品质异常追溯报表(表单)
不合格和纠正措施程序(含表格)
不合格和纠正措施管理程序（ISO9001-2015）1．目的：确保不合格发生后能及时调查原因，采取有效纠正措施，防止再发生同样的问题。
2．范围：本公司所采取的纠正措施及改善统计技术的运用。
3．权责：当以下情况发生时按下表执行纠正措施：4.定义：（无）5.作业流程5.1.1以上质量异常发生时，应由以上表中规定的部门填写适合表单送相关部门。
5.1.2供方的纠正措施：若供方来料不良，则由IQC填写《进料异常通知单》，采购部联络供方，由其分析原因并完成纠正措施；品质部应予以跟踪、确认。
5.1.3 本厂内部的纠正措施：a)本厂内部制程出现严重不良/不良连续发生或成品抽检不合格时，，由品质部开出《巡回检查异常联络书》或《品质异常处理单》交责任部门分析原因并采取纠正措施，品质部应予以跟踪、确认。
b)当质量/环境目标或环境绩效出现不符合时，管理部发出《纠正措施报告》，并由管理部进行跟踪确认直至问题改善。
c)内审发现不符合项依《内部审核控制程序》执行。
d)管理评审决议事项依《管理评审控制程序》执行。
e)客户满意度测量发现客户不满意时依《客户满意度测量控制程序》执行。
5.1.4客户投诉、退货之纠正状况：a)客户投诉/退货之纠正，由品质部负责组织相关部门填写《客户投诉处理单》，相关责任部门采取纠正措施直至问题改善，待品质部验证合格后将完成情况回复客户以取得客户满意。
具体参照《客户投诉控制程序》执行。
5.1.7 改善效果与确认：a)由（表一）所列权责部门依责任部门拟订措施及预估完成日期追踪。
b)若未改善,应要求重新分析原因及拟订对策，直到完全纠正。
5.1.5需要时，更新策划期间确定的风险和机遇，具体参见《风险管理程序》。
5.1.6如有必要,经确认有效的纠正措施应修订于相关的体系文件之中，具体的修订作业遵照《文件控制程序》执行。
5.1.7品质部或管理部应将所有纠正措施汇总登记在《纠正措施一览表》。
纠正措施实施情况应提交管理评审会议予以效果检讨、确认其合理性与有效性。
ISO9001-2015制程异常处理程序
制程异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的：规范制程异常处理之流程，以利各阶段（进料、制程、成品）生产中发生异常时，能及时有效的处理，以确保产品品质。
2.适用范围：产品在从进料生产到成品出货，有发生品质异常时之处理均属之。
3.权责：3.1 品管单位：3.1.1异常通知单之开出与通知责任单位。
3.1.2不合格产品之区隔与标示。
3.1.3制程不良对策改善结果之追踪及确认。
3.2 责任单位：3.2.1制程异常原因调查分析，及应急对策，永久对策之拟定及执行。
3.2.2对不良品处理方案建立及执行。
3.2.3对人员教育训练及完善各项作业标准，以预防不良再次发生。
3.2.4流程各管制点制定品质目标，并持续研讨及改善。
4.作业说明：4.1在制程各阶段生产中发生品质不良依「不合格品管理程序」，品管人员应及时开出「品质异常对策单」并及时通知相关人员。
4.2异常通知单必须清楚叙述生产单位、制程名称、品名料号、生产数量、发生时间、不良比率、不良样品及异常内容。
4.3异常内容之描述尽量以数字图形等具体明确的语言，且描述内容至少应包括：4.3.1该项异常事项之规格4.3.2产品实际不良之现象4.3.3产品实际不良现象与规格要求之差异。
4.4品管主管对于不良应明确判定，对于产品之品质产生影响严重性，并作出处理如：停机、停线、全检、批退等，对于已产生之不合格品依「产品鉴别与追溯管制办法」执行标示。
4.5制造单位对不良现象应调查与原因分析，并配合生产需求提出良品计划，若问题较疑难或严重之异常，应会同相关单位共同分析及提出解决方案。
4.6各责任单位依据异常处理之应急措施及永久改善对策，以5W1H落实执行持续性改善及教育训练，使异常在管制状态下生产。
4.7品管单位对于不良实施监控必要时设立管制方案以监控改善效果，必要时定期召开检讨会以确定品质持续改善，当效果达到目标并稽核各项改善措施，已形成各项标准并落实执行方能结案。
4.8品质异常对策单之编码原则：╳╳╳╳╳╳╳部门代码：流水码：00、01、02 (99)总经室：G 财会部：F管理部：M 工程部：E资材部：B 制造部：P品管部：Q 模具部：I业务部：S5.记录保存：品质异常对策单之相关记录依「品质记录管理程序」办理。
品质异常改善要求通知书
物料名称
规格/型号
品质异常问题来源
不良数量 不良率 异常描述:
总数量 发生日期
（ ）客户投诉（ ）制程检验（ ）出货检验 （ √ ）可靠性试验（ ）其 他:
原因分析: 1.TFT卡座板 与按键板焊
提报:
改善处理 措施:
长期对策: 1.培训员工焊接技术;
作成:
责任单位 责任单位
改善回复:
生产/品质 部
作成:
不良物料处 置改：善完成日 期：
改善验证: 待验证 未改善原 因：
（ ）作已成: 改善
审核:
日期：
审核:
日期：
审核:
日期：
审（核: ） 未改善
日期：
下一份CAR No：
验证人/日期：
表单编号：
XXXX有限公司
品质异常改善要求书/通知书(CAR)
报告编号
发出部门
分 发 （√ ）工程部（ √ ）品质部（ ）PMC部
责任部门 （用 表示）
（
协助部门 （用 表示）
（
）生产部（ ）销售部（
）研发部（ √ ）采购部 ）其他:
回复要求 （ ）要 （ ）不要
生产部 特急 请于（ ）H内回复 急件 请于（ ）H内回复 普通 请于（ ）H内回复
品管课培训教材之--IPQC表单标准填写
《品质异常单》
保存期限：二年 ● 《品质异常单》是当产品质 量出现异常时，记录质量异常 的主要表单，由质量管理部门 发出、保存（追溯） 《品质异常单》必须含盖以 下内容：产生原因、流出原因、 产生对策、流出对策，对策的 实施人、实施日期与效果验证： P-D-C-A
●
表单7:
《制成品不良纠正措施要求单》
● ●此表单需由品管课发出，各 在产品抽查过程当 相关课长会签后，报厂长审核 中若发现有异常，应 批准执行 立即开出品质异常 单，，通知现场管理 人员处理，将不良品 进行标示隔离（由品 管判定返工或报废）， 改善OK后再由IPQC进 行评估，并记录跟进， 直至完全关闭：P-DC-A ●
表单8:
《产品抽查记录表》
●
表单4:
《线轴抽查记录表》
保存期限：1年
《线轴抽查记录表》 是绕线段线包转序到 调整线，IPQC进行抽 查、判定的记录表单
●
在线轴抽查过程当 中若发现有异常，应 立即开出《品质异常 单》、《制成品不良 纠正措施要求单》， 通知现场管理人员处 理，将不良品进行标 示隔离（由品管判定 返工或报废），改善 OK后再由IPQC进行评 估，并记录跟进，直 至完全关闭：P-D-C-A
表单1……《首件检验记录表》 表单2……《生产线检测装置查核表》 表单3……《工程日常管理表》 表单4……《线轴抽查记录表》 表单5……《产品抽查记录表》 表单6……《品质异常单》 表单7……《制成品不良纠正措施要求单》 附表8……《停线/机通知单》 附表9……《恢复生产通知单》
注释：
《首件检验记录表》……QC-A-XXXXXX
●
《产品抽查记录表》 《停机/线通知单》是当制程 是调整段成品转序到 有重大品质异常, 出现批量半 后工序， 成品与成品不良、甚至报废或 IPQC进行抽 有潜在的客户投诉风险，由品 查、判定的记录表单 管课发出《停机/线通知单》对 这种异常的活动进行及时制止， ●在产品抽查过程当 并责令责任单位进行改善 中若发现有异常，应 立即开出品质异常 ●此表单需由品管课发出，各 单，，通知现场管理 相关课长会签后，报厂长审核 人员处理，将不良品 批准执行 进行标示隔离（由品 管判定返工或报废）， 改善OK后再由IPQC进 行评估，并记录跟进， 直至完全关闭：P-DC-A
09供应商来料品质异常通知单
检验日期 品名 规格
2011.4.1 来料 数量 (PCS) 抽检 数量 (PCS)
表单编号
品质允收水准 CR MA MI
AC RE AC RE AC RE 0 1 2 3 5 6
① 品 ② 质 异 常 状 况 简 述
NY221
7000
200
全检
贵公司所提供此批遥控器，现我司已出货7000PCS， PCS， 贵公司所提供此批遥控器，现我司已出货7000PCS，目前发现不良材料 60 PCS，不良率 7000PCS 0.85 %
部
不良描述： 不良描述： 1、在装有电池的情况下逐个按动遥控器上的按键，遥控器上的红色指示灯闪烁但 是数字机顶盒确无反应。 此故障占不良率中的30% 2、在正常使用遥控器上导航键时遥控器上的红色指示灯闪烁，数字机顶盒确无反 应，其中有个别数字键失灵，其它按键正常，此故障占不良率中的40% 3、在装有电池的情况下，逐个按动遥控器上的按键，遥控器上的红色指示灯不闪 烁，数字机顶盒也无反应。此故障占不良率中的30%
宁波九星电子实业有限公司
供应商来料品质异常通知单
请各协力供应商在收到此通知书后2个工作日内，必须回复不良原因分析及改善对策， 请各协力供应商在收到此通知书后2个工作日内，必须回复不良原因分析及改善对策，以 利提高来料品质，否则视为不合格供应商。 利提高来料品质，否则视为不合格供应商。
供应商 项 订购单号码 次
主 管 检 验
部
计 采
批 示 异常原因调查结果 矫正与预防措施
供 应 商 回 复
供 应 商 签 名
品 质 部
改善结果追踪: 改善结果追踪:
确认者： 确认者：
表单传递流程:IQC检验→品管主管确认→采购意见→经理批示→供应商答复→改善效果追踪→ 表单传递流程:IQC检验→品管主管确认→采购意见→经理批示→供应商答复→改善效果追踪→存档 检验
PMC部门需掌控各部门表单汇总
环节 计划链
物料链 品质链 技术链 生产链
预期效果
1、缩短产品周 期
2、客户满意度
1、降低物料周 转天数
2、减少库存 3、降低损耗
1、品质异常快 速响应
2、品质不良数 据按PO统计
1、资料的及时 与准时
2、异常的快速 处理
3、产前准备
1、生产信息准 确、及时
2、按时、按量 、保质完成生
业务部
每天8：00前更新完 每天一次
每周四15：30
每周一次
业务部 每日17：00
每天一次
PMC部 每日15：00
每天一次
PMC部 PMC部
每日10：00 每日10：00
每天一次 每天一次
PMC部 新产品
不定时
仓库
每日10：00
每天一次
PMC部 每天下班前
每天一次
PMC/生产 每天10：00
每天一次
1 来料不良统计表
2 制程异常统计表
3 成品检验不良统计表
4 客诉统计
5 退货统计 1 BOM表 2 作业指导书 3 标准产能表 4 设备异常统计表 5 工装夹具统计表 6 ECN变更 1 生产日报表
2 每小时效率统计表
3 异常统计表
4 工序交接表
5 每日入库统计表
统计单位
完成时间
提交频率
指标
业务部 业务部
品质/生产 发料不良时
不定时
生产
不定时
不定时
采购
新物料
不定时
仓库
每天9点/12点/19点 每天三次
仓库
每天9点/12点/18点 每天三次
品质
发现不良
品质异常报告格式[最新版]
![品质异常报告格式[最新版]](https://img.taocdn.com/s3/m/ad28eaced05abe23482fb4daa58da0116c171fef.png)
品质异常报告格式品质异常报告格式篇一：品质部品质异常检讨报告品质部品质异常检讨报告事件问题描述如下：在6-1至6-3号生产的T8椭圆1/2平钩26*29.5和T8 1/2斜钩V字型直径26的产品，现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里，导致影响客户的出货交期，有损客户对我司的印象，并造成公司物力资源的重大损失。
产品工序责任人如下：开机技术员：蔡灿军、赖虔洲品质IPQC：廖仲坤、赖惠兰点数贴标签：廖凤凤、罗贞凤、吕明裁管：廖国林出货检验：易浩品质部经查证对此事做原因分析如下：1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。
2、针对产品规格和形状差不多的产品，且在同一台机器上生产，生产一款产品订单时更换模具生产下一款时，技术员未跟品质或点数工序沟通说下。
3、产品点数贴标签的时候标签贴错了，但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。
4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做，裁管员在裁管时没主动把首件拿给OQC检验确认。
5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置，导致裁切、包装容易出错。
6、出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。
7、新来员工及临时工未做相关岗前作业培训，容易放错误。
永久改善纠正措施如下：1、通知此事件相关负责人，然后召开品质异常检讨会。
2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。
3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。
4、品质部加强对品质检验员的培训与督导，特别是出货检查要把关到位。
5、生产车间5S要做好，如产品要准确标识区分，对于类似的产品要做明显标识并分开放置。
6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。
让工作流程化，制度化。
这样大家工作更顺心。
7、各部门的管理制度撰写制定出来，并落实执行到位。
8、成立ISO内部审核小姐，对各部门的工作流程、5S、管理制度、作业规范、检验规范等相关事项进行不定期地审核与督导。
对于这件事，作为品质主管的我，在对品质检验员的培训与监督工作没做到位，虽有做品质程序文件及相关表单记录，品质部也有按程序来做事，但没监督品质检验员落实执行到位。
品质异常处理作业规范
3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。
收到异常单后4小时内处理完成。
3.8仓库/统计：报废工件与表单等签收。
4作业流程图4.1品质异常处理作业流程(见附件一)4.2工件重复异常处理作业流程图（见附件二）5作业内容说明5.1异常发现及开立《品质异常处理记录表》：5.1.1制程检查发现异常：A在加工前确认发现前工段尺寸、外形不符合图面或标准要求时，填写《品质异常处理记录表》，准确填写异常现象后，交质量单位确认属实，质检判定责任单位和责任人，作异常的编号后，交给责任单位。
B加工者自检或质检人员发现工件不符合图纸或检测标准的要求时，立即开立《品质异常处理记录表》，填写异常现象并作异常处理。
5.1.2最终检查发现异常：A加工资料异常：质检均开立《品质异常处理记录表》，通知责任单位确认并改善：加工资料异常指以下几种情形，A-1图纸、工艺卡、程序资料等污损不堪使用；A-2图纸上成型部位的尺寸、外形尺寸、精度要求高的尺寸无自检记录；A-3自检记录上所填数值的精度与量具精度不对应(如：测出来的数据是X.XXX，使用的量具是卡尺)；A-4转序卡填写不完整(含加工者、接收人、时间、工序交接问题点及处理意见等内容)；A-5修补的工件无《品质异常处理记录表》；A-6模具或工件、产品已到使用或成品区域，但无检验记录、放行单。
B工件外形异常：质检发现有以下异常时，开立《品质异常处理记录表》B-1工件外型不符合图面要求(如工件工位做反.工位做错或部分工位未加工)。
B-2工件的成型面有倒角、磨损或工件外形有裂痕、撞伤等外观缺陷。
C加工尺寸异常：C-1质检员量测结果发现加工尺寸不符合图纸要求时，则填写《品质异常处理记录表》，然后通知责任单位作异常处理。
C-2质检员量测结果符合图面要求时，仍要与加工者的自检记录尺寸进行对比，如有下列情况应开立《品质异常处理记录表》，并通知责任单位做确认并改善。
如：未经自检虚假填写记录。
原材料品质异常处理追踪单
意见：
品质部经理：
表单编号：PB-01
×××有限公司
来料品质异常处理追踪单
编号：
供方发现日期
产品名称
产品规格
异常性质
初发□再发□
异常现象
批量
不良数量
不良率
异常描述:
描述人：
临时对策：
责任单位：责任人：对策实施日期：对策完成日期：
异常处理意见：退货□返工□返修□降级□让步接收□挑选□报废□
品质部经理：
相关单位意见
技术
签字：
采购
签字：
PMC
签字：
生产
签字：
仓库
签字：
财务
签字：
不良原因分析：（供应商填写）
改善对策：（供应商填写）
永久对策：
责任单位：责任人：对策实施日期：对策完成日期：
效果追踪：（对策实施一个星期后，验证时间为一个月）
1、临时对策问题点是否还有：是□否□
2、永久对策问题点是否还有：是□否□
品质部追踪人：日期：
品质异常单(表单)
品质异常联络单
异常类型：□进料 ■制程 □最终 □出货 □客诉 □其它__________ 编号：
责任单 开位
订单号
料号
抽检数量
不良数 量
不良率
单 批量
进料日期
检验日期
单 不良现象描述：来料00029099吊卡使用错误。应使用周期代码为C2650612的吊卡，实际使用的是周期 位 代码为2650610的吊卡。 填
2.接到异常后请于3个工作日内回复，如未按时回复将以每份50元扣款，请知悉。
表单编号：4C-QA008-A
写
栏
部门 资材
会签处理意见
最终判定：（副总或总 经理）
采购
各 部 工程 门 意 见
生产
业务
品质
责 临时对策： 任 单 位 原因分析： 填 写 栏 长期对策：
责任单位改善措施
完成时间 责任者
开单 效果确 确认记录： 单位 认及追
判定 □可结案
确认 踪
□无效退回责任单位再
确认：
核准：
改善Biblioteka 备注：1.若最终判定为我司挑选货特采，则挑选所产生费用由供应商承担，若引起客诉所造成之损失仍由供应商承担。
不合格品处理流程图
生产日报表 入库单、发货单
品管部IQC、IPQC、OQC 生产部门、仓库
管理代表 采购、业务 品管部
生产部门 品管部 总经理
生产部门
总经理
品管部
生产部门 仓库 品管部
生产部门 仓库
审核
依据产品检验标准发现不合格
品质异常联络单、相关检验报 表
各部门依《标识与可追溯性 控制程序》标识、隔离、报告
不合格标识单、章
依《不合格品控制程序》执行, 各部门提出申请，管理代表批 准
品质异常联络单 特采申请单、退货单
由品管部根据产品性能和要 求,工艺提出返工返修,经部门 经理批准,生产车间执行返工
品质异常联络单
按品管要求进行返工
无
品管部提出不合格品报废申 请,总经理批准
产品报废申
执行《产品标识与可追溯性 程序》
标识单、章
执行《生产过程控制程序》 《产品防护控制程序》
作业名
不合格品处理流程 流程图
编号
作业流程图
OP-0804
版本 A/0
权责部门
编制部门
品管部
相关说明
日 期 2007/6/8 表单
发现不合格品
标识、隔离
拒 收 NG 是否特采
OK 特采
NG NG
可否返工
OK 返工
报废
NG 复检 OK
标示及区隔
编制
后续加工或入库
品管部IQC、IPQC、OQC 生产部门、仓库
质量异常反馈流程
編號：2014-1028-01
製造 品管
2011-3-2 **
異常情形描述: 2011/3/1時品管**在檢驗3#生產321616-A時發現有毛邊不良,批號為:1030105323,檢驗確認毛
邊過大NG,經對上下批追蹤確認,發現上兩個時間段都有此不良,批號分別 為:1030100323,1022808323.連續三批都有毛邊不良,而我們量測員未發現,也未做標識隔離,不良可 能會流出,造成客戶投訴,故請A班顀分析,並於3日內回覆有效的改裝對策.
排列图、直方图、控制图 制定或修改工作规程、检查规程 及其它有关规章制度
3. 戴明循环的优点： • 适用于日常管理，且同时适用于个体管理与团队管
理； • 戴明循环的过程就是发现问题、解决问题的过程； • 适用于项目管理； • 有助于持续改进提高； • 有助于供应商管理； • 有助于人力资源管理； • 有助于新产品开发管理； • 有助于流程测试管理。
异常
品 报废
挑选
特采
3.异常品标签：
三. 责任判定原则
1 用事实说话 在描述中尽量不要出现：“我认为…….”、
“我觉得……”等带有主观性色彩的词语，多 采用客观的方法来进行描述，如“拍图片” 、“保留样品”等等。
2 用数据说话
在分析过程中，多采用数据来说明问题， 以避免文字性描述带来分歧。
3 提供完整分析过程
五. 问题讨论
Q1：产品验证如何操作？ Q2：碰到有争议的问题如何处理？
核心价值观
客户第一、阳光沟通、团队协作 拥抱变化、学习成长
行为准则 团尊勇队重气、、行简反为单馈准、、重认则用真、、检责查任、并行
尊重、简单、重用、检查、并行 勇气、反馈、认真、责任
品质异常处理流程.ppt课件
客户投诉或抱怨；
TEST Proces
严重功能不良；
Full Process
异常纠正措施实施后经确认无效时 ； 生产员工未按照作业指导书作业，或员工作业时违反操作规程经现
场纠正无效时 ； 经品管部评估制程中存在品质隐患并可能导致返工或停线的风险 。
2.异常产品判定状态：
报废 重工 挑选 特采
制程品質異常處理流程 介紹
客户第一 | 阳光沟通 | 团队协作 | 拥抱变化 | 学习成长
目录
1
基本概念
2 异常处理程序介绍
3
责任判定原则
4
PDCA工具
5
问题讨论
一. 基本概念
1.定义： 在制造过程中因一个或一组变异因子造
成产品质量由原先的受控状态突变成失控 状态。 异常：非正常
2.分類： 人員 物料 設備/工具 工藝/方法 環境 測量 設計
P 4、针对主要原因，制定措施计划
D 5、执行、实施计划 C 6、检查计划执行结果
7、总结成功经验，制定相应标准 A
8、把未解决或新出现问题转入下一个PDCA循 环
主要办法 排列图、直方图、控制图 因果图 排列图，相关图 回答“5W1H” 为什么制定该措施(Why)？ 达到什么目标（What）? 在何处执行（Where）？ 由谁负责完成（Who）？ 什么时间完成(When)？ 如何完成（How）？
我踢！
结果3：大家共赢。
Yea！
四. PDCA工具
1. 起源：
PDCA又称“戴明环”，它起源于20世纪20年 代，有“统计质量控制之父”之称的美国著名的 统计学家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）在当时引入了“计划-执行-检查 （Plan-Do-See）”的概念， 戴明后将休哈特的 PDS循环进一步发展成为：计划-执行-检查-处理 （Plan-Do-Check-Action）。
IPQC记录报表
巡查结果
序号 巡查项目 主体装配
巡视时间
大车间（手脉 、流水线、散 件） 45
48T车间 70icon仓、 废品仓） 20
备注 COB 70 Nemicon车间 SBX、北京线 60 75
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
品质异常：要有相关备查项目：客户、订单号、产品名称型号、客户特殊要求等
纠正预防措施：
IPQC：
审核：
日期：
静电手腕带及其它静电防护是否良好；烙铁温度是否设置正 确，有无接地：离子风扇的使用范围是否在要求之内。 生产员工是否按作业、装配指导书作业，动作方式是否正确 物料标示、摆放是否正确、是否合理 主体装配手感测试，主体端面、止口跳动，铜帽高度是否与 SOP相符合 轴向径向的启动力矩、预压时间的确认 匀速转动编码器手感是否正常，是否有卡点与异响发生 手脉刻度线是否在范围内，手柄与零刻度线是否对齐 电动螺丝刀扭力测试（同各产品SOP） 编码器的接线是否正确 光栅的同心度、平整度是否在范围内（对应各产品SOP） 动静光栅间隙与位置确认（对应各产品SOP） 各编码器型号相对应的电缆线长度是否在范围内 各产品用相对应的定位工装检查线路板是否放正 编码器透镜、光栅、芯片、线路板的清洁情况。 抽查人工焊后PCB板有无锡孔，锡珠、锡渣及其它不良 各工位堆放PCB板方式是否正确（有无堆积、员工野蛮作 业） 焊接工序有无虚焊、漏焊等、电缆线、信号线破皮或刺破等 产品打胶是否按SOP；打胶后是否有少胶、多胶、漏打 产品的跳动、噪音测试是否在范围内。 各产品固定线路板、光源板与外壳的螺丝是否牢靠 COB打胶高度、位置、胶量的确认。银胶的胶量与溢出情况 金球推拉力、厚度与大小的确认 芯片位置、固晶推力的确认 工作台、测试架、治具、货架等应保持无灰尘、无油污 没有使用的工具、治具、是否归类于工具箱内 车间与仓库温湿度检查 各胶水有效期的情况 包装检验
产品可追溯性管理规定
一、目旳:以产品批号为主线，依托系统物流管理系统平台，辅以有关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及相应旳原材料、进而有效地采用应对措施。
二、合用范畴:我司内购入旳原材料、外协外购件进料、生产旳产品，产品批号管理原则如下：例：批号填写方式12/24（131008）01A 1310 001-999序列号来料年月班次先别钢印号（或年月日）12/42钢印号：12代表，42代表42周；131008：无钢印号旳产品生产日期；01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，01冲压线代码，01冲压一线，02冲压二线，03冲压三线，04焊接线1310：来料时间， 1、2位代表年份，3、4位代表月份；001-999：位代表本月来料独立炉号、捆包号旳依次排列旳序列号；三、职责权限3.1物流科负责产品追溯号旳拟定，以及对过程中旳批号旳对旳性进行验证。
3.2制造部负责按照物流制定旳批号按照先进先出原则实行生产，对有关旳记录标签对旳性负责。
3.3品保部负责按照物流科制定旳批号填写有关旳记录，对过程中旳批号对旳性进行监督。
四、名词定义：批号：就是在工业生产中，虽然原料和工艺相似，但是每一批投料生产出来旳产品，在质量和性能上还是有差别旳。
为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。
（按照填写规范，批号应涉及：钢印号、炉号、捆包号、入库日期、返、退、变更）五、工作流程：5.1批号登录原则：（下表）5.2原材料板材、外协、外购件入库：5.2.1原材料板材到厂，按照供应商送货单和采购订单核算后，暂放入进料待检区。
物流科开立《原材料入库单》注明原材料旳炉号、批号与数量。
品检检查合格后，黏贴合格标记。
检查员需将炉号、捆包号等内容按照质保书和产品实物标签上旳信息进行记录。
由物流科将材料转移到原材料固定库位参照《仓库管理规定》。
5.2.2外协、外购件进料时，由物流科按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整旳信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，品检查收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。
产品可追溯性管理规定
产品可追溯性管理规定 LEKIBM standardization office【IBM5AB- LEKIBMK08- LEKIBM2C】一、目的:以产品批号为主线，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。
二、适用范围:本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：例：批号填写方式18/04（181008）A 1810 001-999序列号来料年月班次先别钢印号（或年月日）12/42钢印号：18代表2018年，04代表4周；01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，1810：来料时间， 1、8位代表年份，1、0位代表月份；001-999：位代表本月来料独立炉号、依次排列的序列号；三、职责权限质量中心负责产品追溯号的确定，以及监督过程中的批号正确性进行验证。
制造部负责按照制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性负责。
质量中心负责按照供应商制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行监督。
四、名词定义：批号：就是在生产中，每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。
为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。
（按照填写规范，批号应包含：材质、材料、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量）五、工作流程：原材料钢材、锻件、外协件入库：原材料钢材到厂，按照供应商送货单，暂放入进料待检区。
采购部开《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。
理化室检验合格后，开具合格证。
理化检验员需将炉号、等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。
钢材需遵从先进先出的原则，不同批号（炉号一样）放在不同区域，实现电子化，每批料的标识需朝外放置，可视方向顶头刷漆（材料标识漆）挂上材料标识。
外协件进料时，由制造部按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，质量中心验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。