水泥磨系统管理及操作规程

水泥磨系统管理及操作规程

1. 目的

为进一步发挥公司新型干法水泥生产技术优势，提高工艺管理水平，使中控操作标准化、规范化，以保证生产合格品质水泥，完成公司下达的生产任务，取得生产上的最佳技术、经济效益，特制订本规程。

2. 适用范围

本管理规程适用于POUT水泥公司水泥生产线与工艺管理相关的各部门。

1、适用范围

适用于POUT水泥水泥磨中控操作岗位。

2、中控员职责

2.1 保证LM5

3.3+3C立磨的安全运行；

2.2 确保质控处的质量指标；

2.3 确保与相关处室的联络顺畅；

2.4 负责记录停机原因及处理过程，作业内容及方法;

2.1.1 质量要求

化验室下达的质量控制指标。

2.2 工艺参数要求

A.磨机进口温度110℃-140℃

B.磨机进口负压400-900pa

C.磨机出口气温80～90℃

D.磨机进出口压差5000-6000Pa

E.磨机振动≤5.0mm/s

F.料层厚度40-70mm

G.磨内喷水量调节范围10%～100%

H.研磨压力60-90bar

I 选粉机电机转速1000～1500r

J 系统风量450000-550000m³

K 大布袋压差≤1200Pa

3. 工艺管理体制和职责

3.1 在工厂经理及生产经理的领导下，工艺主管负责公司工艺技术管理工作；各车间设置工艺技术人员1名，构成水泥生产的工艺管理体系。

3.2 工艺主管职责：

3.2.1 负责制订公司工艺管理规程。

3.2.2 负责重大项目技术方案、工艺大修计划审定和重大工艺事故的管理。

3.2.3 负责新产品、新技术、新材料的研究、试验与应用工作。

3.2.4 负责技术情报工作，做好技术资料的收集、交流和保管。

3.2.5 负责公司创新提案管理工作。

3.2.6 组织研究解决生产中出现的工艺技术问题，开展技术攻关和技术交流。

3.2.7 组织工艺系统的技术标定。

3.3 车间工艺技术人员职责：

3.3.1 组织贯彻实施公司工艺管理规程。

3.3.2 提出车间工艺技术参数和技术措施，做好原始记录和技术台帐的登记统计、分析总结工作。

3.3.3 制定车间主机操作规程。

3.3.4 负责主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。

3.3.5 审查员工提出的创新提案并及时上报有关部门。

3.3.6 提出车间的产量、消耗定额等有关指标。

3.3.7 分析、处理车间一般工艺事故并及时上报有关部门。

3.3.8 负责车间的技术教育，研究生产中的技术问题，组织技术攻关、交流和考核工作。

4. 管理内容及要求

4.1 工艺管理任务

坚持“质量第一”的方针，加强质量管理，以优质、稳产、低耗、清洁生产为目的，加强环保、热工、粉磨、均化、储运、在线检测、信息化控制等装备的工艺技术管理，制定科学严格的管理制度和操作规程，确定合理的技术经济指标，开展科学研究，推广应用新技术、新材料，合理利用废料、废渣，节约资源和能源，促进循环经济，实现人与自然和谐相处，加强检测、计量、定额等基础工作，提高全过程的工艺管理水平。

4.水泥磨系统工艺管理

4.1 为确保稳定生产，减少质量波动，水泥配料站储料仓内必须有一定的储存量（仓重保持在50-90%），杜绝原料上入下出现象。

4.2 水泥立磨工艺管理的原则是：在保证出磨质量的前提下，通过控制磨机振动、台时、出口温度、系统风量、碾磨压力、磨机压差等参数，稳定提高磨机效能。

4.3 为防止金属物件进入磨内损伤磨机，水料磨系统必须配备强磁除铁器和金属探测装置。

4.4 入磨物料粒度不大于75毫米，减少喂料波动，稳定料层厚度，合理调整磨内喷水，减少磨机振动。

4.5 定期检查磨内辊套、衬板、磨盘及选粉机磨损情况，及时堆焊或更换，认真记录磨损情况，不断总结分析不同原料、配比、粒度、辊套材质等条件下的磨耗。

4.6 不断摸索、分析原料磨挡料圈、选粉机、系统风量、喷水量、喷吹环、出口温度、磨机压差等对产量、质量的影响，稳定提高磨机产能、质量。

4.7 为保证水泥磨系统安全运行，车间应制订水料磨和附属设备的操作规程和技术参数。

4.8 水泥磨系统的设备应满足生产工艺要求：收尘系统及其附属设备、通风设备、生料输送系统设备要保持完好；通风管道要密闭、保温；阀门灵活可调；检测控制仪表齐全、准确。

4.9 维护并使用好现有收尘设施，其运行时间要大于磨机运行时间，排放浓度不超过所在地的国家标准。

4.10 根据生产需要，及时进行磨机单项测定。

4.11 磨机操作人员应熟悉水泥生产工艺理论，掌握粉磨系统各参数变化规律和设备运行要求及调控方法，经培训后上岗。

5:开车顺序及注意事项

5.1启动顺序

1、启动入库库顶组；

2、启动出磨输送组；

3、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；

4、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

5、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

6、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

7、关闭立磨排风风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压。

8、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；

9、关闭立磨引风风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

10、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。

11、启动立磨吐渣组；

12、通知公司电厂、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机；

13、当磨机出口温度大于90℃，启动喂料组，按照化验室的要求设定配料比例；

14、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于900 Pa。同步调整排风机挡板开度，确保立磨引风机出口负压在正常范围；

15、设定研磨压力等于60-90bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。

16、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为2t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

17、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

18、当料层厚度超过70mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过2bar/