简单轴的加工
轴的加工工艺包含哪些工艺
轴的加工工艺包含哪些工艺
轴的加工工艺主要包括以下几种：
1. 铣削：利用铣床进行切削加工，通过刀具在工件表面上移动切削下去，以形成所需形状和尺寸；
2. 螺纹加工：利用车床进行螺纹加工，包括内螺纹和外螺纹的加工，常见的加工方法有螺丝刀切削、切割、割头插装和模块化刀具；
3. 磨削：利用磨床进行磨削加工，可以通过砂轮进行切削、抛光、研磨等，以达到高精度、高表面质量的要求；
4. 铰削：用铰刀进行铰削加工，可以对轴孔进行加工，完成对轴部分直径或孔部分倒角的形成；
5. 钻削：用钻床进行钻削加工，通过钻头切削工件，形成孔或孔加工的工艺；
6. 切削：利用车床进行切削加工，通过车刀对工件进行切削，形成外形和尺寸；
7. 光电处理：利用激光或电子束进行材料熔化、汽化，形成孔或加工轴的外形；
8. 焊接：利用焊接设备进行焊接加工，通常是连接两个或多个轴材料；
9. 热处理：通过加热和冷却过程对轴进行热处理，以提高其物理和机械性能；
10. 表面处理：包括镀层、喷涂、阳极氧化等工艺，以提高轴的耐腐蚀性和外观质量。
以上是一些常见的轴加工工艺，具体应根据实际情况选择合适的工艺。
轴的机械加工工艺卡片
轴的机械加工工艺卡片
轴的机械加工工艺卡片包括以下内容：
1. 加工工序：轴的机械加工通常包括车削、铣削、钻削和磨削等工序。
根据轴的要求，可以选择单一工序或多个工序进行加工。
2. 材料选择：根据轴的用途和要求，选择合适的材料。
常见的轴材料包括碳钢、合金钢、不锈钢和铜合金等。
3. 工件装夹：将轴固定在机床上，以确保加工时的稳定性和精度。
常用的装夹方式包括三爪卡盘、四爪卡盘和心棘卡盘等。
4. 加工工艺参数：根据轴的要求和机床的性能，确定加工工艺参数，包括进给速度、切削速度和切削深度等。
5. 加工工具选择：根据轴的要求和加工工序，选择合适的刀具。
常见的刀具包括车刀、铣刀、钻头和砂轮等。
6. 加工精度控制：根据轴的精度要求，进行加工过程中的精度控制。
常见的精度要求包括直径公差、圆度和表面粗糙度等。
7. 加工表面处理：根据轴的要求，进行表面处理。
常见的表面处理方式有磷化、
镀铬和抛光等。
8. 检验和修正：对加工后的轴进行检验，根据检验结果进行必要的修正。
常见的检验方法包括测量和性能测试等。
9. 最终整理：对轴进行最终整理，包括去毛刺、清洗和包装等。
以上是轴的机械加工工艺卡片的一般内容，具体的加工工艺会根据不同的轴和加工要求而有所差异。
对于复杂的轴加工，可能需要进行多次的加工和修正，以满足特定的要求。
轴的加工工艺流程
轴的加工工艺流程轴是常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
轴的加工工艺流程包括下面几个主要步骤。
第一步，选择合适的材料。
轴可以使用多种材料进行制造，如碳钢、铝合金、不锈钢等。
根据实际应用环境和要求，选择适合的材料。
第二步，进行切削加工。
切削加工是轴的主要加工工艺之一。
首先，根据轴的设计图纸，确定切削尺寸和形状。
然后，使用铣床、车床等设备进行切削加工，将材料的多余部分去除，使轴达到设计所需的尺寸和形状。
第三步，进行表面处理。
为了提高轴的表面质量和使用寿命，需要对轴进行表面处理。
常见的表面处理方法包括打磨、抛光、镀铬等。
打磨和抛光可以使轴的表面更光滑，减少摩擦和磨损。
镀铬则可以提高轴的耐腐蚀性能。
第四步，进行热处理。
热处理是为了改善轴的材料性能。
常见的热处理方法包括回火、淬火、正火等。
回火可以减轻轴的内应力，提高其韧性；淬火可以增加轴的硬度和强度；正火可以提高轴的耐磨性。
第五步，进行装配。
轴通常是作为机械装置的主要部件之一，需要进行装配。
在装配过程中，将轴与其他零部件连接在一起，组成完整的机械设备。
同时，对轴进行润滑和调整，确保其正常工作。
第六步，进行质量检测。
为了保证轴的质量和性能，需要对其进行质量检测。
常见的质量检测方法包括物理性能测试、尺寸测量、表面检查等。
只有通过了质量检测的轴，才能出厂和使用。
最后，进行包装和运输。
轴经过加工和质量检测后，需要进行包装，以保护其表面免受损坏。
包装后，将其运输到指定的地点，以便进一步使用。
在运输过程中，要注意轴的防震防潮，以免对其造成损坏。
总之，轴的加工工艺流程包括材料选择、切削加工、表面处理、热处理、装配、质量检测、包装和运输等多个步骤。
每个步骤都需要严格控制，以确保轴的质量和性能。
只有经过完整的加工工艺流程，才能生产出满足要求的轴。
轴的加工过程及工艺分析
轴的加工过程及工艺分析轴是一种常用的机械零件，它可以用于传递动力或支撑和定位其他零件。
轴的加工过程及工艺分析是保证轴的质量和精度的重要环节。
下面我将详细介绍轴的加工过程及工艺分析。
轴的加工过程一般包括原材料选择、粗加工、精加工和表面处理四个步骤。
首先是原材料选择，轴的材质一般选择碳素结构钢或合金钢，应根据轴的用途和工作环境选择合适的材料。
其次是粗加工，目的是将原材料加工成具有一定形状和尺寸的毛坯。
常用的粗加工方法包括锻造、锻粗、铸造和挤压等。
其中，锻造和锻粗是常用的方法，可以提高轴的强度和综合性能。
精加工是将粗加工后的毛坯加工成最终形状和尺寸的工序，常用的精加工方法有车削、铣削、钻孔和磨削等。
最后是表面处理，对轴的表面进行热处理、表面强化或化学处理，提高轴的表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
轴的加工工艺分析主要包括工艺路线的确定、工艺参数的选择和工艺装备的选型。
确定工艺路线是指根据轴的形状、尺寸和材质等要求，选择合适的加工方法和工艺顺序。
工艺路线的确定应综合考虑加工效率、工艺质量和经济性等因素。
工艺参数的选择是指根据轴的形状、材料和加工要求等确定加工速度、切削深度和进给量等参数。
工艺参数的选择应在保证工艺质量的前提下，尽可能提高生产效率。
工艺装备的选型是指根据轴的加工要求，选择合适的机床和刀具等设备。
选型时应综合考虑加工精度、加工效率和经济性等因素。
轴的加工过程及工艺分析中还需要注意一些关键技术和工艺控制。
首先是正确选择刀具和工装。
根据轴的形状和材料等要求，选择合适的刀具和工装，提高加工效率和加工质量。
其次是优化加工顺序和工艺参数。
通过合理的加工顺序和工艺参数的选择，提高加工效率和加工质量。
再次是加强工艺管理和质量控制。
加强对加工过程的监控和控制，提高加工质量和产品一致性。
最后是加强刀具的管理和维护。
对刀具进行定期检查和维护，延长刀具使用寿命，降低加工成本。
综上所述，轴的加工过程及工艺分析是保证轴质量和精度的重要环节。
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。
以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。
一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。
二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。
程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。
三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。
｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。
《普通车床加工技术(第2版)》教学讲义 项目二 车削简单轴类工件 11、车削外圆的方法
教师活动内容学生活动内容设计意图使用中、小滑板刻度盘时应注意的内容：
根据加工的需要把刻度盘转到所需的位置，如果不慎多
转了几格，不能直接退回多转的格数，必须向相反的方
向退回全部空行程，再将刻度盘转到正确的位置
四、讨论题：
1、请同学分析加工光轴的车削步骤？
五、提问并作记录
六、布置作业
（一）课后作业
（二）预习作业：轴类工件如何测量？分组讨论
回答问题
预习下节课内
容
培养学生
团队合作
意思
培养学生
预习书本
的好习惯。
10任务十 简单轴类零件的编程及加工(一)
《数控车削编程与加工技术》任务十：简单轴类零件的编程及加工授课教师：授课地点：授课班级：授课时间：芜湖市职教中心数控与机电教研室【课题】简单轴类零件的编程及加工【教材分析】由电子工业出版社出版，谢晓红主编的《数控车削编程与加工技术（第二版）》是教育部职业教育与成人教育司推荐教材，是根据中等职业学校数控技术应用专业领域技能型紧缺人才培养培训指导方案编写的。
本书由葛金印、王猛老师主审，本教材是根据数控车床编程与操作员职业岗位要求设置的课程，重点介绍了数控车床相关的基础知识，FANUC O-TD数控系统的编程技术、加工技术训练，以及中级数控车床操作工技能训练。
对于“简单轴类零件的编程及加工”，教材中对其加工工艺要求和难点作了必要的说明，并例举了几个典型零件的加工工艺分析和编程，我们选择了教材中“案例 5.1”作为教学任务，其中所涉及到的基本要素，具有很好的代表意义。
【学情分析】通过前面的学习，同学们对数控车床组成与工作原理、数控车削加工工艺及编程已经有了一个基本的了解。
从本章开始，将学习常用指令的编程与加工。
简单轴类零件的轮廓形状，大部分由直线和圆弧构成。
因此，作为初学者，首先应熟练运用直线、圆弧插补指令进行程序编制和加工。
【教学目标】（一）知识目标了解简单轴类零件的数控车削加工工艺（二）能力目标掌握G00、G01指令的编程格式及特点（三）情感态度与价值观简单轴类零件的编程与加工运用的是数控车削加工中最基础的指令。
对于初学者，一定要有踏实认真的学习态度，充分理解各指令的指令格式、用法和走刀路径，切忌不可马虎大意。
另外，课堂上所授的是FANUC系统的指令，同学们在工厂里，要灵活运用课堂所学，要懂得举一反三，对于不同系统的机床要学会自己进行工艺分析。
【教学重点】简单轴类零件的加工程序的编写【教学难点】简单轴类零件加工工艺分析【教学手段】采用多媒体教学。
【教学时间】四课时任务引领：5分钟知识准备：50分钟示范任务：55分钟分组练习：45分钟任务评价：15分钟任务总结：5分钟布置作业：5分钟【教学策略】（一）教法设计采用任务驱动教学法，以简单轴的加工为任务引领，工艺分析与指令学习贯穿始终。
轴的加工工艺流程
轴的加工工艺流程轴的加工工艺流程包括以下几个步骤：材料准备、车削加工、镗削加工、磨削加工、调节与检测。
首先是材料准备。
选择适当的材料对轴的性能和使用寿命有很大的影响。
常见的轴材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据实际需求，选择相应的材料，并进行材料切割、锻造等初步加工工艺，获得所需尺寸和形状的毛坯。
接下来是车削加工。
车削是轴的加工中最常用的工艺之一。
在车床上，根据图纸要求，通过刀具切削材料，将毛坯转变为精确的轴。
车削过程中需要控制好切削速度、进给量等参数，以获得满足要求的表面粗糙度和尺寸精度。
然后是镗削加工。
镗削是为了进一步提高轴的精度和质量。
通过镗床上柱床的移动，将毛坯内径加工至所需尺寸和形状，以保证轴与其配合部件的精密度和几何形状的精确性。
镗削过程中需要注意镗刀的合理选择和加工速度的控制，以避免过量切削导致工件变形。
接下来是磨削加工。
磨削是轴加工的精细加工手段之一，可以用来提高轴的表面光洁度和精度。
通过磨床上砂轮的旋转，磨削材料表面，使其达到所需精度和平整度。
磨削过程中需要注意砂轮的选择、润滑冷却液的使用以及磨削速度等参数的控制，以避免过热和烧伤工件。
最后是调节与检测。
在轴的加工过程中，由于各种因素的影响，可能会导致尺寸和形状偏差。
因此，需要进行调节和检测，以确保轴在规定范围内的误差。
常见的调节方法有切削掉超出尺寸的部分和使用调节垫片等。
检测方面，可以使用测量工具如游标卡尺、外径测量仪等来对轴进行尺寸和形状的检测，以确保其符合要求。
以上就是轴的加工工艺流程的主要步骤。
通过逐步加工和调节，可以获得满足要求的轴产品。
然而，需要注意的是，不同类型的轴加工工艺会有所差异，具体的工艺流程还需根据实际情况进行调整和优化。
轴的加工工艺过程及其简
轴的加工工艺过程及其简
轴的加工工艺过程包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的轴材料，根据产品的要求进行切割、锯切等预处理工作。
2. 车削加工：采用车床等设备对轴进行车削加工，主要包括粗车、精车、修整等工序，使轴的外径和长度达到设计要求。
3. 镟削加工：通过镟床对轴的内孔进行加工，以确保轴的内外径的误差在允许范围内。
4. 磨削加工：使用磨床对轴的表面进行磨削加工，以提高轴的表面光洁度和精度。
5. 淬火处理：对已经加工完成的轴进行淬火处理，以增加轴的硬度和耐磨性。
6. 硬车处理：使用硬车床对轴进行硬车加工，以确保轴的垂直度和平行度等精度要求。
7. 钻孔加工：对轴进行钻孔加工，以便安装其他零件或采取其他应用需求。
8. 表面处理：对轴的表面进行除锈、抛光、喷涂等处理工艺，以增加轴的美观度和防腐性能。
轴的加工工艺过程可以根据实际情况进行调整和补充，具体操作时需根据产品的要求和加工的设备条件进行选择。
数控车---简单轴类零件的编程与加工.
课题七数控车---简单轴类零件的编程与加工教学目的:1.使学生熟悉掌握FANUC-0i Mate-TB数控系统的G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令;2．使学生掌握简单轴类零件的编程与加工.重点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）难点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）一、旧课复习1、怎样从写字板中调用程序?2、如何对刀?3、怎样自动加工工件?4、如何测量工件?二、新课的教学内容（一）常用的G代码1.快速定位指令G00（1）功能：用于非切削快速定位，使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。
移动速度由系统内部参数决定。
不能由程序改变，但可用倍率开关改变。
不同的系统有不同的速度，一般都在10～30m/min之间。
在加工程序中，有绝对值和增量值有两种表达方法。
（2）格式：G00 X（U）Z（W）（3）说明：X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。
G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。
图7-1 采用绝对坐标G00X37Z30 图7-2 采用相对坐标G00U25W202 . 直线插补G01（1）功能：使刀具以给定的进给速度，从所在点出发，直线移动到目标点。
（2）格式：G01 X（U）Z（W） F（3）说明：X、Z: 绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W: 增量坐标方式时的目标点坐标。
F是进给速度。
3 . 暂停指令（G04）（1）功能：该指令可使刀具做短时间的停顿, 即刀具作短时的无进给运动（2）格式：G04 X（U）G04 P（3）说明：X、U指定时间，允许带小数点；秒P指定时间，不允许带小数点，毫秒（4）应用场合：车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面，在加工到槽底或孔底时，应暂停适当时间；使用G96车削工件轮廓后，改成G97车削螺纹时，可暂停适当时间，使主轴转速稳定后再执行车螺纹，以保证螺距加工精度要求。
轴的加工工艺路线
轴的加工工艺路线轴的加工工艺路线是指制造轴的过程中，需要经过的一系列工艺步骤和操作流程。
以下是一个较为完整的轴的加工工艺路线，具体内容如下：1. 材料准备：首先需要准备轴的材料。
常见的轴材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据使用环境和性能要求选择合适的材料，并按照尺寸要求切割成适当长度的轴坯。
2. 坯料加工：接下来对轴坯进行精确的加工。
这包括车削、磨削、铣削等步骤，以使轴坯达到设计要求的尺寸和形状。
3. 热处理：经过初步加工后的轴坯需要进行热处理。
常见的热处理方法包括淬火、回火等，以提高轴的硬度和耐磨性能。
4. 精加工：热处理后的轴坯可能会出现一些缺陷，需要进行进一步的精加工。
这包括打磨、磨削、车削等工序，以消除表面缺陷，提高轴的平整度和精度。
5. 轴承安装：根据轴的设计要求，将轴承安装到轴上。
这可以通过压入、加热膨胀等方法来实现。
轴承的安装要求精度高，以确保轴承与轴之间的配合质量。
6. 表面处理：对轴进行表面处理，如涂层、镀层、磷化等。
这可以提高轴的耐磨性、耐腐蚀性和寿命。
7. 平衡校正：轴在加工过程中可能会出现一些不平衡现象，这会导致轴的运转不稳定和振动。
因此，需要进行平衡校正，以使轴达到平衡状态。
8. 检验与测试：加工完成后的轴需要进行严格的检验与测试。
包括尺寸测量、硬度测试、金相分析等，以确保轴的质量达到设计要求。
9. 表面润滑：根据轴的使用环境和要求，对轴进行润滑，以减少磨损和摩擦。
10. 包装与出货：最后，对轴进行包装，以保护轴的完整性和防止运输过程中的损坏。
随后将轴出货给客户或存放入库，等待进一步使用。
总结起来，轴的加工工艺路线包括材料准备、坯料加工、热处理、精加工、轴承安装、表面处理、平衡校正、检验与测试、表面润滑以及包装与出货等环节。
这些工艺步骤都需要严格按照要求进行操作，以确保轴的质量和性能达到设计要求。
轴的加工工艺
轴的加工工艺轴是机械设备的重要零部件之一，其用途广泛、品种繁多。
轴的加工工艺是指在加工过程中，如何保证轴的精度、表面质量以及机械性能的高稳定性，以满足不同行业的使用需求。
下面将详细介绍轴的加工工艺。
1.车削加工：车削加工是轴加工中最常用的一种加工工艺。
车床是用于轴的加工工作中最基本的设备，充分发挥了车床的加工优势可使得轴的加工质量达到更高的水平。
车削加工时，需要注意刀具的切削角度、刀具的尺寸和形状、工件的夹持方式和工件的转速等因素。
2.磨削加工：磨削加工常用于对轴的表面进行精密磨削，以达到高精度、高表面质量的要求。
常用磨削设备有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床等。
磨削加工时，需要注意砂轮的型号、材料及粒度、夹具的安装和调整等因素。
3.冷镦加工：冷镦加工是一种冷加工工艺，用于生产小直径的轴，具有效率高、成本低的优点。
冷镦加工时需要注意挤压量、压头的大小和材质、轴的硬度和尺寸的控制等因素。
4.热处理：轴在加工过程中进行热处理可提高轴的硬度和韧性，增强耐磨性、抗腐蚀性以及机械性能。
常用的热处理方法有淬火、回火、正火、淬炼等。
热处理过程中需要注意温度的控制、冷却速度的控制、均匀的加热和冷却等因素。
5.表面处理：为了增加轴的表面硬度、耐磨性和防锈性，轴的表面处理也是轴加工工艺中必不可少的一环。
表面处理常用的方法包括电镀、喷涂、喷砂、化学处理等。
1.材料采购：轴的生产需要选用优质的轴材料，通常采用碳素结构钢、合金钢和钛合金等材料。
2.锻造或铸造：将选定的轴材料通过锻造或铸造加工成轴坯。
3.粗车：将轴坯在车床上进行粗车，将其转变成符合要求的轴形状。
4.精车：对轴进行精细化加工，使其表面质量更加光滑，减小加工误差。
5.热处理：将轴加工至一定程度后，对其进行淬火、回火等热处理，改善机械性能及表面硬度。
6.磨削：将轴的表面进行磨削，使其达到高精度、高表面质量的要求。
7.检测：对轴进行各项物理性能指标的检测，如硬度、韧性、耐腐蚀性等，以确保其质量符合要求。
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程轴类零件加工工艺是将原材料加工成符合要求的轴类零件的一系列工艺过程。
下面将详细介绍轴类零件加工工艺的过程。
1. 选材。
首先需要选择合适的材料作为轴类零件的原材料。
常见的轴类零件材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
选材时需要考虑轴类零件的用途、工作环境、负载等因素，选出具有良好机械性能和耐磨性的材料。
2. 切削加工。
切削加工是轴类零件加工中最基本的工艺过程。
它包括车削、铣削、钻削等操作。
首先将原材料锯片切割成合适长度，然后使用车床、镗床、铣床等机床进行精确的切削加工。
在切削加工中，需要注意工件和刀具的刚性和稳定性，以确保加工出的轴类零件尺寸精度和表面质量达到要求。
3. 热处理。
部分轴类零件需要进行热处理，以改善其机械性能和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火、表面渗碳等。
在热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以使轴类零件获得理想的组织结构和性能。
4. 加工表面。
轴类零件的加工表面对其工作性能和装配质量具有重要影响。
加工表面的方法有磨削、抛光、镜面处理等。
磨削是最常用的加工表面方法，可以使用砂轮、研磨片等工具对轴类零件进行精密磨削，以获得高精度的尺寸和表面质量。
5. 组装。
在零件加工完成后，需要进行零件的组装。
轴类零件的组装通常需要与其他零件配合使用，如轴套、轴承、齿轮等。
在组装过程中，需要注意零件的配合间隙和装配顺序，以确保零件的配合精度和工作可靠性。
6. 检测。
最后，对加工完成的轴类零件进行检测。
常见的检测方法有尺寸测量、硬度测量、外观检查等。
通过检测，可以判断轴类零件是否达到要求，并进行必要的修正和改进。
综上所述，轴类零件加工工艺的过程包括选材、切削加工、热处理、加工表面、组装和检测等环节。
每个环节都需要严格控制，以确保加工出的轴类零件具有良好的机械性能、尺寸精度和表面质量，能够满足工程需求。
数控车床项目教学--简单圆弧轴的加工
数控车床项目教学——简单圆弧轴的加工侯海华【教学内容】《数控车床编程与加工技术》(高等教育出版社）项目四“成形面的加工"之任务一“简单圆弧的加工"。
【设计理念】根据“以能力为本位，以就业为导向”的职业教育方针，构建以岗位能力为本位的专业课程新体系,注重把理论知识和技能训练相结合，教学项目内容与任务拓展相结合，突出了实践操作、工艺分析和编程能力，并适当拓展相关知识，提高学生对所学知识的应用能力和综合能力。
通过让学生动手去做的有效教学途径，让学生在实践的过程中有所启发，有所感悟。
教师精选恰当的任务载体和正确的引导，使学生乐于接受任务,并在任务的完成的过程中获取相关知识和技能。
采用分组的方法，能够增强学生团队合作精神，同时吸取别人的长处，弥补自己的不足。
【教学对象】中等职业学校高二年级数控专业学生【教学课时】4课时其中：2课时（讲授+练习）数控实训车间多媒体教室2课时(机床操作+评比总结)数控实训车间【教材分析】《数控车床编程与加工技术》教材采用“任务驱动、项目教学”的方式编写，实际操作性强,任务直接选自企业生产实践案例，具有一定的综合性、难度和代表性。
【学情分析】本次课的教学对象是职高二年级学生，他们已有一学期的普通车床学习积累。
在本次课前，学生已学习了“项目一数控车床的认识"、“项目二数控车削的准备”、“项目三轴孔的加工”，有了一定的数控车床编程和加工基础。
【教学目标】根据教学大纲和教学内容，结合学生实际，制定如下教学目标。
1、最终目标：会加工简单圆弧成形面零件2、促成目标：（1）、知识目标能读懂简单圆弧成形面零件图知道简单圆弧成形面零件加工的相关工艺知识会用G02/G03指令编圆弧面的加工程序能熟练应用G71/G70循环指令完成外轮廓的编程(2)、技能目标会正确安装工件能正确选用刀具并安装会在数控系统上输入和校验程序能进行试切对刀，完成零件调试加工能完成简单圆弧成形面零件的测量（3)、情感目标☺通过对简单圆弧成形面零件的车削加工，使学生在最短时间内掌握成形面的加工方法,从而树立学习数控车工的自信心，使他们热爱自己的专业☺ 通过小组合作，同学间的互相帮助，培养学生团队合作精神 ☺ 养成规范的操作习惯和精益求精的工作作风【重点难点】★ 重点：能正确运用G02/G03指令编制圆弧轴的加工程序★ 难点：正确判断圆弧的顺逆方向，选择圆弧插补G02或G03指令编程【教学方法】任务驱动+小组合作+项目教学 【教学准备】学生人数：中职高二年级数控专业40名以内（2人一组，互相合作完成) 教学环境：数控实训车间+数控实训车间多媒体教室（现场教学） 零件实物：1件（讲授时展示给学生，引入项目用）零件毛坯：40件(每一组学生操作一台数控车床,提供毛坯2件) 数控车床:CY —K6132 （FANUC 系统） 20台【教学流程】实物展示任务引入 任务要求多媒体教室任务分析多媒体教室机床操作数控实训车间任务评价数控实训车间教学反思 数控实训车间项目四 任务一简单圆弧轴加工多媒体教室任务实施多媒体教室知识拓展 巩固、作业知识链接相关编程知识任务要求1、出示图纸技术要求、锐角倒钝，去毛刺。
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法一轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴ 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵ 几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶ 相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷ 表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.2~1.6μm ，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm 。
⑸ 其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴ 轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr 、轴承钢GCr15、弹簧钢65M n ，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi 、20Mn2B 、20Cr 等低碳合金钢或38CrMoAl 氮化钢。
⑵ 轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程一般包括以下几个步骤：
1.物料准备：根据工程要求和零件图纸，选择合适的材料进行准备。
常见的轴类零件材料有钢材、不锈钢、铝合金等。
2.车床加工：将加工好的物料固定在车床上，根据零件图纸中的要求，使用车刀等工具进行粗加工、中加工和精加工。
粗加工主要是为了将材料的外部形状加工出来，中加工则是将零件中心孔、端面等加工出来，精加工是为了达到更高的加工精度。
3.磨床加工：对于需要较高精度的轴类零件，还需要使用磨床进行加工。
磨床可以对轴类零件的外圆进行高精度的磨削。
4.热处理：对于需要提高材料的硬度和强度的轴类零件，还需要进行热处理。
常见的热处理方法包括淬火和回火等。
5.表面处理：根据零件使用环境的要求，对轴类零件进行表面处理，常见的表面处理方法有镀铬、喷涂等。
6.质量检验：对加工好的轴类零件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面。
7.包装出库：将通过质量检验的轴类零件进行包装，并进行出库准备，便于交付给客户或下一道工序使用。
以上是轴类零件加工工艺的基本过程，实际操作中还需要根据具体情况进行调整和改进。
同时，为了确保加工质量和效率，还需要合理选择和使用适当的加工设备和工具。
情景二任务一简单阶梯轴加工
情景⼆任务⼀简单阶梯轴加⼯任务⼀简单阶梯轴加⼯【知识⽬标】1.掌握数控机床的编程规则。
2.掌握数控加⼯程序开始与结束⼀般指令。
3.掌握⽤G00和G01指令加⼯阶梯轴的编程⽅法。
【能⼒⽬标】1.掌握外圆加⼯⼑具的选⽤、安装⽅法。
2.阶梯轴的加⼯⽅法。
3.数控机床的⾃动运⾏⽅法。
⼀、学习任务如图2.1.1所⽰的阶梯轴零件，已知材料为45钢，⽑坯尺⼨为φ28×100。
要求分析零件的加⼯⼯艺，编写零件的数控加⼯程序，并通过仿真调试优化程序，最后进⾏零件的加⼯检验。
a)零件图b)实体图图2.1.1 阶梯轴类零件⼆、任务相关知识（⼀）轴类零件的装夹要求车削加⼯前，必须将零件放在机床夹具中定位和夹紧，使零件在整个切削过程中始终保持正确的位置。
根据轴类零件的形状、⼤⼩、精度、数量的不同，可采⽤不同的装夹⽅法。
1、在三⽖⾃定⼼卡盘上装夹三⽖⾃定⼼卡盘(如图2.1.2所⽰)的三个卡⽖是同步运动的，能⾃动定⼼，装夹—般不需找正，故装夹零件⽅便、省时，但夹紧⼒较⼩，常⽤于装夹外形规则的中、⼩型零件。
三⽖⾃定⼼卡盘有正⽖、反⽖两种形式，反⽖⽤于装夹直径较⼤的零件。
2、在四⽖单动卡盘上装夹四⽖单动卡盘(如图2.1.3所⽰)的卡⽖是各⾃独⽴运动的，因此在装夹零件时必须找正后才可车削，但找正⽐较费时。
其夹紧⼒较⼤，常⽤于装夹⼤型或形状不规则的零件。
四⽖单动卡盘的卡⽖可装成正⽖或反⽖，反⽖⽤于装夹较⼤的零件。
图2.1.2 三⽖单动卡盘图2.1.3 四⽖单动卡盘3、⽤双顶尖装夹对于较长的或⼯序较多的零件，为保证多次装夹的精度，采⽤双顶尖装夹的⽅法，如图2.1.4所⽰。
⽤双顶尖装夹零件⽅便，⽆需找正，重复定位精度⾼，但装夹前需保证零件总长并在两端钻出中⼼孔。
图2.1.4 双顶尖装夹零件图2.1.5⼀夹—顶装夹零件4、⽤⼀夹—顶装夹⽤双顶尖装夹零件精度⾼，但刚性较差，故在车削⼀般轴类零件时采⽤⼀端⽤卡盘夹住，另—端⽤顶尖顶住的装夹⽅法，如图2.1.5所⽰。
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。
2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。
3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。
4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。
磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。
5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。
钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。
6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。
切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。
此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。
具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。
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简单轴的加工
工序安排： 1、端面加工 2、粗加工Ф40X80 3、粗加工Ф30X20 4、精加工外轮廓。
简单轴的加工
G00 X45. Z0; （达到1点） G01 X0 F0.3；（从1点到0点） G01 Z2.； （ Z向退刀，从0到2点） G00 X45.；（X向退刀）
简单轴的加工
Z
X 2 3 G01 X40.5 F0.5;（X向进刀至1点） G01 Z-80.; （Z向切削至2点） G01 X42.； （X向退刀至3点） G00 Z2.; （Z向退刀至4点灵活运用绝对坐标值、 ⒈可灵活运用绝对坐标值、相对坐标值或 二者混合使用。 二者混合使用。 ⒉X坐标值采用图样上的直径值的编程方 坐标值采用图样上的直径值的编程方 与设计、 式,与设计、标注一致、减少换算。 与设计 标注一致、减少换算。 程序字的内容不变时， ⒊当X、Z、F、S、T程序字的内容不变时， 、 、 、 、 程序字的内容不变时 下一个程序段中可省略不写。 下一个程序段中可省略不写。 可通过循环功能指令简化编程。 ⒋可通过循环功能指令简化编程。 ⒌利用刀具磨损补偿和刀尖圆弧半径补偿 功能以减少加工误差。 功能以减少加工误差。 可适当地利用子程序减少语句的重复。 ⒍可适当地利用子程序减少语句的重复。
项目一 阶梯轴的加工
2012-2
高改芬
简单轴的加工
一、任务提出
编写图3-1所示零 件的加工程序， 并运用仿真软件 进行加工。
O
图3-1
简单轴的加工
二、知识要求
学习数控车床常用的F、S、T、M代码和 G00/G01指令。 学习数控车床基本操作 学习仿真软件中的对刀操作 能够使用仿真软件完成简单阶梯轴的加工
简单轴的加工
DELETE PAGE SHIFT RESET 删除当前内容 向前或向后翻页 向前或向后翻 选择下档字符 解除警报；系统复位； 解除警报；系统复位； 在编程 状态下返回到程序开始处 →↑←↓ 在编辑状态下移动光标 EOB 换行符号 软键 根据CRT CRT画面最后一行的内容 根据CRT画面最后一行的内容 确定其功能
简单轴的加工
回参考点（回零）： 回参考点（回零）： 将刀架移到参考点的操作称作回参考 可通过手动或程序控制来完成。 点，可通过手动或程序控制来完成。 数控机床开机时， 数控机床开机时，必须先确定机床坐 标系原点，而确定机床坐标系原点的运动 标系原点， 就是刀架返回参考点的操作， 就是刀架返回参考点的操作，这样通过确 认参考点，就确定了机床坐标系原点。 认参考点，就确定了机床坐标系原点。只 有机床参考点被确认后， 有机床参考点被确认后，刀具移动才有基 准。
简单轴的加工
刀具形状参数补偿 （对刀）
当刀位点指向工件坐 标系原点时， 标系原点时，确定刀架参 考点在机床坐标系中的位 置。
简单轴的加工
刀具形状参数补偿的目的： 为机床坐标系与工件坐标系相关联做 准备。
常用对刀方法： 常用对刀方法： ①试切对刀法 ②使用机外对刀仪对刀
简单轴的加工
刀具形状参数补偿的实现： 通过引用程序中使用的Txxxx来实现的。 来实现的。 通过引用程序中使用的 来实现的 T xx xx 当前刀具号 刀补地址号 过程： 过程： ①将某把车刀的几何偏置和磨损补偿值存入相应的刀补 地址中。 地址中。 的程序行的内容时， ②当程序执行到含 Txxxx的程序行的内容时，即自动到 的程序行的内容时 刀补地址中提取刀偏及刀补数据。 刀补地址中提取刀偏及刀补数据。 驱动刀架拖板进行相应的位置调整。 ③驱动刀架拖板进行相应的位置调整。 取消形状参数补偿。 ④TXX00取消形状参数补偿。 取消形状参数补偿
简单轴的加工
7.空行程时快速进退刀以提高加工效率。 空行程时快速进退刀以提高加工效率。 空行程时快速进退刀以提高加工效率 8.根据工件毛坯余量确定切削起点，并以刀具快 根据工件毛坯余量确定切削起点， 根据工件毛坯余量确定切削起点 速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 9.进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的 进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的 某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间， 某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间， 提高加工效率。 提高加工效率。 10.退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近， 退刀时， 退刀时 沿轮廓延长线工进退出至工件附近， 再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。 再快速退刀。一般先退 轴 后退 轴
退刀 主轴停转 程序结束 精车开始
简单轴的加工
O0001 T0101; M03 S800; G00 X45. Z0; G01 X0 F0.3； Z2.； G00 X40.5 F0.5; G01 Z-80.; X42.； G00 Z2.; X35. G01 Z-20.; X42.; G00 Z2.; X30.5; Z-20.; X42.; G00 Z2.; X30. Z2.; G01 Z-20. F0.2； X40.； Z-80.； X42.； G00 X50. Z50.； M05; M30 G01
（MDI状态） MDI状态） 状态
（程序按键） 程序按键）
输入Txx00 输入Txx00
（刀具号） 刀具号）
（插入按键） 插入按键）
（循环启动按钮） 循环启动按钮）
返回
MDI键盘 MDI键盘 液晶显示器 软键 急停按钮 主轴倍率 旋钮 进给倍率 旋钮
返回
用户操作面板
输入域
返回
★对刀和补偿参数设置
①试切对刀法 ②刀具的形状补偿
简单轴的加工
刀具补偿 刀具补偿是补偿实际加工 实际加工时所用的刀具与 刀具补偿是补偿实际加工时所用的刀具与 编程时使用的理想刀具之间的偏差值， 理想刀具之间的偏差值 编程时使用的理想刀具之间的偏差值，保 证加工零件符合图纸要求的一种处理方法。 证加工零件符合图纸要求的一种处理方法。
下列情况需要回零操作： 下列情况需要回零操作：
机床关机后重新接通电源。 ⑴机床关机后重新接通电源。 机床超程报警信号解除之后。 ⑵机床超程报警信号解除之后。 机床解除急停状态以后。 ⑶机床解除急停状态以后。
简单轴的加工
★手动操作
主轴正转、反转、 ①主轴正转、反转、停止 ②手动进给 ③手动脉冲与手轮操作 ④主轴倍率调整 ⑤进给倍率调整 ⑥手动换刀
简单轴的加工
★数控加工程序的一般结构 虽然加工程序的内容各不相同， 虽然加工程序的内容各不相同，但各程 序的开始部分和结束部分的内容却是基本 相同的， 相同的，只有中间部分才是主要的加工程 序段。加工程序一般具有如下几个部分： 序段。加工程序一般具有如下几个部分：
简单轴的加工
⒈准备部分 程序号（ 格式： ××××） ⑴程序号（ 格式：O××××） 刀具数据（ T0101等 ⑵刀具数据（如：T0101等） 主轴转速( )、转向(M03 (M03、 ⑶主轴转速( S___ )、转向(M03、M04) 开切削液（M08） ⑷开切削液（M08） 刀具快速定位（ ⑸刀具快速定位（G00 X__ Z__ ） 加工部分（程序主体） ⒉加工部分（程序主体） ⒊结束部分 快速退刀（ ⑴快速退刀（ G00 X__ Z__ ） 主轴停止、关切削液（M05； ⑵主轴停止、关切削液（M05； M09 ） 取消刀补（ T0100） ⑶取消刀补（如：T0100） 程序结束（ ⑷程序结束（M30 或 M02 ）
简单轴的加工
参考点的作用： 参考点的作用：
⑴通过回参考点操作可正确地显示刀架参考点 在机床坐标系中的位置。 在机床坐标系中的位置。 ⑵通过回参考点操作可消除机床机械系统的累 积误差。 积误差。 作为刀架行程限制(超程保护)的终点。 ⑶作为刀架行程限制(超程保护)的终点。 作为进给位置反馈的测量基准点。 ⑷作为进给位置反馈的测量基准点。
简单轴的加工
G00 X35.; 粗车Ф30外圆 G01 Z-20.; G01 X42.; G00 Z2.; G00 X30.5; 半精车Ф30外圆 G01 Z-20.; G01 X42.; G00 Z2.; G00 X30. Z2.; G01 Z-20. F0.2； G01 X40.； G01 Z-80.； G01 X42. X42.； G00 X50. Z50.； M05; M30
简单轴的加工
★
加工程序的运行
①连续运行 ②单步运行 ③进给保持 ④切削用量的观察 停止程序的运行(停止→启动) ⑤停止程序的运行(停止→启动)
简单轴的加工
★
MDI键盘的功能
POS 显示刀架的当前坐标位置 PROG 显示当前程序 OFFSETSETTING 设置刀具的补偿参数 输入域的内容输入到当前位置 INPUT 将输入域的内容输入到当前位置 ALTER 用输入域的内容替换当前程序字 CAN 取消输入域上的一个字符 INSERT 将输入域内容插入到当前位置 之后
简单轴的加工
例：
绝对值方式编程： 绝对值方式编程：
G01 X45.0 G01 U20.0 Z13.0 F120 W-20.0 F120
增量方式编程： 增量方式编程：
简单轴的加工
★FANUC-0I系统标准控制面板 控制面板 ★机床准备
选择机床（FANUC-0I） ①选择机床（FANUC-0I） ②定义毛坯 ③放置零件或拆除零件 ④选择刀具 释放“急停按钮” ⑤释放“急停按钮” ⑥启动 参考点” ⑦回“参考点”
简单轴的加工
一、基本指令
说明： （1）此指令是使刀具以系统预先设定的速度快速移动定 位所指定的位置，不能用 F-规定。快移速度可由面板上 的快速修调”修正。 （2）不运动的坐标可以省略。 （3）X、Z表示目标点的绝对坐标值，U、W表示目标点 的相对前一点的增量坐标。小数点前最多允许4位数，小 数点后最多允许3位，正数可以省略“+”号。 （4）用G00编程时，也可以定作G0。
简单轴的加工
G00 X30. Z2.;（快速移动到1点） G01 Z-20. F0.2；（切削外圆1点至2 点） G01 X40.；（切削台阶2点至3点） G01 Z-80.；（切削外圆3点至4点） G01 X42.；（X向退刀） 4 5 2 3 1 G00 X50. Z50.；（Z向快速退刀） 6