粉末喷涂问题解决方法

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喷涂作业常见问题及解决方法

喷涂作业常见问题及解决方法喷涂作业是工业粉体涂装中常见的一种涂装方式，常常被应用在金属制品、木质制品、玻璃制品等多个行业中。

虽然喷涂技术已经非常成熟，但在实际作业过程中，仍然会出现很多常见问题，如粉末回收率不高，颜色不均匀等。

本文将就方案的喷涂作业常见问题及解决方法进行探讨，以便熟悉喷涂技术的同学们能更好地掌握这一技术。

1. 粉末回收率不高在喷涂作业中，粉末回收率过低会导致浪费，影响经济效益。

影响粉末回收率的因素有很多，如喷涂室内温度、湿度等，但主要是由于喷枪喷出过多的粉末造成的。

解决方法：1.1 调整喷枪的压力适当调整喷枪的压力可以减少不必要的粉末浪费，提高粉末回收率。

1.2 使用自动喷枪自动控制的喷涂设备可以比人工更加准确地控制喷涂的粉末量，从而节约粉末的使用，并提高粉末回收率。

1.3 清洁喷涂设备清洁喷涂设备可以减少墙面和设备表面上的灰尘，从而减少粉末的浪费。

2. 颜色不均匀颜色不均匀是喷涂作业中常见的一种问题。

在颜色不均匀的情况下，产品的质量和美观度都会受到影响。

解决方法：2.1 填充坑洞和划痕在喷涂之前，要检查产品表面是否有坑洞和划痕等缺陷，遇到这种情况需要先进行修复。

2.2 坚持涂层厚度相同在喷涂时，要确保每一份产品上的涂层厚度是相同的。

这通常需要通过涂装设备的设定来实现。

2.3 坚持保持距离相同在喷涂时，要确保距离相同。

如果距离变化，将会导致沉积在产品表面的粉末量不同，从而导致不同颜色的出现不均匀的问题。

3. 出现线条和条纹在喷涂作业中，出现线条和条纹往往被认为是令人不满意的问题。

解决方法：3.1 坚持保持距离相同在喷涂时，要保持喷枪和产品表面的距离相同，避免喷枪在固定位置停留过长时间。

3.2 检查压力如果压力过高或过低，将导致喷出的颜色发生变化。

因此，在喷涂过程中需要定期检查压力。

3.3 选择合适的喷嘴不同的喷嘴适用于不同类型的涂料，选择合适的喷嘴可以避免出现线条和条纹等问题。

4. 喷涂层厚度过薄或者过厚在喷涂作业中，掌握喷涂层厚度的准确度是非常重要的，因为涂层厚度过薄或者过厚都会影响产品的质量。

粉末涂料常见问题及解决方案

粉末涂料常见问题及解决方案粉末涂料学会根据聚酯树脂、环氧树脂、助剂、固化剂以及NPG 销量情况综合测算，2016年我国热固性粉末涂料销量142万吨左右，比上年度增长10.1%，超过我国涂料行业的增长率。

作为热固性粉末涂料，要得到良好的涂膜，不仅与涂料本身有直接关联，而且还与施工密切相关。

在形成涂膜时，可能会出现一些弊病，这就需要结合实际情况加以分析才能有效解决问题，减小损失。

下面就介绍一些常见问题及解决方案供大家参考：边角覆盖被涂覆工件边角的内外表面在喷涂时的上粉，以及固化成膜时，不能像平面位置一样均匀，会产生缩边、肥边的现象。

一般加入流变剂如聚乙烯蜡、聚乙烯醇缩丁醛，或者阻碍流动的白炭黑等加以改进。

加入量一般为配方总量的0.5-1.0%。

粉团吸附到工件上的粉团，固化后就形成瘤子类的疙瘩。

主要原因是粉末结团，或者雾化不匀，有些类型的粉末如金属粉吸附到喷枪枪头。

可以添加松散的细粉状的氧化铝、二氧化硅，以及增加粉末外干粉流动的防粘连的有机物，如干粉流动剂445，防粘连剂780。

缩孔粉末涂料生产中经常出现缩孔的现象，遇到此问题从以下几方面进行分析：1、了解产品的涂膜弊病，像常规条件较大较少的缩孔是流平剂或有油污的问题；小于1毫米较多的缩孔，多是增光剂和聚酯树脂不相溶的问题；2、了解其配方及加量，有可能几种助剂、聚酯添加在一起造成的弊端。

3、也有在实验室不会出现的缩孔，在施工过程中就会有。

实例说明：在绿色涂料或红色涂料中有大的平的缩孔，孔上的颜色与板面的颜色不一样，有时缩孔很多、有时只有几个，是颜料分散不好的原因。

9336聚酯做的粉，一块板上有十多颗缩孔，排除原因先看是否设备环境所造成的污染，再看实验配方的加量及用的助剂牌号，我们对实验配方进行了调整，换用南海的701B，缩孔减少到只有几颗板面呈半缩孔状态。

出现半缩孔的现象，反复做样先换了流平做样接着又换增光剂最后换了树脂都解决不了，后来拿到客户那做就好了，排除了一切因素，最后确定是被一个样品污染的。

粉末涂料喷涂中常见问题及解决措施

粉末涂料喷涂中常见问题及解决措施
问题
可能原因
解决措施
色差
1炉温太高或太低
2固化时间太长或太短
3固化炉排气不充分
1调整固化炉炉温
2调整链速
3检查排废气系统或增加排废气孔
桔皮
1涂层太薄或太厚
2固化炉升温速率太快或太慢
3固化温度太低
4粉末超过储存期，结团
5粉末舞化不良
1调整喷枪参数或链速
2检查并调整固化炉
5压缩空气不稳
6空气压力不稳
7文氏管老化、磨损
8枪距太近
1检查流化空气压力
2更换粉末或与厂家联系
3检查并调整回收粉与原粉比例
4适当调整输粉管长度
5检查压缩空气，安装干燥装置
6检查是否压缩空气过载
7更换
8增大枪距
流化不好
1粉末太细
2流化床多孔阻流板的孔太细
3流化床多孔阻流板阻塞
4流化床供应的压力太低
5供粉桶内的粉太多或太少
2预热工件
3降低喷枪电压
4调整枪距
5与厂家联系
附着力差
1底材前处理不充分
2涂层固化不充分
3涂层太厚
4底材变化
1检查前处理设备和前处理药液
2检查炉温延长固化时间
3调整喷涂参数降低厚度
4与底材供应商联系
沟槽不易上粉
1喷粉前处理不充分
2喷涂“云雾”太宽
3工件接地不好
4喷涂电压太高
5枪距太大
6喷粉供粉气压太低或太大
5在>20℃温度下放置一段时间再检测
渣子
1工件处理不干净留有尘粒
2重复使用的回收粉末过筛
3喷涂线不清洁
4回收粉用筛网太粗
5所供应的粉末中有渣子

粉末涂料涂装常见问题分析及解决办法总结

粉末涂料涂装常见问题分析及解决办法目录粉末涂料涂装常见问题分析及解决办法 (1)喷涂过程中出现粉末流化不好的原因及解决办法 (1)粉末涂料固化后表面硬度不好的原因及解决办法 (1)粉末涂料固化后涂膜变色的原因及解决办法 (2)喷涂过程中出现粉末流化不好的原因及解决办法1）压缩空气压力不够，可检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设备，适当增加压力。

2）微孔板被堵塞，可检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞。

3）粉末长时间存放在供粉桶内吸潮,可尝试加大气压长时间对粉末进行硫化，带走水分，必要时用干净的器具帮助搅拌一下。

4）粉末结块，可人工将粉末疏松过筛。

5）硫化床中装粉太多，可减少床中的装粉量，粉末量一般加至硫化床体积的三分之二。

粉末涂料固化后表面硬度不好的原因及解决办法1）固化不足,可升高烘烤温度，使之达到工艺要求或延长工件烘烤时间，使之达到工艺要求。

2）固化过度，涂层脆化也会使硬度下降,可适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间。

3）烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔融流动过程中，一些流平助剂迁移至上浮,可提高升温速率至涂膜表面。

4）粉末本身质量问题，可通知粉末供应商改进配方。

粉末涂料固化后涂膜变色的原因及解决办法1）烘烤时间过长，可缩短烘烤时间。

2）烘烤温度过高，可降低烘烤温度。

3）涂层厚度不均匀。

a）喷枪位置或方向不正确，受法拉第效应等影响，应检查并重置喷枪；b)自动喷枪的振动器与生产线速度不匹配，应调整生产线速度或调整喷枪振动器行程；c）喷粉室中气流影响粉末的喷射范围，应与设备供应商联系；d）喷枪出粉不均匀，应检查供粉和喷枪系统，保证粉末硫化和雾化均匀；e）高压不稳应检查输出电压。

4）烘箱中空气不清洁，应检查空气加热系统和排风。

5）粉末配方有问题,应与粉末供应商联系。

粉末喷涂不良原因

粉末喷涂不良原因粉末喷涂是一种常见的涂装技术，它使用静电作用使粉末吸附在工件上，然后在烘烤室中进行固化。

然而，在实际应用中，有时会出现粉末喷涂不良的情况，影响涂装质量和效果。

下面将就粉末喷涂不良的原因进行分析，并提出相应的改进和预防措施。

首先，粉末喷涂不良的原因可能是由于设备和工艺参数设置不合理所致。

例如，喷涂设备的静电高压电源电压、电流、喷枪间距等参数设置不当，可能导致静电作用的强度不够或过强，使粉末无法均匀附着在工件表面；另外，烘烤室的温度、时间等参数设置不当，可能导致粉末烘烤不充分或过度，影响固化效果。

因此，在使用粉末喷涂技术时，需要根据涂装工件的特性和要求，合理调整设备和工艺参数，确保涂装的一致性和质量。

其次，粉末喷涂不良的原因可能与粉末本身的性质和处理有关。

粉末的粒径、形状、分布以及颜料的配比等因素，都会影响粉末的吸附性和均匀性。

如果粉末的颗粒过大或过小，或者颜料的配比不合适，可能导致粉末无法均匀附着在工件表面。

此外，如果粉末未经过充分的搅拌和筛选处理，其中可能会存在团聚、颗粒不均匀等问题，也会影响涂装效果。

因此，在使用粉末喷涂前，需要对粉末进行充分的筛选和处理，确保其质量和性能。

另外，工件的表面处理也是影响粉末喷涂效果的重要因素。

如果工件表面存在油污、锈蚀、氧化等问题，会影响粉末的附着性和固化效果。

因此，在进行粉末喷涂前，需要对工件进行适当的清洗和表面处理，确保其表面的清洁度和光滑度，以促进粉末的附着和固化。

此外，环境条件的差异也可能导致粉末喷涂不良。

例如，湿度过高或过低、温度不稳定等因素，都会影响粉末的流动性和附着性。

在进行粉末喷涂时，应尽量选择适合的环境条件，并对环境因素进行控制，以提高涂装效果。

综上所述，粉末喷涂不良的原因可能与设备和工艺参数设置不合理、粉末的性质和处理、工件的表面处理以及环境条件等因素有关。

为了避免粉末喷涂不良，控制涂装质量和效果，需要根据具体情况综合分析，采取相应的改进和预防措施。

粉末涂料涂装过程中的问题及解决办法

器无高压产生或高压不足。 2.工件接地不良。 3.气压过大。 4.回收装置中风道阻塞。 5.前处理不彻底(锈、油)。 6.粉末涂料本身问题解决办法： 1.检查静电发生器，调整电压。 2.清理挂具，保持接地。 3.调整气压。 4.清理回收装置。 5.加强前处理工艺。 6.使用合格粉末涂料十、供粉量不均匀喷粉量时高时低产生原因： 1.粉管局部阻塞，粉末流动性差。 2.空气压力不足，压力不稳定。 3.空气中混有油、水。 4.供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少。解决办法： 1.清理粉管的杂物或结块，保持粉管畅通，调整粉末涂料干粉流动性
2.选择合适的空压机。 3.定时排除空压机中的油、水。 4.保持流化床气压稳定，并定时添加新粉。
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5.工件接地不良。 6.不同粉末混杂。解决方法： 1.提高工件光洁度。 2.选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。 3.调整适宜的固化条件。 4.控制粉末厚度在 60-80μm。 5.定期清理挂具。 6.施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。五、涂膜表面失光产生原因： 1.底材前处理质量差。 2.烘烤时间过长或温度过高。 3.炉内有挥发性气体。 4.回收粉使用比例过大。 5.两种不同性质的粉末混杂。 6.粉末涂料质量差。解决办法： 1.选择合适的前处理工艺。 2.调整适宜的固化条件。 3.净化烤炉。
1.改善工件底材质量，加强前处理。 2.调整空气压力，检查导流器，调至最佳点。 3.控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮。 4.清理现场，净化空气。 5.回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。三、缩孔产生原因： 1.工件表面有油污。 2.压缩空气中含水、油等，导致粉末受污染。 3.灰尘或其它杂质污染 4.粉末涂料本身有污染解决办法： 1.加强前处理。 2.加强涂装前压缩空气的净化。 3.彻底清理环境、更换合格粉来。四、流平差或者橘皮严重产生原因： 1.工件表面粗糙。 2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差 3.固化温度偏高或偏低 4.涂膜太薄或太厚。

喷粉异常分析和解决措施

粉末涂料喷涂常见问题的原因分析、色差
4、光泽不足或失光
造成原因 1 ．粉粒本身有粒子 2 ．前处理不彻底 3 ．挂具或链条上的杂物污染 4 ．回收粉末未过筛 1 ．换粉末时喷粉系统清洁不干净 2 ．同时喷几种颜色的粉末造成粉末污染 3 ．粉末质量不合格 4 ．环境太差，地面粉尘太多 1 ．粉末本身有色差 2 ．涂膜太薄或太厚 3 ．烘炉内不同部位温差较大 4 ．粉末固化条件改变如烘烤温度和时间 5 ．涂膜多次烘烤 6 ．回收粉比例不稳定 7 ．前处理不合格 1 ．粉末烘烤条件不当如温度过高或时间过长 2 ．粉末使用过程中被污染 3 ．回收粉末比例添加不当 4 ．回收粉被污染 5 ．涂膜多次烘烤
解决措施 1 ．降低使用要求或过筛或更换粉末 2 ．加强前处理粉末固化条件的检查与管理 3 ．清洁挂具或链条 4 ．过 100-160 目筛后加入使用 1 ．重新清洁喷粉系统
2 ．加强回收系统的回收效果及隔离装置 3 ．降低使用要求或更换粉末 4 ．清洁喷粉系统 1 ．降低使用要求或更换粉末 2 ．调整涂膜厚度 3 ．整改设备 4 ．调整粉末固化条件 5 ．提高喷涂质量减少烘烤次数 6 ．加强稳定回收粉的添加比例 7 ．加强前处理 1 ．调整粉末烘烤条件 2 ．重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理 3 ．调整回收粉的比例 4 ．不加回收粉 5 ．提高喷涂质量减少烘烤次数
光
6 ．高光粉与无 6 ．高光粉尽量避免与无光粉或平，亚光粉同时烘光粉或平，亚光烤粉同时烘烤 7 ．粉末配方的改变造成粉末的 7 、稳定配方或避免不同配方的粉末同时混合使用交叉污染 8 、前处理不合 8 、加强前处理格

粉末涂料喷涂常见问题的原因分析和解决措施

2 ．重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理
3 ．回收粉末比例添加不当
3 ．调整回收粉的比例
4 ．回收粉被污染
4 ．不加回收粉
5 ．涂膜多次烘烤
5 ．提高喷涂质量减少烘烤次数
6 ．高光粉与无光粉或平，亚光粉同时烘烤
6 ．高光粉尽量避免与无光粉或平，亚光粉同时烘烤
7 ．粉末配方的改变造成粉末的交叉污染
7 、稳定配方或避免不同配方的粉末同时混合使用
涂膜缺陷
造成原因
解决措施
1 、沙粒或粒子
1 ．粉粒本身有粒子
1 ．降低使用要求或过筛或更换粉末
2 ．前处理不彻底
2 ．加强前处理粉末固化条件的检查与管理
3 ．挂具或链条上的杂物污染
3 ．清洁挂具或链条
4 ．回收粉末未过筛
4 ．过 100-160 目筛后加入使用
2、杂点
1 ．换粉末时喷粉系统清洁不干净
8 、前处理不合格
8 、加强前处理
5、针孔
1 、喷涂环境较差，粉末被污染
1 、加强喷涂现场的环境管理
2 、喷枪的静电电压过高或与工件的距离太近造成涂层被击穿
2 、调低静电电压或调远喷枪与工件的距离
3 、涂膜太薄或太厚
3 、调整涂膜厚度
4 、压缩空气油水含量高不干净
4 、加强压缩空气的前处理质量
5 、前处理不合格
1 ．重新清洁喷粉系统
2 ．同时喷几种颜色的粉末造成粉末污染
2 ．加强回收系统的回收效果及隔离装置
3 ．粉末质量不合格
3 ．降低使用要求或更换粉末
4 ．环境太差，地面粉尘太多
4 ．清洁喷粉系统
3、色差
1 ．粉末本身有色差
1 ．降低使用要求或更换粉末

粉末涂料喷涂常见问题和解决措施

粉末涂料喷涂常见问题和解决措施常见问题及解决措施涂膜缺陷造成原因：1、粉末本身有粒子。

解决措施：降低使用要求，过筛或更换粉末。

2、沙粒或粒子，前处理不彻底，挂具或链条上的杂物污染，回收粉末未过筛。

解决措施：加强前处理的检查与管理，清洁挂具和链条，过100-160目筛后加入使用。

3、换粉末时喷粉系统清洁不干净，同时喷几种颜色的粉末造成粉末杂点污染，粉末质量不合格，环境太差，地面粉尘多。

解决措施：重新清洁喷粉系统，加强回收系统的回收效果及稳定回收粉的添加比例，降低使用要求或更换粉末，清洁喷粉环境。

4、粉末烘烤条件不当如温度过高或时间过长，粉末使用过程中被污染，回收粉比例添加不当，光泽不足或失光，回收粉被污染，涂膜多次烘烤。

解决措施：调整粉末烘烤条件时间，重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理，调整回收粉的添加比例，不加回收粉，提高喷涂质量减少烘烤次数。

5、高光粉与无光粉或半光粉同时烘烤，粉末配方的改变造成粉末交叉污染，前处理不合格，喷涂环境较差，粉末被污染。

解决措施：高光粉尽量避免与无光粉或半光粉同时混合使用，稳定配方或避免不同配方的染，加强前处理，加强喷涂现场的环境管理。

6、喷强的静电电压过高或距工件的距离太近造成涂层被击穿，涂膜太薄或太厚，压缩空气油水含量高不干净，前处理不合格。

解决措施：调低静电电压或调缘喷枪与距离太近，调整涂膜厚度，加强压缩空气的处理质量，加强前处理。

7、喷粉室或挂具上有粉末滴落，有异物吸附于工件表面，粉末流化不理想，粉末质量不合格，压缩空气除油或除水不干净，使用过程中被环境或不相容物体污染。

解决措施：清洁喷粉室及挂具，加强喷粉前质量管理，加强粉末流化，更换粉末，加强现场管理及重新清洁喷污染，疏通供粉管道，调整稳定雾化气压。

3、检查气源，必要时整改除油和除水设备。

4、加强前处理，避免工件前处理不合格及工件本身的影响。

1、调整粉末烘烤升温速度，避免太快或太慢。

2、调整粉末粒径，避免太粗。

粉末喷涂常见品质问题原因分析及解决方法

•粉末喷涂常见品质问题原因分析及解决方法1 涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。

1.1 固化炉内杂质。

解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。

如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。

1.2 喷粉室内杂质。

主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。

解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。

1.3 悬挂链杂质。

主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘（材质为热镀锌板）被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。

解决方法是定期清理这些设施1.4 粉末杂质。

主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。

解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。

1.5 前处理杂质。

主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。

解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。

1.6 水质杂质。

主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。

解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。

2 涂层缩孔2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。

解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。

2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。

解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。

2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。

解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。

2.4 粉末受潮而引起的缩孔。

解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。

解决方法是改变空调送风口位置和方向。

2.6 混粉而引起的缩孔。

解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统3 涂层色差3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差。

解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

粉末涂装中遇到的问题与解决措施

粉末涂装中遇到的问题与解决措施
1、喷粉室内杂质：主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。

解决方法:是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。

2、水质杂质：主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。

解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。

3、悬挂链杂质：主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)
被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。

解决方法：定期清理这些设施。

4、粉末杂质：主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的
粉点等。

解决方法：提高粉末质量，改进粉末储运方式。

改进粉末储运方式。

5、前处理杂质：主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片
小杂质。

解决方法：及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。

6、固化炉内杂质：解决方法：用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重
点是悬挂链和风管缝隙处。

如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。

粉末静电喷涂常见问题与解决方案

粉末静电喷涂常见问题与解决方案1000字粉末静电喷涂是一种常见的表面涂装方法，可以应用于产品表面的装饰性和保护性涂层。

然而，喷涂过程中常常会出现一些常见问题，需要及时解决，以保证质量和效果。

本文将会介绍粉末静电喷涂常见问题与解决方案。

一、粉末静电喷涂常见问题：1. 喷出物粉末不均匀，厚度不一致。

2. 喷出物表面出现气孔。

3. 喷涂表面出现流挂现象。

4. 喷涂表面出现斑点。

5. 喷涂表面出现脱落或剥落。

二、问题解决方案：1. 喷出物粉末不均匀，厚度不一致原因：（1）静电枪电压设置过低或过高。

（2）空气压力设置不当。

（3）粉末量不足或过量。

（4）喷涂距离过远或过近。

解决方法：（1）调整静电枪电压和空气压力。

（2）加强粉末供应和调整喷涂距离。

2. 喷出物表面出现气孔原因：（1）静电枪电压设置过高。

（2）空气湿度过高。

（3）气孔难以看到。

解决方法：（1）降低静电枪电压。

（2）控制空气湿度。

（3）确保涂层表面清洁。

3. 喷涂表面出现流挂现象原因：（1）喷涂厚度过厚。

（2）涂层未干燥。

（3）喷涂太多。

解决方法：（1）降低喷涂厚度。

（2）确保涂层充分干燥。

（3）调整粉末量和喷涂距离。

4. 喷涂表面出现斑点原因：（1）喷涂过程中发生粉末堵塞或变形。

（2）涂层表面产生脏点或沉积物。

解决方法：（1）清洁喷涂系统或更换喷嘴。

（2）检查或清除涂层表面杂质。

5. 喷涂表面出现脱落或剥落原因：（1）涂层表面未充分清洁。

（2）热处理过程不当。

（3）基材表面不光滑。

解决方法：（1）确保涂层表面清洁。

（2）正确进行涂层的热处理。

（3）前处理过程中充分处理基材表面。

以上就是粉末静电喷涂常见问题与解决方案，通过加强技术知识和工作细节，可以提高喷涂效率和质量，减少不必要的成本和损失。

粉末涂料喷涂中常见问题及解决措施

7 ．粉末配方的改变造成粉末的交叉污染
7 、稳定配方或避免不同配方的粉末同时混合使用
8 、前处理不合格
8 、加强前处理
5、针孔
1 、喷涂环境较差，粉末被污染
1 、加强喷涂现场的环境管理
2 、喷枪的静电电压过高或与工件的距离太近造成涂层被击穿
2 、调低静电电压或调远喷枪与工件的距离
3 、涂膜太薄或太厚
2、杂点
1 ．换粉末时喷粉系统清洁不干净
1 ．重新清洁喷粉系统
2 ．同时喷几种颜色的粉末造成粉末污染
2 ．加强回收系统的回收效果及隔离装置
3 ．粉末质量不合格
3 ．降低使用要求或更换粉末
4 ．环境太差，地面粉尘太多
4 ．清洁喷粉系统
3、色差
1 ．粉末本身有色差
1 ．降低使用要求或更换粉末
2 ．涂膜太薄或太厚
1 ．调整粉末烘烤条件
2 ．粉末使用过程中被污染
2 ．重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理
3 ．回收粉末比例添加不当
3 ．调整回收粉的比例
4 ．回收粉被污染
4 ．不加回收粉
5 ．涂膜多次烘烤
5 ．提高喷涂质量减少烘烤次数
6 ．高光粉与无光粉或平，亚光粉同时烘烤
6 ．高光粉尽量避免与无光粉或平，亚光粉同时烘烤
2检查并调整固化炉
3固化温度太低
3调整炉温
4粉末超过储存期，结团
4更换粉末或与厂家联系
5粉末舞化不良
5调整粉末的雾化
缩孔
1与其它粉末供应商的粉不相容
1彻底清理喷粉系统
2工件前处理不充分
2检查前处理
3受空气中不相容物污染
3检查喷粉区域是否有不相容物
4压缩空气中含有油或含水超标

喷粉工艺容易出现的问题

喷粉工艺容易出现的问题
喷粉工艺常见的问题包括：
1. 粉末喷涂不均匀：可能是由于喷枪或气泵压力不稳定、喷嘴堵塞、喷粉枪距离不当等原因导致的。

解决方法包括检查设备的稳定性、清洁喷嘴、调整喷粉枪距离等。

2. 粉末粘度过高：粉末粘度过高会导致喷涂效果不佳，容易出现容易出现聚块、雾化不好等问题。

解决方法包括调整喷枪的压力、温度和粉末喷涂速度等。

3. 粉末成膜不良：可能是由于喷涂表面的准备不充分、底材表面油污或氧化等原因导致的。

解决方法包括对喷涂表面进行彻底清洁、提高底材的光洁度等。

4. 粉末过度烧结或烧焦：过度烧结或烧焦会导致颜色失真、膜层老化等问题。

解决方法包括调整喷涂设备的温度和喷涂时间，以及使用合适的粉末材料。

5. 粉末附着力差：附着力差会导致粉末容易剥落。

解决方法包括增加喷涂层的厚度、调整底材表面的处理、使用粘合剂等。

6. 粉末气泡或颗粒不均匀：气泡或颗粒不均匀会导致表面不平滑、颜色不均匀等问题。

解决方法包括调整喷涂设备的压力和速度，选择合适的粉末粒径等。

粉末喷涂中常见问题与解决措

不同体系的粉末和不同厂家的粉末分开使用
固化条件不正确
控制好设定温度和输送链速度
涂层厚薄不均
调整好喷粉工艺参数确保涂层厚度均匀一致。
工件表面粗糙
重新处理，打磨，采用厚涂层
固化炉排气不畅
检查排气系统
附着力差
前处理除油不净
调整好脱脂槽液的浓度和比例
磷化膜太厚
调整好磷化槽液浓度和比例，提高水洗质量
涂膜过厚
降低涂层厚度
固化条件不正确
固化时间不要太短确保粉末流平时间
基材本身不平
对基材打磨抛光
耐冲击或柔韧性差
涂层固化不完全
检测炉温
基材和前处理差
检查基材和前处理药水
涂层太厚
降低喷涂厚度
检测温度太底
在＞检测20℃温度下放置一段时间再检测
粉末喷涂中常见问题与解决措施
问题
可能原因
解决措施
颗粒
喷粉线不洁净
彻底清洁固化炉和喷粉室
悬挂链杂质
定期清理
粉末杂质提高粉末质量，改进粉末储运方式回收粉过筛工件上的焊渣
上线喷涂前打磨清洁
前处理杂质
及时清理磷化槽和改善水质
色差
粉末质量差
提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大且正负统一。
不同体系的粉末交叉污染
压缩气含水量大
及时排放压缩空气冷凝水
粉末受潮
改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用
前处理水质差
改善水质
混粉
换粉时彻底清理干净，避免室内粉与室外粉交错污染
表面处理不当
材质和处理药水选用正确
腻子太厚
批腻子一次不要太厚可分多次
桔皮
涂层太厚
掌握好枪距调整喷枪电压参数，降低喷涂厚度

粉末涂料喷涂中常见问题及解决措施

粉末涂料喷涂中常见问题及解决措施问题可能原因解决措施色差1炉温太高或太低2固化时间太长或太短3固化炉排气不充分1调整固化炉炉温2调整链速3检查排废气系统或增加排废气孔桔皮1涂层太薄或太厚2固化炉升温速率太快或太慢3固化温度太低4粉末超过储存期，结团5粉末雾化不良1调整喷枪参数或链速2检查并调整固化炉3调整炉温4更换粉末或与厂家联系5调整粉末的雾化缩孔1与其它粉末供应商的粉不相容2工件前处理不充分3受空气中不相容物污染4压缩空气中含有油或含水超标1彻底清理喷粉系统2检查前处理3检查喷粉区域是否有不相容物4检查气源，安装过滤器针孔1喷涂厚度太厚2底材含水汽3喷涂电压太高4枪距太近5粉末受潮1降低喷涂厚度2预热工件3降低喷枪电压4调整枪距5与厂家联系附着力差1底材前处理不充分2涂层固化不充分3涂层太厚4底材变化1检查前处理设备和前处理药液2检查炉温延长固化时间3调整喷涂参数降低厚度4与底材供应商联系沟槽不易上粉1喷粉前处理不充分2喷涂“云雾”太宽3工件接地不好4喷涂电压太高5枪距太大6喷粉供粉气压太低或太大7粉末太细1调整喷枪角度使粉末直接对着沟槽2使用小的阻留嘴，与喷枪厂商联系3检查挂具及按地电缆4适当降低喷涂电压5适当缩短枪距6调整供粉气压7降低回收粉的使用上粉率差1工件接地不当2喷枪电压不合适3粉末受潮4回收粉加入过多5挂具设计不合理6喷枪气压太大7喷粉房排风太强8喷枪电极损坏9粉末在电极上沉积1清洁设备的按地装置和挂具2检查枪、清洁枪或更换枪3更换粉末或与厂家联系4降低回收粉的使用5重新设计挂具，减少屏蔽6降低喷涂气压7降低排风8更换电极9清洁电极冲击或柔韧性差1涂层固化不完全2底材和前处理差3涂层太厚4底材变化5检测温度太低1检测炉温2检查底材和前处理药液3降低喷涂厚度4与底材供应商联系5在>20℃温度下放置一段时间再检测渣子1工件处理不干净留有尘粒2重复使用的回收粉末过筛3喷涂线不清洁4回收粉用筛网太粗5所供应的粉末中有渣子1仔细处理工件表面2将回收粉过筛3清洁粉房、回收装置、传输带和挂具4使用较细的筛网5与粉末供应商联系出粉不均匀（吐粉）1粉末流化不好2粉末受潮3粉末太细4输粉管过长5压缩空气不稳6空气压力不稳7文氏管老化、磨损8枪距太近1检查流化空气压力2更换粉末或与厂家联系3检查并调整回收粉与原粉比例4适当调整输粉管长度5检查压缩空气，安装干燥装置6检查是否压缩空气过载7更换8增大枪距流化不好1粉末太细2流化床多孔阻流板的孔太细3流化床多孔阻流板阻塞4流化床供应的压力太低5供粉桶内的粉太多或太少1更换粉末或与厂家联系2替换3替换4增大供粉压力5粉桶内的粉处于1/3-3/4处在供粉系统中产生“冲击熔融”1过强的供粉速率2粉末粒径不合理3回收粉使用过多4压缩空气温度太高5输粉管打折6输粉管材质选择不当1降低供粉压力2与粉末供应商联系，调整供粉压力3降低回收粉的使用比例4检查压缩空气温度，附近是否有热源5消除输粉管打折6检查输粉管，需要时更换小区域变色1前处理不彻底2工件表面1检查前处理2用化学方法进行前处理清除不均匀变色1炉温太高或固化时间太长2固化炉排风效果不好3涂膜厚度相差太大1降低炉温，用炉温仪测量炉温2检查排风系统3参照“涂层不均匀”涂层不均匀1上粉率差2操作者疲劳3粉末粒径不合适4枪的各部分安装不牢5链速不合适6喷枪中出粉不匀7枪的往复不匹配链速8枪的布局不合适9枪的角度/距离不合适10充电格局发生干扰1参照上面2轮班工作，或自动喷涂3与粉末供应商联系4检查枪各部分安装确保牢固5调整链速6参照以上7调整喷粉线的参数8调整枪的布局9检查枪的布局10调整枪不要使枪直接相对。

喷粉的常见问题与解决方案[工作范文]

喷粉的常见问题与解决方案篇一：喷粉过程出现的问题及解决方案[转贴]粉末喷涂中常见问题及解决方法标签：转贴粉末喷涂常见问题解决方法上一篇：影响涂装质量的主要因素下一篇：勤网确实好序号现象原因解决方法粉末结团1. 粉末受潮，受热;2. 贮存超期;3. 受重压。

1. 贮存于干爽阴凉处，容器要密封;2. 于保质期内使用;3. 容器要承受得住重压2喷枪出粉量不均匀1. 供粉器不正常；2. 空气压力不足和压力不稳；3. 输粉管过长。

1. 检查供粉器是否积粉或堵塞；2. 加大压力与稳定压力；3. 尽量减少输粉管长度。

3喷枪堵塞1. 粉末混入粗粒状异物；2. 粉末在喷嘴处粘附硬化；3. 输送粉末气压过低。

1. 将粉末过筛；2. 喷嘴经常清洗；3. 加大输粉气压。

4工件不上粉1. 输出电压不足；2. 空气压力过大；3. 工作除锈不彻底；4. 工件接地不好。

1. 升高输出电压；2. 调整气压；3. 彻底清洁工件表面；4. 检查工件是否接地。

5粉末飞扬1. 喷室回收袋不吸尘；2. 抽风管堵塞；3. 气压太高粉量多。

1. 检查回收袋；2. 检查抽风管；3. 调整气压。

6粉末打火1. 工作接地不好；2. 喷嘴与工件距离太近；3. 粉末密度过大；4. 喷枪电阻过大。

1. 检查工件接地装置；2. 工件与喷嘴要保持一定距离；3. 减低输粉气压和检查回收装置；4. 更换电阻。

7 表面起粒点1. 工件处理不干净留有尘粒；2. 重复使用的回收粉没过筛。

1. 工件表面应处理干净；2. 回收粉过筛再用。

8表面流挂喷涂过厚喷涂时掌握适当的厚度9表面桔皮1. 喷涂压力太大，喷涂厚度不均匀；2. 粉末结团，雾化程度差。

1. 熟练掌握喷涂技术；2. 不使粉末结团，调整喷枪出粉雾化程度。

10色差1. 烘烤时间过长或过短，烘烤温度过高或过低；2. 烘炉温度局部异常。

1. 参照供粉商提供的固化条件调校；2. 检查烘炉加热部件状况。

11表面失光1. 掺进新粉中的回收粉出现问题；2. 不同厂家或不同类型粉末混合。

喷粉生产中常见的问题及解决方案汇总

喷粉生产中常见的问题及解决方案汇总一、喷涂过程中出现的问题A）工件不上粉、或上粉很少、或吸附力差容易掉落可能原因：1、喷枪故障，如高压包损坏、电路板故障等等；2、工件接地不好；3、喷枪喷涂参数如电压、电流、出粉大小等与工件类型不匹配；4、喷枪距离工件太远或太近；5、粉末问题，如太潮湿、金属粉末、粉末比重太大等等；6、或喷房内局部风速过快导致此区域部件不好上粉末。

建议解决方法：1、仔细检查喷枪、控制器等，发现并解决问题；2、挂具接触点被粉末固化后的绝缘体包裹导致接地不好，需清除。

3、调节合适的喷涂参数。

建议购买带程序储存的先进喷枪，可以避免这类问题出现。

4、根据喷枪出粉量等，调整到合适的距离。

5、将枪外壳体和粉管等的积粉清理干净，搪瓷粉末比重大，本身上粉率就较低。

6、整改喷房结构，使得喷房内部风速符合喷粉设计规则和应用需求。

B）工件死角、凹槽位置不上粉或上粉很少。

可能原因：1、喷枪喷涂参数如电压、电流、出粉大小等与工件类型不匹配；2、喷枪性能不够好。

建议解决方法：1、调节合适的喷涂参数，如电压、电流、出粉量大小等，测试出最佳的喷涂参数后储存，对这种工件调出最佳参数使用。

2、更换性能更好的喷枪。

C）工件自动喷枪上粉不均匀可能原因：1、工件吊挂方向不统一，导致自动喷枪在工件的同一位置的上粉不一样。

2、喷出的粉末雾型或出粉量与工件不配。

3、喷枪布置角度、数量或位置需要改变。

建议解决方法：1、需要调整挂具，同一类型工件吊挂一致，这样自动喷枪上粉均匀性才一致。

2、降低出粉量，或改成合适的喷嘴。

3、调整喷枪数量、位置与安装角度等。

D）喷枪出粉不均匀，一会儿大一会儿小，或吐粉。

可能原因：1、压缩空气压力过小或气量不够；2、粉末流化不好或没有流化；3、粉管通道堵塞有异物；4、粉泵有故障；5、控制器二次气调压阀有故障；6、粉末太潮湿或结块，或粉末内杂质多。

建议解决方法：1、带程序储存功能的喷枪一般需要6个大气压压力的压缩空气；2、解决粉末流化问题；3、仔细将从抽粉管到喷枪的粉末通道清理干净；4、粉泵上的雾化气接头不通气、或漏气，需更换或清理干净；5、调压阀故障导致很少雾化气输出到粉泵。

粉末喷涂常见问题及解决方法

粉末喷涂常见问题及解决方法粉末常见问题及解决方法做为粉末喷涂设备制造厂商，许多用户经常就喷粉生产过程中出现的问题向我们咨询。

以下内容是用户经常提的问题，我们将其按英文字母顺序排列回答：问题 Adhesion 不上粉原因工件接地不良。

粉末电阻太低。

粉末颗粒不均。

电场场强过高。

工件边角及洞孔中的粉末被吹走。

解决方法清理挂具。

与粉末制造商联系。

改变电流及喷枪到工件距离。

降低空气压力。

由于电流过高或使用错误喷嘴造成工降低电流，使用合适喷嘴。

见“喷件边角及洞孔中上粉很少。

嘴”。

前处理不良。

与前处理商联系。

固化炉设置错误（温度太高、太低、正确设置固化参数。

烘烤时间太长）。

粉末质量不好。

更换粉末，改变辅助填料，保持原有颜色。

升降机运行速度过快可能破坏粉雾。

升降机运行速度不能超过0.6m/s ，建议速度为0.3~0.5 m/s。

Agglomeration formation 喷涂工件上有粉末结团现象粉末颗粒太细。

与粉末制造商联系。

储藏环境不良，造成粉末过于潮湿。

粉末必须干燥，并且在工作温度下储存由于传输空气太大，造成粉末在喷嘴将空气压力降为4~5Nm3/h。

上板结成块。

由于压缩空气潮湿及流化板堵塞，造检查压缩空气，更换流化板。

成粉末流化不好。

Back Ionizer 反电离被称之为反电离的现象是由于喷涂太降低电压可避免反电离现象，但是厚所致。

又会引起上粉率下降。

反电离现象也与温度及相对湿度有关。

对于非常困难的粉末而言，在喷涂区域装空调器很有必要。

另见“桔皮”。

当某一运行良好的喷房其回收系统的最为常见的原因是车间内的门窗打1/6Booth喷房压力监测显示一切也很正常，但是突开，导致外部气流干扰（有时从喷然有粉末外溢出现，那么通常问题出房很远的地方引起）。

现在喷房周围。

Brightness/ Gloss 工件从烘炉出来后无光泽，那么是因应当考虑不同的粉末有其不同的烘亮度/光泽度Contamination 工件表面不干净Discharging 放电现象Economy 经济性问题Edge build-up 肥边现象 Flaking为没有遵循特殊粉末的特别烘烤温度要求。