铸件常见缺陷和处理

合集下载

常见压铸件缺陷及解决方法

常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。此外，还

需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

常见压铸件缺陷解决方法

压铸是一种常见的金属零件生产方法，其中常见的缺陷包括气孔、气泡、冷隔、热裂、热蚀等。下面是一些常见压铸件缺陷的解决方法。

1.气孔：气孔是压铸件常见的缺陷，主要由于铸件内部的空气未能完

全排出导致。解决方法包括增加铸件设计中的浇口和通气孔，增加浇注压

力和速度，增加模具的散热能力，增加浇注温度，减小合金的含气量等。

2.气泡：气泡是指由铸件中的气体引起的表面或内部的空洞。解决方

法包括优化模具设计，提高浇注速度和压力，使用合适的合金成分，减小

金属液中的气体含量等。

3.冷隔：冷隔是铸件中金属流动不畅导致的缺陷，主要表现为局部充

填不良或填充不均匀。解决方法包括优化模具设计，增加浇注温度和压力，增加金属液的流动性，提高模具的加热温度等。

4.热裂：热裂是因为压铸件在冷却过程中产生的内应力超过材料的强

度而导致的裂纹。解决方法包括优化模具设计，控制浇注温度和速度，采

用合适的冷却方式，控制模具的冷却速率等。

5.热蚀：热蚀是因为金属在高温下与模具相互反应而导致的表面缺陷。解决方法包括优化模具设计，合理控制浇注温度和压力，增加模具涂层的

抗热蚀性能，减小模具与铸件的接触面积等。

除了以上常见的缺陷，压铸件还可能出现其他一些问题，比如尺寸偏差、变形等。解决这些问题的方法包括优化模具结构，调整压铸工艺参数，控制压铸机的力和速度，使用合适的合金材料等。

总的来说，解决压铸件缺陷的方法需要综合考虑材料、模具设计、工艺参数等多个因素，通过不断的实验和改进来提高铸件的质量。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法

1、金属液浇注温度低或模具温度低；

2、合金成分不符合标准，流动性差；

3、金属液分股填充，熔合不良；

4、浇口不合理，流程太长；

5、填充速度低或排气不良；

6、压射比压偏低。1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度；

2、改变合金成分，提高流动性；

3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；

4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；

5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度，

6、铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：

温度较低的金属流互

相对接但未熔合而出

现的缝隙，呈不规则

的线形，有穿透的和

不穿透的两种，在外

力的作用下有发展的

趋势。

其他名称：冷接（对接）

缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、

拉痕、粘模伤痕

缺陷现象：

顺着脱模方向，由

于金属粘附，模具

制造斜度太小而造

成铸件表面的拉伤

痕迹，严重时成为

拉伤面甚至产生裂

纹。

。产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；

4、铸件顶出偏斜，或

型芯轴线偏斜；

5、型壁表面粗糙；

6、涂料常喷涂不到；

7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；

9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型

芯； 10、填充速度太高；

11、型腔表面未氮化。 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光

铸造中常见缺陷及其处理方法

铸造是一种常用的金属成型方法，但是在铸造过程中可能会出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响到铸件的质量和性能。因此，铸造缺陷一直是铸造行业关注的重点之一。

铸造缺陷是指在铸造过程中出现的不符合要求的部分或全体，包括表面和内部缺陷。表面缺陷包括铸件表面裂纹、气孔、夹杂物、瘤子等，而内部缺陷包括铸件内部气孔、夹杂物、错位、缩孔、松散等。这些缺陷不仅会影响到铸件的外观和性能，还可能导致铸件的损坏或失效，甚至对人员和环境造成危害。

铸造缺陷的产生原因很多，例如金属液态流动不均匀、金属的气体和杂质不彻底排除、模具设计和制造不当、浇注温度和速度控制不当等。因此，要避免铸造缺陷的出现，需要从多个方面入手。

一、降低熔化温度

降低熔化温度是减少铸造缺陷的另一个方法。在铸造中，金属熔化温度的过高可能会导致一些问题，例如气孔、氧化、金属的分解和不均匀分布。因此，选择一种低熔点的合金，或者添加具有良好稳定性的合金元素，可以有效地降低熔化温度，减少铸造缺陷的发生。

二、改善铸造工艺

改善铸造工艺是减少铸造缺陷的重要方法之一。在铸造过程中，要确保铸造设备的操作规范和设备的稳定性，以及对原材料、模具、涂料、冷却剂等进行检测和控制。同时，在铸造过程中，应尽可能避免过度加热或冷却，并确保金属液体的均匀流动，以避免出现不均匀分布或

过热的情况，从而减少铸造缺陷的发生。

三、质量检测和控制

质量检测和控制是减少铸造缺陷的关键步骤之一。在铸造完成后，应对铸件进行全面的检测和控制包括X射线检测、超声波检测、金相分析、硬度测试等。通过这些检测和控制方法，可以及时发现铸造缺陷，及时采取措施进行修复或重新铸造，从而保证铸件的质量和稳定性。

压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理

一、飞边：

飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有：

1.压射前机器的调整、操作不合适。

2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏

3.模具镶块及滑块磨损

4.模具强度不够造成变形

5.分型面上杂物未清理干净

6.投影面积计算不正确，超过锁模力

二、气泡

铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因：

1.模具温度过高

2.金属液卷入气体过多

3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。

4.排气不畅

5.开模过早

三、孔穴

孔穴包括气孔和缩孔

气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表

面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有：

1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。

2.流道形状设计不良，

3.压室充满度不够

4.内浇口速度太高，形成端流。

5.排气不畅

6.模具型腔位置太深

7.机械加工于量太大

8.涂料过多，在填充前未燃尽

9.炉料不干净，精炼不良

缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有：

1.合金规范不合适，浇入温度过高

2.金属液过热时间太长

3.比压太低

4.余料柄太薄，最终补压不到作用

5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够）

6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决

8.铸件的壁厚变化太大

四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有：

压铸不良原因与措施

压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。

1.缩孔（针眼）

原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。

措施：

-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。

-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。

2.气孔

原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。

措施：

-净化材料，确保金属液没有杂质。

-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。

-提高注入速度，使气体远离金属液。

3.热裂纹

原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。

措施：

-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。

-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。

-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。

4.狭长缺陷

原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。

措施：

-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。

-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。

-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。

5.长气孔

原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。

措施：

-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。

-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。

-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。

6.表面不良

原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。

措施：

铸件缺陷及解决方法

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，下面是店铺精心整理的铸件缺陷及解决方法，仅供参考，希望能够帮助到大家。

铸件缺陷及解决方法

一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹?产生原因:

1、通往铸件进口处流道太浅.

2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅.

调整方法:

1、加深浇口流道.

2、减少压射比压.

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：

1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法:

1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。.

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因：

1、推件杆（顶杆）太长；

2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法:

1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因：

1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：

2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法:

1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔，产生原因：

1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法:

1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

调整方法:

1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：

1、压铸机压力不够，压射比压太低。

常见压铸件缺陷及解决方法

一、流痕

其他名称：条纹。

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

产生原因：

1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。

2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量过多。

排除措施：

1、调整内浇口截面积或位置。

2、调整模具温度，增大溢流槽。

3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。

4、涂料使用薄而均匀。

二、冷隔，水纹

其他名称：冷接（对接），水纹。

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

产生原因：

1、金属液浇注温度低或模具温度低。

2、合金成分不符合标准，流动性差。

3、金属液分股填充，熔合不良。

4、浇口不合理，流程太长。

5、填充速度低或排气不良。

6、比压偏低。

排除措施：

1、适当提高浇注温度和模具温度。

2、改变合金成分，提高流动性。

3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。

4、改善排溢条件，增大溢流量。

5、提高压射速度，改善排气条件。

6、提高比压

三、擦伤

其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。

特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。

产生原因：

1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。

2、型芯、型壁有压伤痕。

3、合金粘附模具。

4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常喷涂不到。

铸造过程中常见的几种缺陷

铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入铸型中，经过凝固和冷却，形成所需的零件或产品。然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。本文将介绍几种常见的铸造缺陷，并提供一些预防和解决这些问题的方法。

1. 气孔：气孔是铸造过程中最常见的缺陷之一。它们通常是由于熔融金属中的气体未能完全排出而形成的。气孔会降低产品的密度和强度，导致产品易于断裂。为了避免气孔的产生，可以通过控制熔融金属的气体含量和改进铸造工艺来减少气孔的形成。

2. 疏松：疏松是指铸件中存在的孔洞和空隙。疏松会降低铸件的强度和耐久性，使其易于变形和破裂。疏松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中不均匀收缩而引起的。为了解决疏松问题，可以通过优化冷却过程和改进浇注系统设计来增加金属液体的充填和凝固均匀性。

3. 砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的突起或凹陷。砂眼的形成通常是由于铸型材料的不均匀收缩或砂芯的移位引起的。砂眼会影响到产品的外观和尺寸精度。为了避免砂眼的产生，可以通过优化铸型和砂芯的设计，控制铸型材料的收缩率，以及合理调整浇注温度和速度来解决这个问题。

4. 缩松：缩松是指铸件中存在的细小裂纹。缩松会降低铸件的强度

和韧性，使其易于断裂。缩松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中体积收缩而引起的。为了避免缩松的产生，可以通过增加浇注温度和压力，以及优化铸型设计和浇注系统来减少金属液体的收缩。

5. 夹杂物：夹杂物是指铸件中存在的杂质和非金属物质。夹杂物会降低铸件的强度和耐久性，导致其易于断裂。夹杂物的形成通常是由于金属液体中的杂质和氧化物未能完全排除而引起的。为了避免夹杂物的产生，可以通过改进金属液体的净化和过滤系统，以及优化浇注工艺和铸型设计来减少夹杂物的形成。

铸造缺陷及其解决方法

铸造缺陷是指制造过程中铸造件表面或内部所出现的不良现象，如气孔、夹杂、疏松、缩孔、热裂、变形等。下面是一些常见的铸造缺陷及其解决方法：

1.气孔：造成气孔的原因有很多，如铸造温度过高、金属液中杂质含量过多等。解决方法可以采用减少铸造温度、加入消泡剂、熔炼清洁等措施。

2.夹杂：夹杂通常是指铸造件中未能完全融化的金属，常见于不锈钢等高合金材料。解决方法可以采用改善合金化学成分、掌握铸造温度和速度等。

3.疏松：疏松是指铸造件中出现的弱点或空隙，通常是由于铸造温度不均匀或金属流动不畅造成。解决方法可以采用加大浇口、改善铸型、增强金属流动等。

4.缩孔：缩孔是指铸造件中因金属凝固不充分而形成的孔洞，通常出现在铸造件中央。解决方法可以采用增加浇口、改善铸型、增大斜率等。

5.热裂：热裂是指铸造件在冷却过程中发生的裂纹，通常是由于金属结构不稳定或温度变化过大造成。解决方法可以采用改善铸造温度和速度、提高金属质量等。

6.变形：变形通常是指铸造件在冷却过程中发生的形变，通常是由于铸造温度、铸型或金属流动不均造成。解决方法可以采用优化铸造参数、改善铸造过程等措

施。

常见压铸件缺陷解决方法

一、流痕（条纹）：

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

原因：（流动性问题）

1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹

2、模具温度太低

3、填充速度太高

4、涂料用量过多

排除措施：

1、调整内浇口截面积或位置

2、调整模具温度，增大溢流槽

3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态

4、涂料使用薄而均匀

二、冷隔（冷接、对接），水纹

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

原因：（流动性问题）

1、金属液浇注温度低或模具温度低。

2、合金成分不符合标准，流动性差。

3、金属液分股填充，熔合不良。

4、浇口不合理，流程太长。

5、填充速度低或排气不良。

6、比压偏低。

排除措施：

1、适当提高浇注温度和模具温度。

2、改变合金成分，提高流动性。

3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。

4、改善排溢条件，增大溢流量。

5、提高压射速度，改善排气条件。

6、提高比压

三、擦伤（粘模伤痕）

特征:顺着脱模方向，由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹, 严重时成为拉伤面。

产生原因：（粘着现象）

1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。

2、型芯、型壁有压伤痕。

3、合金粘附模具。

4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常喷涂不到。

7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施：

1、修正模具，保证制造斜度。

2、打光压痕。

3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷、修补及检验

一、常见缺陷

1.缺陷的分类

铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类;注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷孔眼类缺陷

孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆;

1.1.1气孔：别名气眼,气泡、由气体原因造成的孔洞;

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼,孔眼内表面光滑,颜色为白色或带一层旧暗色;如照片

气孔

照片1

产生的原因是：来源于气体,炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当,浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等;

1.1.2缩孔

缩孔别名缩眼,由收缩造成的孔洞;

缩孔的特征是：形状不规则,孔内粗糙不平、晶粒粗大;

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的,主要有以下几点：铸件结构设计不合理,浇铸系统不适当,冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求,如含磷过高等;浇注温度过高浇注速度过快等;

1.1.3缩松

缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞;

缩松的特征是：微小而不连贯的孔,晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼,水压试验时渗水;如照片2

缩松

照片2

产生的原因同以上缩孔;

1.1.4渣眼

渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成;

渣眼的特征是：孔眼形状不规则,不光滑、里面全部或局部充塞着渣;如照片3

渣眼

照片3

产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好,浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流;

1.1.5砂眼

常见的铸造缺陷及解决办法

A.铸造缩孔的产生原因和对策

主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气.氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔

解决的办法：

1、放置储金球.

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度.

3、增加金属的用量.

4、采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷.

a∙在铸道的根部放置冷却道.

b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形.

c.斜向放置铸道

B.铸件表面粗糙不光洁的原因

型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应,主要体现出下列情况.

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻.

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多.

3、陪烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落.

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等.

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料.

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发

生较多的气体，在铸件表面产生麻点.

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙.

解决的办法：

a.不要过度熔化金属.

b.铸型的焙烧温度不要过高.

C.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）

C1.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象.

e∙在蜡型上涂布防止烧粘的液体.

C.铸件发生龟裂的原因

有两大原因.一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂

1、对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决.铸入时间的相关因素：蜡型的形状.铸到的粗细数量.铸造压力（铸造机）.包埋料的透气性.凝固时间的相关因素：蜻型的形状.铸圈的最高焙烧温度.包埋料的类型.金属的类型.铸造的温度.

常见铸件缺陷及方案改善对策

（内部培训资料）

CMT开发制作：

xx1常见铸件缺陷及方案改善对策

一、拔模不良

目视特征：

造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。形成原因：

A．模板预热不充分

B．离型液喷洒不均匀

C．型砂xx

D．拔模斜度太小或吃砂量太少

E．排气不畅，射砂不实

F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况

G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直

I．模板生锈

方案改善对策：

A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度

B．检查配件，损坏的及时更换

C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路

D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良

E．用气铣刀抛光拔模不良部位

F．在通孔内粘贴橡胶头

G．直径较小、xx大的孔内建议镶铜套

H．最好的方案设计

二、砂眼、挤砂

目视特征：

铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉

形成原因：

A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂

B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼

C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼

D．型砂含水量低

E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂

F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象

G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净

H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂

I．模板变形，造成挤砂、落砂

J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂

K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：

常见压铸件缺陷及解决方法

一、流痕其他名称：条纹。

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。

此

缺陷无发展方向，用抛光法能去处。产生原因：

1 、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。

2、模具温度低，如锌合金模温低于150C,铝合金模温低于180C,都易产生这类缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量过多。

排除措施:

1 、调整内浇口截面积或位置。 2、调整模具温度，增大溢流槽。

3 、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 4、涂料使用薄而均匀。二、冷隔，水纹

其他名称：冷接（对接），水纹。

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙, 穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。产生原因：

1 、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良。 4、浇口不合理，流程太长。 5、填充速度低或排气不良。 6、比压偏低。排除措施：

1 、适当提高浇注温度和模具温度。 2、改变合金成分，提高流动性。

3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。

4、改善排溢条件，增大溢流量。

5、提高压射速度，改善排气条件。 6 、提高比压三、擦伤

其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。

特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹, 时成为拉伤面。产生原因：

1 、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。

呈不规则的线形，有穿透的和不

铸造工艺缺陷及解决措施

防止方法
1.使用耐火度高的细粒原砂.
2.采用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，提高再生砂质量。定期补充适量新砂.
3.水是强烈氧化剂，应严格控制湿型砂水分，加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳材料，在砂型中形成还原性气氛。但高压造型时应减少含碳材料加入量，以减少发气量.
9.适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击.
10.加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，减少低熔点相形成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅）的含量，控制会降低金属液表面张力、提高金属液蒸气压的元素(如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅)的含量.
概率因子
3.跑火
缺陷名称
跑火
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
砂箱的接合面未清理干净封箱不妥等因素使跑火缺陷容易发生
防止方法
保证型面密合及型芯的强度,防止型芯中的有关孔洞泻漏.
补救措施
概率因子
0.5
缺陷名称
跑火
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
如果压铁或夹紧不足的话,跑火容易发生.
防止方法
补救措施
1.如不影响使用性能，可用腻子填平.