知名企业-精益生产培训资料
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-精益生产培训资料
流程图
总结词：梳理流程
详细描述：流程图是一种以图形方式呈现工作流程的工具。 通过绘制流程图，企业可以清晰地梳理各个部门、岗位之间 的职责和协同关系，明确关键流程和瓶颈环节，针对性地进 行优化和改进。
5S管理
总结词：现场管理
详细描述：5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清 洁（Shine）、清洁检查（Check）和素养 （Sustain）。通过实施5S管理，企业可以 提高工作效率、降低成本、保障安全和提高
它关注客户需求，以价值流为导向，采用灵活的组织结构和 生产方式，运用多种管理工具和技能，不断提升企业竞争力 。
精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本，经历了“丰田 生产方式”和“精益管理”两个阶段
。
20世纪70年代，日本汽车制造商丰田 公司通过不断改进和创新，提出了一 套独特的管理哲学和生产方式，被称 为“丰田生产方式”，即精益生产的
2023
《-精益生产培训资料》
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的主要工具 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施步骤 • 精益生产实施的关键因素
01
精益生产简介
精益生产是什么
精益生产是一种管理哲学和质量控制方法，旨在持续改进和 优化生产过程，提高效率、减少浪费、降低成本，最终实现 高质量、高效率、高收益的长期目标。
加强员工培训
通过培训提高员工的技能和素质，推广精益生产 理念和方法，增强员工的参与意识和主动性。
优化生产流程
通过对生产流程进行全面梳理和优化，消除浪费 和瓶颈环节，提高生产效率和质量水平。
引进先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水 平和生产效率。
知名企业-精益生产培训资料_2
精益生产的核心理念：
消除生产过程中的一切“浪费”！
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪 费”）。
15
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
24
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
理想状态的价值流图：
理想状态价值流图思考法： —客户需求逆推法：确定客户对产品的最终需求，然后
逆向反推过来，确定需要哪些过程。 —产品增值流动法：价值流程目的是为“产品增值”的
，因此按增值的顺序画出流程。 —当前流程分析法：对当前流程图中每个过程中的资源
价值流的定义：
—英文Value Stream Mapping的缩写； —一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括
增值和非增值的）。
识别价值流图的目的：
—对当前状况有个基本了解； —把原料物流和信息流联系到一起； —帮助寻找浪费的来源； —建立改善后流程的想法； —实施精益改善。
23
第二部分:认识浪费
生产过剩的 浪费
成品、中间品、原材料 的库存浪费
在不必要的时候制造不 必要的产品
超前储备的浪费带来 大量的管理浪费
超前预计市场的结果
3
等待的浪费
人、机械、部件在不必 要时发生的各种等待
等待的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
搬运步行的浪费
20
第二部分:认识浪费
2.2 生产过程中的八大浪费
关于浪费的说明:
（接上表）
NO
制造现场的浪 费
消除生产过程中的一切“浪费”！
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪 费”）。
15
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
24
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
理想状态的价值流图：
理想状态价值流图思考法： —客户需求逆推法：确定客户对产品的最终需求，然后
逆向反推过来，确定需要哪些过程。 —产品增值流动法：价值流程目的是为“产品增值”的
，因此按增值的顺序画出流程。 —当前流程分析法：对当前流程图中每个过程中的资源
价值流的定义：
—英文Value Stream Mapping的缩写； —一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括
增值和非增值的）。
识别价值流图的目的：
—对当前状况有个基本了解； —把原料物流和信息流联系到一起； —帮助寻找浪费的来源； —建立改善后流程的想法； —实施精益改善。
23
第二部分:认识浪费
生产过剩的 浪费
成品、中间品、原材料 的库存浪费
在不必要的时候制造不 必要的产品
超前储备的浪费带来 大量的管理浪费
超前预计市场的结果
3
等待的浪费
人、机械、部件在不必 要时发生的各种等待
等待的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
搬运步行的浪费
20
第二部分:认识浪费
2.2 生产过程中的八大浪费
关于浪费的说明:
（接上表）
NO
制造现场的浪 费
企业精益生产培训资料
在实施计划中充分考虑可能出现的风险和挑战，制定相应的 应对策略。
实施改进
根据实施计划，逐步推进各项改进措施，并对实施 过程中的问题进行及时调整和优化。
在实施过程中，注重员工参与和团队合作，提高员 工的积极性和参与度。
对实施效果进行定期评估和反馈，及时调整精益 生产实施方案，实现持续改进和提升。
04
精益生产的常见误区
重形式，轻本质
现象
过度关注精益工具和方法的表面应用，而忽视了背后的原理和本质。
建议
理解精益生产的核心理念，掌握工具和方法的实质，避免形式主义。
重局部，轻全局
现象
只关注局部流程或部门的精益化，而忽略了整体流程的协调 和优化。
建议
从整体流程出发，全面考虑各环节的相互作用和影响，制定 系统化的改进方案。
数据驱动决策
基于数据制定改进措施，提高决策效率和准确性。
跨界融合与创新
跨界合作
企业与供应商、客户、竞争对手等开展合作，共 同推动精益生产的创新与发展。
创新驱动
鼓励员工提出新的创意和解决方案，推动技术和 管理创新，提升企业竞争力。
持续改进
关注行业动态和新技术发展，不断优化生产和管 理流程，实现持续改进和升级。
精益生产的核心思想
价值流
流动制造
关注客户需求，从产品设计、材料采购、生 产制造到产品交付的整个过程，以价值流为 导向，消除不增值的环节和浪费。
通过优化生产线布局、提高物料流动速度和 减少生产批量等方式，实现快速响应市场需 求和降低成本。
持续改进
人员参与
通过对生产过程进行测量、分析、改进和标 准化，不断优化流程和提高效率，实现持续 改进和创新。
06
未来精益生产的趋势和展望
实施改进
根据实施计划，逐步推进各项改进措施，并对实施 过程中的问题进行及时调整和优化。
在实施过程中，注重员工参与和团队合作，提高员 工的积极性和参与度。
对实施效果进行定期评估和反馈，及时调整精益 生产实施方案，实现持续改进和提升。
04
精益生产的常见误区
重形式，轻本质
现象
过度关注精益工具和方法的表面应用，而忽视了背后的原理和本质。
建议
理解精益生产的核心理念，掌握工具和方法的实质，避免形式主义。
重局部，轻全局
现象
只关注局部流程或部门的精益化，而忽略了整体流程的协调 和优化。
建议
从整体流程出发，全面考虑各环节的相互作用和影响，制定 系统化的改进方案。
数据驱动决策
基于数据制定改进措施，提高决策效率和准确性。
跨界融合与创新
跨界合作
企业与供应商、客户、竞争对手等开展合作，共 同推动精益生产的创新与发展。
创新驱动
鼓励员工提出新的创意和解决方案，推动技术和 管理创新，提升企业竞争力。
持续改进
关注行业动态和新技术发展，不断优化生产和管 理流程，实现持续改进和升级。
精益生产的核心思想
价值流
流动制造
关注客户需求，从产品设计、材料采购、生 产制造到产品交付的整个过程，以价值流为 导向，消除不增值的环节和浪费。
通过优化生产线布局、提高物料流动速度和 减少生产批量等方式，实现快速响应市场需 求和降低成本。
持续改进
人员参与
通过对生产过程进行测量、分析、改进和标 准化，不断优化流程和提高效率，实现持续 改进和创新。
06
未来精益生产的趋势和展望
精益生产PPT培训资料
减少浪费
定义
01
浪费是指生产过程中不产生价值的活动或因素，如过度加工、
等待、搬运、库存等。
目的
02
消除浪费，提高生产效率。
步骤
03
通过分析生产过程中的各个环节，找出浪费并采取措施消除或
减少浪费，提高生产效率。
单元化生产
定义
单元化生产是一种将生产线划分为独立的生产单元，每个单元负责特定的产品或工序的生 产方式。
制定具体的目标指标 和时间表，确保目标 的可实现性和可衡量 性。
与员工和利益相关者 沟通，明确精益生产 的期望和要求。
价值流分析
对企业业务流程进行全面梳理， 识别并分析价值流中的浪费和瓶
颈。
运用价值流图等工具，可视化呈 现当前价值流状态，便于发现问
题。
确定关键改善区域，为后续改进 计划提供依据。
制定改进计划
根据价值流分析结果，制定针对性的 改进计划。
对改进计划进行优先级排序，确保资 源合理分配。
确定改进措施、责任人、时间表和预 期成果。
实施改进措施
按照改进计划逐步实施各项措施。 建立跨部门协作机制，确保改进措施的有效执行。
及时跟进并调整计划，确保改进过程中的灵活性。
持续改进与优化
对改进成果进行评估和总结， 确保达到预期目标。
全球化与本地化
全球化战略
随着经济全球化的深入发展，企业将更加注重全球化战略的制定和 实施，以拓展国际市场和提升品牌影响力。
本地化运营
在全球化战略的基础上，企业将更加注重本地化运营，以满足不同 国家和地区的市场需求和文化差异。
跨文化交流与合作
加强跨文化交流与合作，促进不Biblioteka 国家和地区之间的相互理解和合作 共赢。
精益生产培训资料
精益生产培训资料什么是精益生产精益生产，也称为“精益制造”，是一种旨在减少浪费、提高效率的生产方法。
这种方法起源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于现代制造业、服务业以及医疗行业等领域。
精益生产的主要目标是以客户为中心，不断优化生产流程，提高产品质量，减少生产成本，以实现可持续发展。
精益生产培训内容浪费的定义与分类在精益生产中，浪费是一个非常重要的概念。
浪费是指某种资源被用于无法创造价值的活动。
根据丰田汽车公司的研究，生产过程中存在许多种类的浪费，主要分为以下几类：1.过产：生产过多的产品，而无法及时销售和运输。
2.在制品积压：生产过多的未完成产品，积压在生产线上，导致生产效率低下。
3.运输：由于没有正确的物流规划，产品被多次运输，导致浪费时间和成本。
4.不必要的等待：产品在生产流程中因等待人员、物料或设备而停滞，导致生产效率低下。
5.过度加工：过多的加工过程导致生产成本增加。
6.库存积压：过多的存货导致资金占用、压缩现金流。
7.不必要的运动：员工在生产过程中需要多次到不同的位置来获取材料，产生时间和能源浪费。
8.不必要的处理：生产过程中的某些工序并不创造价值，因此是不必要的。
9.缺陷产品：由于人为或机器原因，生产的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
精益生产的优点精益生产有以下优点：1.优化生产流程，减少浪费，提高产品质量和效率。
2.提高客户满意度，实现客户和员工共赢。
3.增加生产能力，提高生产效率。
4.降低生产成本，提高利润率，实现可持续发展。
精益生产的工具和技术精益生产涉及许多工具和技术，包括：1.连续流方法：将流程分离为单个操作，然后将这些操作重新组合成更优的流程。
2.设备维护战略：制定一种维护计划，以确保设备在最优状态下运行。
3.物料需求计划：根据生产计划中的要求，计算所需材料的数量和时间，在生产之前准备材料。
4.价值流地图：将整个流程绘制成一个流程图，显示过程中的浪费，以确定最终的改进方式。
-精益生产培训资料
XX电子企业从产品研发、生产线布局 、生产计划和物料管理等方面入手， 采用精益思想和工具，优化生产流程 ，提高生产效率和质量。
经过一段时间的努力，XX电子企业的 生产效率提高了35%，产品不良品率 降低了15%，生产周期缩短了25%， 取得了较好的经济效益和社会效益。 同时，也提高了企业的整体管理和技 术水平，增强了企业的市场竞争力。
针对改进点制定具体的改进措施， 包括调整生产线布局、更换设备、 改进工艺等。
实施改进方案
落实改进措施
根据制定的改进方案，落实各项改进措施，确保改进计划的 顺利实施。
检查改进效果
在改进实施后，对改进效果进行检查和评估，确保改进达到 了预期的效果。
05
精益生产的成功案例
XX制造企业的精益生产之路
背景介绍
06
如何推广精益生产
培养精益生产意识
了解精益生产历史
追溯精益生产的起源，阐述其 核心理念和优势。
传播精益思想
通过培训、宣传等形式，向员 工传播精益生产理念，提高对
精益管理的认识。
制定推广计划
根据企业实际情况，制定精益 生产推广计划，明确推广目标
和实施步骤。
加强人员培训
01
02
03
领导层培训
加强企业领导层关于精益 生产的认知和实施能力， 使其具备科学决策和推动 能力。
明确管理内容、范围、目标和标准 ，建立可视化标准。
信息发布
将管理内容通过看板、图表、显示 屏等形式展示出来，使员工一目了 然。
进度控制
实时跟进工作进度，及时发现和解 决问题，确保达成目标。
质量改进
通过数据分析和图表展示，不断改 进产品质量和服务水平。
标准化作业
精益生产知识培训(ppt
引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
精益生产培训(精选)
精益生产培训(精选)一、教学内容二、教学目标通过本节课的学习，学生能够掌握精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，了解精益生产在企业中的应用案例，提高学生的精益生产知识和实践能力。
三、教学难点与重点教学难点：精益生产的核心工具的运用和实施步骤的掌握。
教学重点：精益生产的基本概念和企业在实际中的应用案例。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材《精益生产培训》精选、笔记本、笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一个企业的生产流程为背景，引导学生了解精益生产的重要性。
2. 基本概念讲解：通过PPT展示和讲解，使学生了解精益生产的基本概念。
3. 核心工具讲解：详细讲解精益生产的核心工具，如5S、看板、TPM等，并通过实例进行分析。
4. 实施步骤讲解：讲解精益生产的实施步骤，如生产流程优化、生产线平衡等，并结合实例进行说明。
5. 应用案例分享：分享一些成功的精益生产应用案例，让学生了解精益生产在企业中的实际应用。
6. 随堂练习：布置一些与精益生产相关的练习题，让学生进行思考和巩固。
7. 作业布置：布置一些有关精益生产的作业，让学生在课后进行深入学习和思考。
六、板书设计板书设计主要包括精益生产的基本概念、核心工具、实施步骤和应用案例等内容，用简洁明了的语言和图示展示给学生。
七、作业设计作业题目：1. 请简述精益生产的基本概念。
2. 请列举出精益生产的核心工具。
3. 请解释一下精益生产的实施步骤。
4. 请分享一个你了解的精益生产在企业中的应用案例。
答案：1. 精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本。
2. 精益生产的核心工具包括5S、看板、TPM、SMED等。
3. 精益生产的实施步骤包括生产流程优化、生产线平衡、标准化作业等。
4. 精益生产在企业中的应用案例可以是某汽车制造公司通过实施精益生产，提高了生产效率和质量，降低了成本。
八、课后反思及拓展延伸课后反思：本节课通过实践情景引入、基本概念讲解、核心工具讲解、实施步骤讲解、应用案例分享等环节，使学生了解了精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，并通过随堂练习和作业布置，让学生巩固所学知识。
精益生产的培训资料
精益生产的培训资料1. 介绍1.1 精益生产的背景精益生产（Lean Production）是一种注重提高效率、降低浪费的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，目的是在生产过程中最大限度地减少浪费，提高产品的质量和交付能力。
1.2 精益生产的原则精益生产的核心原则包括：•价值增加：只做顾客认可有价值的事情。
•浪费削减：降低无价值的活动和浪费。
•流程优化：流程简化、流程更紧密、流程可视化。
•人力资源最大化：充分发挥员工的潜力和创造力。
2. 精益生产的核心概念2.1 价值流图价值流图是指将一个产品的生产流程进行可视化，并标识出其中的价值流和非价值流。
通过价值流图，可以清晰地了解整个生产过程中存在的浪费和瓶颈，从而对生产流程进行优化。
2.2 五大浪费精益生产中常提到的五大浪费是：运输浪费、库存浪费、过程浪费、等待浪费和不良品浪费。
这些浪费会导致生产效率低下、成本上升和质量下降。
•运输浪费：不必要的物料运输会增加成本和时间。
•库存浪费：多余的库存会增加资金占用和存储成本。
•过程浪费：不符合实际需求的不必要的工作步骤和重复操作。
•等待浪费：由于前一阶段工序未能按时完成，导致后一阶段工序等待。
•不良品浪费：产品不合格或有缺陷，需要重新加工或报废。
2.3 价值流分析通过对价值流进行分析，可以找到改善生产流程的机会。
分析包括识别价值和非价值流、测量价值流和非价值流的时间和成本，以及找出瓶颈和瓶颈的原因。
在分析的基础上，可以制定改进计划和实施措施。
3. 精益生产的实施步骤3.1 精益生产的基础准备在实施精益生产之前，需要进行一些基础准备工作，包括：•培训员工：让员工了解精益生产的基本原理和方法，以及其对企业的意义。
•设立团队：组建一个精益生产改善团队，负责推动和监督改进工作。
•确定目标：明确实施精益生产的目标，如提高产能、降低成本等。
•收集数据：对现有生产流程进行数据采集和分析，找出存在的问题和瓶颈。
3.2 精益生产的改进步骤根据实际情况，精益生产的改进步骤可以分为以下几个阶段：•价值流分析：通过价值流图和价值流分析，找出生产流程中的浪费和瓶颈。
精益生产培训资料
详细描述
随着技术的不断发展，生产设备和技术也需 要不断更新和维护。如果企业不能及时更新 和维护生产设备和技术，将导致生产效率下
降、产品质量不稳定等问题。
供应链管理问题
总结词
供应链不稳定
详细描述
精益生产需要稳定的供应链来保证生产的连续性和稳定 性。如果供应链不稳定，将导致生产中断、交货延迟等 问题，从而影响企业的生产和销售。
看板系统
总结词
看板系统是一种以可视化方式管理生产流程的工具，用于控制和优化生产过程。
详细描述
看板系统使用一系列不同颜色的卡片或电子显示屏作为信息传递工具，以显示生产计划、订单、物料需求等重 要信息。它可以帮助生产人员及时发现和解决问题，促进各部门之间的协作和沟通，确保生产流程的顺畅。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产流程分解为独立 单元，以实现更高效的生产组织和管理的 方式。
详细描述
单元化生产将生产流程划分为一系列独立 的单元，每个单元都具备完整或部分生产 能力。这使得企业能够更好地应对市场变 化和客户需求，实现快速响应和灵活调整 。同时，单元化生产还有助于提高员工技 能水平和工作积极性，促进创新和改善。
。
05 精益生产的挑战与
解决方案
人员培训不足
总结词
缺乏专业知识和技能
详细描述
在精益生产中，员工需要具备专业的技能和知识，包 括生产管理、质量控制、设备维护等方面的技能。如 果人员培训不足，这些技能和知识将无法得到有效提 升，从而影响生产效率和产品质量。
技术更新与维护问题
总结词
技术更新和维护不及时
详细描述
该公司在精益生产实践中，首先对生产流程进行梳理和优化，减少了浪费和冗余环节；其次，加强员 工技能和意识培训，提高员工参与度和工作效率；最后，通过实施看板管理、使用价值流图等方法， 实现了信息透明化和实时监控，及时发现和解决问题。
知名企业-精益生产培训资料6
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
7
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 ·生产 ·系统
简称NPS
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
2.2 生产过程中的八大浪费
更大的看不见的浪费(第八大浪费)：
人的潜力未发挥！
1、管理者管理上的浪费 2、员工潜力未挖掘的浪费
案例：盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进
行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过 长和过大，增加了很多搬运时间。
22
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
第二部分:认识浪费
对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零抱怨
”目标 ☆ 零不良
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
7
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 ·生产 ·系统
简称NPS
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
2.2 生产过程中的八大浪费
更大的看不见的浪费(第八大浪费)：
人的潜力未发挥！
1、管理者管理上的浪费 2、员工潜力未挖掘的浪费
案例：盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进
行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过 长和过大，增加了很多搬运时间。
22
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
第二部分:认识浪费
对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零抱怨
”目标 ☆ 零不良
精选精益生产培训资料
准时化
自働化
两大支柱
柔性生产.U型线.多能工
平均化与平准化
物品放置场.容器.位置.
标准作业与少人化.
看板运营
生产量管理.
品质改善
设备管理.
一个流生产(目视化)
小LOT化.交替搬运改善.
精益生产的实现方法及技术体系
企业教育、开发、人力资源、5S
全面质量管理防错体系
低成本自动化LCIA
设备的快速切换SMED
Supermarket
Customer Process
Supplier Process
Make What the Customer Needs
When it is Needed
In the Quantity Needed
拉动生产运行基本模式
“牵引式”的计划指挥系统
返回
二、看板控制（一）看板的类别及作用
1、销售额增加一倍
浪费的含义：
（丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
（丰田）只使成本增加的生产诸要素（不会带来任何附加价值的诸因素）。
大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费
七大浪费
过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良
浪 费
未利用的员工的创造力。
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
5、动作的浪费
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
6、等待的浪费
为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!
7、不良的浪费
第一层次的浪费（过剩的生产能力） 多余的人员 过剩的设备 过剩的库存
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
最新企业-精益生产培训资料
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
第二部分:认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零抱怨
”目标 ☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
12
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
从观念开始改变：
三个公式有何不同？ 1、成本 + 利润 = 销售价格
2、利润 = 销售价格 - 成本
3、销售价格 - 成本 = 利润 精益生产首先就是要求转变关注点：
Deliviry
C-成本 （Cost） S-安全 （Safety） M-人员积极性 （Morale）
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
追求“零”极限
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
11
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七பைடு நூலகம்零目标
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
知名企业-精益生产培训资料
员工参与
员工是持续改进的重要力量，精益 生产鼓励员工积极参与改进工作， 提出自己的意见和建议，共同推动 企业的持续发展。
03
精益生产工具与方法
5S管理
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养五 个部分组成，是精益生产的基础， 有助于提高生产效率和减少浪费。
整理
区分必要的物品和非必要的物品， 将非必要的物品移出工作区域。
精益生产采用目标管理方式，设定明 确的改进目标，并制定相应的实施计 划，确保持续改进工作的有效推进。
持续改进
数据分析与改进
精益生产注重数据分析，通过收 集和分析生产数据，发现生产过 程中的问题和瓶颈，制定相应的
改进措施。
跨部门协作
持续改进需要跨部门协作，打破部 门壁垒，促进信息共享和资源整合， 共同推进改进工作的实施。
进机会。
当前状态图
描述现有生产流程中的物料流、 信息流和价值流。
未来状态图
根据改进目标和措施，设计理想 的未来生产流程。
快速换模
快速换模
通过减少换模时间，提高设备利用率和生产效率 。
提高设备利用率
快速换模使得设备可以快速切换生产不同产品， 提高设备利用率和灵活性。
减少换模时间
通过标准化、模块化设计，简化换模流程，减少 调整和更换工具的时间。
以客户需求为中心
将客户的需求作为生产的起点 ，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本
通过消除浪费、降低成本、提 高生产效率，实现企业盈利的 最大化。
持续改进和创新
不断寻求改进的空间，鼓励员 工提出创新意见，持续优化生 产过程。
精益生产的重要性
提高企业竞争力
通过降低成本、提高质量、快速响应市场需求，使 企业在激烈的市场竞争中占据优势。
员工是持续改进的重要力量，精益 生产鼓励员工积极参与改进工作， 提出自己的意见和建议，共同推动 企业的持续发展。
03
精益生产工具与方法
5S管理
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养五 个部分组成，是精益生产的基础， 有助于提高生产效率和减少浪费。
整理
区分必要的物品和非必要的物品， 将非必要的物品移出工作区域。
精益生产采用目标管理方式，设定明 确的改进目标，并制定相应的实施计 划，确保持续改进工作的有效推进。
持续改进
数据分析与改进
精益生产注重数据分析，通过收 集和分析生产数据，发现生产过 程中的问题和瓶颈，制定相应的
改进措施。
跨部门协作
持续改进需要跨部门协作，打破部 门壁垒，促进信息共享和资源整合， 共同推进改进工作的实施。
进机会。
当前状态图
描述现有生产流程中的物料流、 信息流和价值流。
未来状态图
根据改进目标和措施，设计理想 的未来生产流程。
快速换模
快速换模
通过减少换模时间，提高设备利用率和生产效率 。
提高设备利用率
快速换模使得设备可以快速切换生产不同产品， 提高设备利用率和灵活性。
减少换模时间
通过标准化、模块化设计，简化换模流程，减少 调整和更换工具的时间。
以客户需求为中心
将客户的需求作为生产的起点 ，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本
通过消除浪费、降低成本、提 高生产效率，实现企业盈利的 最大化。
持续改进和创新
不断寻求改进的空间，鼓励员 工提出创新意见，持续优化生 产过程。
精益生产的重要性
提高企业竞争力
通过降低成本、提高质量、快速响应市场需求，使 企业在激烈的市场竞争中占据优势。
知名企业-精益生产培训资料
2
第一部分:精益生产方式概要
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
谈谈我们对“精益生产”的认识：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产?
1. 2. 3.
4
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
23
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
当前状态的价值流图：
当前状态价值流绘制要求：
—一般以工艺图为基础进行绘制； —需要明确在流程中的各种资源是怎样流动的。
价值流程中流动的资源：
—人员的流动； —材料的流动（处理）； —零件（半成品）的流动； —产品的流动； —设备的流动（传输）； —信息的流动； —工程流（变更）。
为何需要生产流程“无间断”？
—流程有间断就会有库存； —有间断就拉长了生产周期（生产前置期）； —有间断会造成流程步调（节拍）不一致。
30
自动插件
自动 设备
有间断流程图示：
•某电子厂组装线示意图
中间在库很多，不连续
插件1 插件2 插件3
生产线1
包装 焊接 组装1 组装2
生产线2
多数手工作业 面向生产线
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
7
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 ·生产 ·系统
简称NPS
第一部分:精益生产方式概要
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
谈谈我们对“精益生产”的认识：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产?
1. 2. 3.
4
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
23
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
当前状态的价值流图：
当前状态价值流绘制要求：
—一般以工艺图为基础进行绘制； —需要明确在流程中的各种资源是怎样流动的。
价值流程中流动的资源：
—人员的流动； —材料的流动（处理）； —零件（半成品）的流动； —产品的流动； —设备的流动（传输）； —信息的流动； —工程流（变更）。
为何需要生产流程“无间断”？
—流程有间断就会有库存； —有间断就拉长了生产周期（生产前置期）； —有间断会造成流程步调（节拍）不一致。
30
自动插件
自动 设备
有间断流程图示：
•某电子厂组装线示意图
中间在库很多，不连续
插件1 插件2 插件3
生产线1
包装 焊接 组装1 组装2
生产线2
多数手工作业 面向生产线
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 ·生产 ·系统
简称NPS
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2
第一部分:精益生产方式概要
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
谈谈我们对“精益生产”的认识：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产?
1. 2. 3.
4
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
8
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产到底是什么？
对精益的理解：
—从客户的角度准确定义价值； —确定产品的价值流（寻找浪费）； —建立最佳的产品生产体系； —让客户拉动生产； —不断地进行改善，精益求精。
精益生产体系包括：
—一种模式； —一些方法； —一些工具； —一些理念。
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
5S活动、TPM、IE手法、目视管理
10
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
追求卓越的业绩：
生产企业的任务 追求卓越的业绩
Q-品质
（Quality）
D-交付、反应速度
26
第二部分:认识浪费
2.4 价值流图绘制练习
价值流图的绘制：
绘制分析表：
NO 过程步骤
所需时间
所需资源 其他说明
绘制流程图：
1.
2.
3.
4.
27
第二部分:认识浪费
2.4 价值流图绘制练习
选择工作中具有代表性的某产品：
—绘制与分析当前流程状态； —绘制理想状态价值流图； —比较两个流程的不同，找出改善点。
讨论：
—连续流的方式与浪费消除有什么关系？ —连续流是消除哪些浪费后的结果？
思考:
—我们的流程中在哪里是“间断”的？ —现“间断”处是如何状态？
33
第三部分:精益生产之方式要求
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
1 2
M U D A 库存的浪费
生产过剩的 浪费
成品、中间品、原材料 的库存浪费
在不必要的时候制造不 必要的产品
超前储备的浪费带来 大量的管理浪费
超前预计市场的结果
3
等待的浪费
人、机械、部件在不必 要时发生的各种等待
等待的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
搬运步行的浪费
20
第二部分:认识浪费
2.2 生产过程中的八大浪费
为何需要“拉动式生产”？
—没有需求的生产是没有意义的； —拉动使生产有了方向性； —通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行，避免了浪
关于浪费的说明:
（接上表）
NO
制造现场的浪 费
说明
管理部门的浪费
5 6
M U D A 动作的浪费
步行、放置、大幅度的 动作
动作的浪费
不良的浪费
制造不良的浪费，之后 还有进行检测的浪费
低可靠性带来的各种 事中、事后的浪费
与产品价值核心的功能
7 加工的浪费 不相关的加工与作业都
是浪费
作业浪费
21
第二部分:认识浪费
24
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
理想状态的价值流图：
理想状态价值流图思考法： —客户需求逆推法：确定客户对产品的最终需求，然后
逆向反推过来，确定需要哪些过程。 —产品增值流动法：价值流程目的是为“产品增值”的
，因此按增值的顺序画出流程。 —当前流程分析法：对当前流程图中每个过程中的资源
9
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产体系架构模式：
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M）
核心理念：消除生产过程中的一切浪费0
建立“JIT模式”
塑造“精益文化”
“自働化”思想
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
暗灯 就地品质管理
2.2 生产过程中的八大浪费
更大的看不见的浪费(第八大浪费)：
人的潜力未发挥！
1、管理者管理上的浪费 2、员工潜力未挖掘的浪费
案例：盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进
行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过 长和过大，增加了很多搬运时间。
22
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
Deliviry
C-成本 （Cost） S-安全 （Safety） M-人员积极性 （Morale）
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
追求“零”极限
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
11
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
检测
31
第三部分:精益生产之方式要求
3.1 连续流
连续流程图示：
•某电子厂组装线示意图
中间在库0，一位停、整线停
插件1
插件2
自动插件
插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主量改进
32
第三部分:精益生产之方式要求
3.1 连续流
5
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
为何需要生产流程“单件”？
—这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小单位、 最合理数量；
—一个”的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、没有贮 存。
34
第三部分:精益生产之方式要求
3.2 单件流
35
第三部分:精益生产之方式要求
3.2 单件流
讨论：
—单件流的方式与浪费消除有什么关系？ —单件流是消除哪些浪费后的结果？
28
第三部分:精益生产之方式与要求
1. 连续流（无间断流程） 2. 一个流（单件流） 3. 拉动式生产（后拉式） 4. 均衡生产 5. 柔性生产 6. 标准化
29
第三部分:精益生产之方式要求
3.1 连续流
何谓“连续流 ”？
也叫无间断生产流程，从生产的第一个工程到产品完成 的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来 到时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可 以大大地缩短，减少“堆积”的浪费。
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
精益生产的核心理念：
消除生产过程中的一切“浪费”！
15
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
目标
浪 费
浪
浪
费
费
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
精益改善之道
--精益生产理解与实施
1
课程目录
第一部分:精益生产方式概要 第二部分:认识浪费 第三部分:精益生产之方式与要求 第四部分:精益生产之管理手段活用 第五部分:减少库存 第六部分:精益生产之关键点突破 第七部分:精益思想与文化建立 第八部分:精益生产之推行 第九部分:与学员交流及推行案例研讨
Time ”，简称“JIT”。
6
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中文为准 时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时 候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建 立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
下列过程是否为浪费过程?
库存
加工零件
组装产品
搬运
来料检验
包装作业
电镀油漆
18
第二部分:认识浪费
2.1 浪费等于在烧钱
我们总结一下在生产中哪些属于浪费?
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
19
第二部分:认识浪费
2.2 生产过程中的八大浪费
关于浪费的说明:
NO
制造现场的 浪费
说明
管理部门的浪费
认识价值流图（VSM）：
价值流的定义：
—英文Value Stream Mapping的缩写； —一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括
第一部分:精益生产方式概要
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
谈谈我们对“精益生产”的认识：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产?
1. 2. 3.
4
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
8
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产到底是什么？
对精益的理解：
—从客户的角度准确定义价值； —确定产品的价值流（寻找浪费）； —建立最佳的产品生产体系； —让客户拉动生产； —不断地进行改善，精益求精。
精益生产体系包括：
—一种模式； —一些方法； —一些工具； —一些理念。
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
5S活动、TPM、IE手法、目视管理
10
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
追求卓越的业绩：
生产企业的任务 追求卓越的业绩
Q-品质
（Quality）
D-交付、反应速度
26
第二部分:认识浪费
2.4 价值流图绘制练习
价值流图的绘制：
绘制分析表：
NO 过程步骤
所需时间
所需资源 其他说明
绘制流程图：
1.
2.
3.
4.
27
第二部分:认识浪费
2.4 价值流图绘制练习
选择工作中具有代表性的某产品：
—绘制与分析当前流程状态； —绘制理想状态价值流图； —比较两个流程的不同，找出改善点。
讨论：
—连续流的方式与浪费消除有什么关系？ —连续流是消除哪些浪费后的结果？
思考:
—我们的流程中在哪里是“间断”的？ —现“间断”处是如何状态？
33
第三部分:精益生产之方式要求
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
1 2
M U D A 库存的浪费
生产过剩的 浪费
成品、中间品、原材料 的库存浪费
在不必要的时候制造不 必要的产品
超前储备的浪费带来 大量的管理浪费
超前预计市场的结果
3
等待的浪费
人、机械、部件在不必 要时发生的各种等待
等待的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
搬运步行的浪费
20
第二部分:认识浪费
2.2 生产过程中的八大浪费
为何需要“拉动式生产”？
—没有需求的生产是没有意义的； —拉动使生产有了方向性； —通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行，避免了浪
关于浪费的说明:
（接上表）
NO
制造现场的浪 费
说明
管理部门的浪费
5 6
M U D A 动作的浪费
步行、放置、大幅度的 动作
动作的浪费
不良的浪费
制造不良的浪费，之后 还有进行检测的浪费
低可靠性带来的各种 事中、事后的浪费
与产品价值核心的功能
7 加工的浪费 不相关的加工与作业都
是浪费
作业浪费
21
第二部分:认识浪费
24
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
理想状态的价值流图：
理想状态价值流图思考法： —客户需求逆推法：确定客户对产品的最终需求，然后
逆向反推过来，确定需要哪些过程。 —产品增值流动法：价值流程目的是为“产品增值”的
，因此按增值的顺序画出流程。 —当前流程分析法：对当前流程图中每个过程中的资源
9
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产体系架构模式：
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M）
核心理念：消除生产过程中的一切浪费0
建立“JIT模式”
塑造“精益文化”
“自働化”思想
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
暗灯 就地品质管理
2.2 生产过程中的八大浪费
更大的看不见的浪费(第八大浪费)：
人的潜力未发挥！
1、管理者管理上的浪费 2、员工潜力未挖掘的浪费
案例：盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进
行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过 长和过大，增加了很多搬运时间。
22
第二部分:认识浪费
2.3 价值流图与分析方法
Deliviry
C-成本 （Cost） S-安全 （Safety） M-人员积极性 （Morale）
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
追求“零”极限
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
11
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
检测
31
第三部分:精益生产之方式要求
3.1 连续流
连续流程图示：
•某电子厂组装线示意图
中间在库0，一位停、整线停
插件1
插件2
自动插件
插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主量改进
32
第三部分:精益生产之方式要求
3.1 连续流
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
为何需要生产流程“单件”？
—这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小单位、 最合理数量；
—一个”的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、没有贮 存。
34
第三部分:精益生产之方式要求
3.2 单件流
35
第三部分:精益生产之方式要求
3.2 单件流
讨论：
—单件流的方式与浪费消除有什么关系？ —单件流是消除哪些浪费后的结果？
28
第三部分:精益生产之方式与要求
1. 连续流（无间断流程） 2. 一个流（单件流） 3. 拉动式生产（后拉式） 4. 均衡生产 5. 柔性生产 6. 标准化
29
第三部分:精益生产之方式要求
3.1 连续流
何谓“连续流 ”？
也叫无间断生产流程，从生产的第一个工程到产品完成 的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来 到时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可 以大大地缩短，减少“堆积”的浪费。
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
精益生产的核心理念：
消除生产过程中的一切“浪费”！
15
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
目标
浪 费
浪
浪
费
费
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
精益改善之道
--精益生产理解与实施
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课程目录
第一部分:精益生产方式概要 第二部分:认识浪费 第三部分:精益生产之方式与要求 第四部分:精益生产之管理手段活用 第五部分:减少库存 第六部分:精益生产之关键点突破 第七部分:精益思想与文化建立 第八部分:精益生产之推行 第九部分:与学员交流及推行案例研讨
Time ”，简称“JIT”。
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中文为准 时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时 候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建 立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
下列过程是否为浪费过程?
库存
加工零件
组装产品
搬运
来料检验
包装作业
电镀油漆
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第二部分:认识浪费
2.1 浪费等于在烧钱
我们总结一下在生产中哪些属于浪费?
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
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第二部分:认识浪费
2.2 生产过程中的八大浪费
关于浪费的说明:
NO
制造现场的 浪费
说明
管理部门的浪费
认识价值流图（VSM）：
价值流的定义：
—英文Value Stream Mapping的缩写； —一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括