符合设计要求；未按照关键工艺控制指标操作；关键工艺指标的报警、联锁失效；关键工艺报警未及时处置。
十七、未制定操作规程和工艺控制指标。
十九、全压力式液化烃储球罐未按国家标准设置注水措施。
六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
二十、液化烃、液氨、液氯、氟化氢等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
二十七、涉及易燃易爆、剧毒介质的管道壁厚腐蚀减薄至不符合设计要求继续运行。
二十八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
二十九、企业重大危险源安全生产风险监测预警系统现场感知、监测监控设备设施未正常运转。

解读20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准

解读20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。

《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。

为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：一危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。

危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。

《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。

危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。

危化品重大事故隐患20条

危险化学品重大事故隐患20条依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

安全生产20条重大隐患排查表

化工企业20 条重大生产安全事故隐患排查表序号检查内容检查情况备注危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未1依法经考核合格。

2特种作业人员未持证上岗涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距3离不符合国家标准要求涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未4实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断5功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统6全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未7使用万向管道充装系统光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区( 包括化工8园区、工业园区）外的公共区域9地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求10 在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断11使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报12警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国13家标准关于防火防爆的要求化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控14制系统未设置不间断电源15安全阀、爆破片等安全附件未正常投用未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生16产安全事故隐患排查治理制度17未制定操作规程和工艺控制指标未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，18或者制度未有效执行新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民19政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估20未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

危化品重大隐患判定标准2023解读

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危化品企业20项重大隐患判定标准

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施.七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统.八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用.十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产;国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证;新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

化工企业20条重大生产安全事故隐患排查表

2
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危
0
险化学品，相互禁配物质混放混存。
检查人员：日期：高考是我们人生中重要的阶段，我们要学会给高三的自己加油打气
2
控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国
13
家标准关于防火防爆的要求。
1
检查情况
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控
14
制系统未设置不间断电源。
15
安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施
16
生产安全事故隐患排查治理制度。
使用。
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断
5 功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险
源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
6
全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未
7
使用万向管道充装系统。
光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化
8
工园区、工业园区）外的公共区域。
9 地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
10
在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
11
使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测
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报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
17
未制定操作规程和工艺控制指标。
未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制18来自度，或者制度未有效执行。

化工企业20条重大生产安全事故隐患排查表

化工企业 20 条重大生产安全事故隐患排查表
序号
检查内容
检查情况
危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未
1
依法经考核合格。
2
特种作业人员未持证上岗。
涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离
3
不符合国家标准要求。
涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未
4 实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入
未制定操作规程和工艺控制指标。
7
1
未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制
8 度，或者制度未有效执行。
新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直
1 接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府
9 有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料
开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
2
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危
0 险化学品，相互禁配物质混放混存。
检查人员：日期：
1
控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国
3 家标准关于防火防爆的要求。
1
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控
4 制系统未设置不间断电源。

1
安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
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1
未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施
6 生产安全事故隐患排查治理制度。
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使用。
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断
5 功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险