常见的表面工艺处理及不良分析
喷涂中的常见不良现象及改善对策
喷涂中的常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的表面处理方法，在家具、汽车、建筑等领域广泛应用。
然而，在喷涂过程中，常会出现一些不良现象，如涂膜质量差、颜色不匀、起皱等问题。
本文将介绍喷涂中的常见不良现象及改善对策。
一、涂膜质量差涂膜质量差是指涂层表面光洁度不佳、有色差或者有气泡等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂前表面处理不当：喷涂前应对被喷涂物进行适当的清洁和打磨处理，以保证涂膜与被喷涂物的粘结性。
2.喷涂材料质量不佳：如果使用的涂料或溶剂质量不佳，也容易导致涂膜质量差。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，涂料的粘度、干燥时间、厚度等因素都会影响涂膜质量。
改善对策：1.加强表面处理：保证被喷涂物表面的清洁和粗糙度控制，并确保涂膜和基材的粘结性。
2.选择优质涂料和溶剂：选择质量好的涂料和溶剂，可以提高涂膜的质量。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如涂料的粘度、干燥时间、喷涂厚度等，以确保涂膜质量。
二、颜色不匀颜色不匀是指喷涂后涂层颜色不均匀、有斑点或色差等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.涂料颜色不匹配：如果使用的涂料颜色不匹配，也容易导致涂层颜色不匀。
2.喷涂数量和角度不当：喷涂时，如果涂料的喷涂数量和角度不均匀，也会导致颜色不匀。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的粘度等因素都会影响涂层的颜色。
改善对策：1.选择符合要求的涂料：确保所使用的涂料颜色与要求相匹配。
2.均匀喷涂：保持喷涂时手动或自动喷涂设备的稳定，均匀喷涂涂料。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如喷涂数量和角度，确保涂料均匀覆盖被喷涂物。
三、起皱起皱是指喷涂过程中出现皱褶、起皮等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂厚度不均匀：如果涂料喷涂的厚度不均匀，会导致干燥过程中涂层收缩不均，出现起皱。
2.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的挥发速度等因素都会影响涂层的干燥。
注塑电镀缺陷分析及处理
注塑电镀缺陷分析及处理注塑和电镀是常见的制造工艺，在工业生产中得到广泛应用。
然而，这两种工艺在生产过程中难免会出现一些缺陷，影响产品的质量和外观。
因此，分析和处理这些缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑和电镀的常见缺陷，并提供相应的处理方法。
首先，注塑缺陷是指在注塑成型过程中出现的不良现象。
常见的注塑缺陷包括短注、气泡、烧结、射出不良等。
首先，短注是指注塑料未完全填充模具导致产品表面出现空洞或断裂。
短注的原因可能是模具设计不合理，射出速度过快或过慢，温度控制不当等。
处理短注的方法包括调整模具结构，调整射出速度和温度控制。
其次，气泡是指注塑过程中被困在产品内部或表面产生的气体泡泡。
气泡的形成可能是由于塑料中的水分引起的，温度和压力不稳定导致的。
处理气泡的方法包括加热塑料颗粒，增加模具通气孔，调整注塑过程中的温度和压力。
再次，烧结是指注塑过程中塑料或添加剂热分解并产生焦炭，导致产品表面发黑或有异味。
烧结的原因可能是注塑温度过高，停滞时间过长，模具表面有杂质等。
处理烧结的方法包括降低注塑温度，缩短停滞时间，保持模具清洁。
最后，射出不良是指注塑过程中塑料未完全填充模具导致产品表面出现凹陷或不光滑。
射出不良的原因可能是模具设计不合理，射出速度过快或过慢，射嘴不正等。
处理射出不良的方法包括调整模具结构，调整射出速度和射嘴位置。
除了注塑缺陷，电镀缺陷也是制造过程中常见的问题。
常见的电镀缺陷包括气泡、孔洞、颜色不均匀和剥落等。
首先，气泡是指电镀过程中，被电解液困住的气体形成气泡。
气泡的形成可能是由于电解液中含有水分，电镀时间过长或温度不稳定。
处理气泡的方法包括预处理金属表面，控制电解液的成分和温度。
其次，孔洞是指电镀过程中金属表面出现小孔的问题。
孔洞的原因可能是金属表面存在杂质或油污，电镀液配比不当等。
处理孔洞的方法包括清洁金属表面，优化电镀液配比。
再次，颜色不均匀是指电镀后金属表面出现色差或斑点。
颜色不均匀的原因可能是电解液的浓度不一致，电镀时间不稳定或金属表面存在杂质。
常见的十种表面处理方法，你知道几种？
常见的十种表面处理方法，你知道几种？表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
下面介绍一些常见的表面处理方法一．抛光抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。
是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。
通常以抛光轮作为抛光工具。
抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。
抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米/秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
二．喷砂利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。
采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
三. 拉丝是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
表面拉丝处理是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。
由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。
对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。
下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。
一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。
如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。
水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。
2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。
毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。
3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。
烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。
二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。
这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。
三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。
气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。
四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。
对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。
对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。
对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法喷漆工艺在许多制造业领域中起着重要作用，可以为产品增加美观度和保护性。
然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些质量问题，例如喷漆不均匀、起泡、色差等。
本文将针对喷漆工艺中常见的质量问题进行详细分析，并提供相应的解决方法。
1. 喷漆不均匀喷漆不均匀是喷漆工艺中最常见的质量问题之一。
其主要原因可能是设备问题、操作不当或者材料质量不合格。
针对这个问题，我们可以采取以下措施进行处理：首先，检查喷枪或者喷嘴是否堵塞，及时清理或更换受损的部件。
其次，确保喷涂厚度均匀。
可以使用喷涂厚度仪进行检测，如果有不均匀现象，则需要调整喷涂距离和喷枪压力。
最后，要确保涂料的稀释比例正确，如果浓度过高或过低都可能导致喷涂不均匀。
根据具体材料的要求，进行适当的调整。
2. 起泡起泡是另一个常见的喷漆质量问题，通常是由于涂料中的气体无法完全释放而导致的。
以下是处理起泡问题的一些方法：首先，选择合适的喷涂工艺。
可以尝试降低喷涂压力或调整喷枪距离，以减少涂料在表面形成气泡的可能性。
其次，确保涂料完全搅拌均匀，以防止其中存在大气泡。
另外，要保证基材的表面干燥、清洁和光滑，以便涂料能够更好地附着并排出潜在的气泡。
3. 色差色差是指涂装表面出现的不一致的颜色。
这可能是由于涂料本身的质量问题、施工环境的差异或操作人员的不当处理导致的。
下面是解决色差问题的几种方法：首先，确保使用的涂料来源可靠，并符合预期颜色的要求。
其次，要控制好施工环境的温度和湿度。
过高或过低的温度都会影响涂料的干燥速度和颜色表现。
另外，操作人员应该严格按照涂料生产厂家提供的使用说明进行操作，以确保正确的涂装过程。
4. 涂料流挂涂料流挂是指喷涂后在表面上形成垂直流痕或滴状流动的现象。
这可能是由于喷涂过度或者涂料粘度过高导致的。
下面是处理涂料流挂问题的一些建议：首先，调整喷涂时间和压力，确保每一次喷涂的涂料量适中。
其次，可以尝试使用低粘度的涂料，以减少涂料在表面上流动的可能性。
电镀件常见不良原因分析
电镀件常见不良原因分析电镀件是一种常见的表面处理方式，用于保护和美化金属制品。
然而，在电镀过程中，常会出现不良现象，例如涂层不均匀、气泡、黑点、膜裂纹等问题。
这些问题的产生往往是由于一系列原因导致的。
下面，就电镀件常见不良原因进行分析。
1.基材准备不当电镀前的基材处理非常重要，如果没有正确准备基材，会直接影响到电镀效果。
常见的基材准备不当原因有：-表面清洁不彻底：基材表面可能存在油污、灰尘等杂质，如果未经彻底清洁，这些杂质会影响镀层的附着力和均匀性。
-钝化处理不当：钝化处理可以增强镀层与基材之间的结合力，但处理时间、温度、浓度等参数不正确，会导致镀层不牢固。
2.电解液质量不合格电解液是电镀过程中的核心部分，如果电解液质量不合格，会直接影响到电镀效果。
常见的电解液质量问题有：-含杂质过多：电镀液中可能存在各种杂质，如金属离子、有机物等，它们会影响到电镀膜的致密性和均匀性。
-配方参数不正确：电解液的配方包括各种成分的浓度和比例，如果配方参数不正确，会导致镀层的颜色、硬度等性能不达标。
3.电镀工艺控制不当电镀工艺过程中的各个环节都需要精确控制，否则会产生不良现象。
常见的电镀工艺控制不当原因有：-电流密度不均匀：电镀过程中，电流密度分布不均匀会导致镀层厚度不均匀，甚至出现孔洞等问题。
-温度控制不准确：电镀过程中的温度控制对于镀层的质量和均匀性非常重要，如果温度控制不准确，会影响到电解液的反应速率和镀层的结构。
4.设备维护不当电镀设备的维护工作也是保证电镀质量的关键。
常见的设备维护不当原因有：-阴极和阳极污染：设备内部的阴极和阳极可能会受到电解液的腐蚀，长期使用后会产生污染物，需要定期清洗和更换。
-设备参数不稳定：设备的电流、温度、电压等参数需保持稳定，如果设备参数不稳定，会导致镀层质量下降。
综上所述，电镀件常见的不良现象往往由基材准备不当、电解液质量不合格、电镀工艺控制不当和设备维护不当等原因导致。
为确保电镀质量，操作人员应遵循正确的工艺流程，提高工作细致性和耐心性，严格控制每个环节的参数和条件，以及定期维护设备，确保设备的正常运行。
常见的表面工艺处理及不良分析
喷涂层剥离可能是由于基材表面处理不当、涂层材料选择不当、涂层厚度不均 或涂装工艺参数控制不严格等原因引起的。这种不良现象会导致涂层防护性能 下降，影响产品的使用寿命。
氧化层色泽不均案例
总结词
氧化层色泽不均是指在氧化处理过程中，氧化膜的色泽出现不均匀的现象。
详细描述
氧化层色泽不均可能是由于氧化时间过长或氧化温度不均、氧化液浓度不均或基 材表面处理不当等原因引起的。这种不良现象会导致产品外观质量下降，且可能 影响产品的防护性能和使用寿命。
性和功能性。
04
表面工艺处理不良的解决方案
选择合适的处理方法与材料
要点一
总结词
要点二
详细描述
选择合适的表面处理方法与材料是解决表面工艺处理不良 的关键。
根据产品特性和使用环境，选择适合的表面处理方法，如 电镀、喷涂、氧化等，同时选用质量稳定、性能良好的材 料，确保处理效果的持久性和稳定性。
控制处理过程中的环境因素
详细描述
表面起泡可能是由于处理过程中温度 过高或过低，化学反应过快或过慢， 溶液浓度不均等因素导致的。这些气 泡可能影响表面的美观和功能性。
表面色泽不均
总结词
表面色泽不均是指在表面处理后，材料 表面颜色分布不均匀，出现色差或斑点 。
VS
详细描述
表面色泽不均可能是由于处理过程中温度 控制不当，化学试剂使用不当，溶液浓度 不均，处理时间不足等因素导致的。这种 色泽不均会影响表面的美观和耐久性。
影响
影响产品的外观和性能，可能导致涂层不均 匀、结合力差等问题。
解决方法
选用合适的刀具、调整切削参数、优化加工 工艺等。
表面腐蚀
现象
表面腐蚀表现为材料表 面出现变色、斑点、锈
涂料施工后的常见缺陷及处理方法
涂料施工后的常见缺陷及处理方法摘要：涂料施工是建筑装饰中重要的一环，但在实际施工过程中，会出现各种常见的缺陷。
本文将介绍涂料施工后常见的缺陷，包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题，并提供相应的处理方法，旨在帮助施工人员及时发现和解决这些问题，确保涂料施工质量。
1. 起皮起皮是涂料施工中常见的问题之一。
主要表现为涂膜与基层之间的粘结力不强，导致涂膜起泡或起皮。
常见的原因包括基层处理不当、底漆使用不当、施工环境湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补起皮部分、改善施工环境湿度等。
2. 开裂开裂是涂料施工中常见的缺陷之一，主要表现为涂膜出现裂纹。
常见的原因包括基层变形、涂料层厚度不均匀、涂料伸缩性能不佳等。
处理方法包括重新施工涂料、增加涂料层厚度、选用具有较好伸缩性能的涂料等。
3. 脱落脱落是指涂膜与基层之间发生剥离现象，是涂料施工中的严重缺陷。
常见的原因包括基层处理不当、涂料与基层的粘结力不足、湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
4. 发霉发霉是指涂料施工后在涂膜表面或涂膜与基层之间产生霉菌生长现象。
常见的原因包括基层湿度过高、施工环境通风不良等。
处理方法包括清除霉菌、改善施工环境通风等。
5. 色差色差是指涂膜颜色不均匀或与预期的颜色不符。
常见的原因包括施工不均匀、涂料配比不准确等。
处理方法包括重新施工涂料、调整涂料配比等。
结论：涂料施工后常见的缺陷包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题。
针对这些问题，应采取相应的处理方法，包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
通过及时发现和解决这些问题，可以确保涂料施工质量，提高建筑装饰的品质。
喷涂中常见不良现象及改善对策
喷涂中常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的涂装工艺，广泛应用于汽车制造、家具制造、建筑装饰等行业。
然而，在喷涂过程中，常常会出现一些不良现象，如漆面不平整、色差、漏涂等问题。
下面将对喷涂中常见的不良现象进行分类，并提出改善对策。
1.漆面不平整漆面不平整主要包括起针眼、粗糙、凹凸不平等问题。
起针眼是由于喷涂气压过高、喷嘴携带杂物、喷嘴损坏等原因造成的。
解决方法包括控制气压、清洗喷嘴、及时更换损坏的喷嘴等。
粗糙和凹凸不平的问题可能是由于喷涂底材表面不洁净、涂料粘度过高、厚度不均等原因引起的。
对于这些问题，可以在喷涂前进行底材表面处理、控制涂料的粘度及厚度，避免发生不平整的漆面。
2.色差色差是指喷涂表面出现的颜色不一致的现象。
色差可能是由于喷涂工艺参数设置不合理、喷涂设备损坏、涂料质量不稳定等原因造成的。
改善色差问题的对策包括优化喷涂工艺参数、维护和更换损坏的喷涂设备、选择稳定的涂料供应商等。
3.漏涂漏涂是指喷涂表面出现未涂覆或涂覆不均匀的现象。
漏涂可能是由于喷涂工艺参数设置错误、涂料粘度过高或过低、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决漏涂问题的对策包括控制喷涂工艺参数、调整涂料的粘度、定期清洗喷嘴等。
4.气泡和鱼眼气泡和鱼眼是由于涂料中存在挥发性溶剂或含有不溶性杂质所引起的。
改善气泡和鱼眼问题的对策包括选择低挥发性的涂料、筛选涂料中的杂质、加强喷涂区域的通风等。
5.粘结不良粘结不良是指喷涂表面涂层与底材之间粘结力不强，容易剥离或起皮的现象。
粘结不良可能是由于底材表面处理不当、涂料与底材之间的相容性差等原因造成的。
改善粘结不良问题的对策包括增强底材表面的粗糙度、选择合适的涂料和底材、确保涂层与底材之间的相容性等。
总结起来，喷涂中常见的不良现象包括漆面不平整、色差、漏涂、气泡和鱼眼、粘结不良等问题。
改善这些问题的对策包括优化喷涂工艺参数、维护和更换损坏的喷涂设备、选择稳定的涂料供应商、控制涂料的粘度和厚度、清洗喷嘴、选用低挥发性的涂料、筛选涂料中的杂质、加强喷涂区域的通风、增强底材表面的粗糙度、选择合适的涂料和底材、确保涂层与底材之间的相容性等。
喷漆过程中遇到常见问题及处理方法
喷漆过程中遇到常见问题及处理方法喷漆是一项常见的装饰和修复工艺，常用于汽车、家具、建筑物和其他物体的喷涂表面。
然而，在喷漆过程中，我们经常会遇到一些问题。
本文将介绍一些常见的喷漆问题以及相应的处理方法。
一、粘附不良问题描述：喷漆后，漆面无法牢固地附着在物体表面，容易起皮或剥落。
处理方法：1. 清洁表面：在进行喷漆之前，确保物体表面干净，无尘、无污渍。
使用洁净布或清洁剂彻底清洁表面。
2. 使用底漆：使用底漆可以提高涂层与物体表面的粘附力。
在喷涂之前，先施加一层底漆。
3. 注意温度和湿度：在喷漆时，避免高温、高湿度的环境，这可能会影响喷漆涂层的粘附力。
确保环境温度适宜，并保持相对湿度在40%至60%的合理范围内。
二、颜色不均匀问题描述：喷涂后，涂层表面的颜色分布不均匀，出现斑驳或色差。
处理方法：1. 均匀搅拌：在喷漆之前，确保漆料充分搅拌均匀。
有些漆料可能会有沉淀物，需将其搅拌至一致的颜色。
2. 喷涂技巧：喷涂时，注意保持均匀的喷涂距离和速度，避免涂层过厚或过薄。
3. 多次涂层：如果发现颜色不均匀，可以尝试在涂层干燥后再次涂抹一层。
这有助于使颜色更加均匀。
三、垂流问题描述：喷涂后，涂层表面出现垂流现象，形成垂下的凝结物。
处理方法：1. 适当稀释：如果垂流问题较为严重，可以适当稀释喷漆液。
添加适量的稀释剂可以改善喷涂液体的黏度，减少垂流现象。
2. 喷涂技巧：喷涂时，保持适当的喷涂距离和速度，尽量避免在同一位置过度喷涂。
3. 调整环境条件：在高温或高湿度环境中喷涂时，垂流问题更容易发生。
确保环境温度和湿度在适宜范围内。
四、气泡和鱼眼问题描述：涂层表面出现小气泡或大鱼眼，影响喷漆效果。
处理方法：1. 表面处理：在涂装之前，对物体表面进行充分处理，确保其光滑、无油脂、无尘埃等异物。
2. 底漆施工：在进行主涂层之前，先施加一层底漆。
底漆可以提高漆膜的附着力并减少气泡和鱼眼的产生。
3. 喷涂技巧：注意保持喷涂的均匀性，喷涂过程中避免过多涂料聚集在同一区域。
SMT不良分析报告
SMT不良分析报告一、概述本报告旨在分析SMT（Surface Mount Technology，表面贴装技术）生产过程中的不良现象，并提供相应的解决方案。
SMT是一种将电子元件贴装到PCB板表面的技术，具有高效、高精度、高可靠性等优点。
然而，在实际生产过程中，由于各种原因会导致SMT不良现象的发生。
二、SMT不良现象分类1、元件贴装不良：元件贴装位置偏离、倾斜、立碑等现象。
2、焊接不良：焊接点缺陷、虚焊、冷焊等现象。
3、元件质量问题：元件本身存在缺陷，如破损、功能不良等。
4、PCB板质量问题：PCB板存在缺陷，如划伤、变形、污染等。
5、操作不当：操作人员技能不足、操作不规范等导致的不良。
三、SMT不良原因分析1、元件贴装不良原因：a)贴装设备精度不高；b)操作人员技能不足；c)定位基准不准确；d)元件本身质量问题。
2、焊接不良原因：a)温度和时间控制不当；b)焊点表面污染；c)元件和PCB板质量问题；d)焊接设备故障或参数设置不当。
3、元件质量问题原因：a)供应商质量控制不严格；b)运输和存储过程中损坏；c)生产过程中质量控制不严格。
4、PCB板质量问题原因：a)供应商质量控制不严格；b) PCB板制作过程中出现缺陷；c) PCB板运输和存储过程中损坏。
5、操作不当原因：a)操作人员技能培训不足；b)操作流程不完善；c)质量控制意识不强。
四、SMT不良解决方案1、提高设备精度：对贴装设备和焊接设备进行定期维护和校准，确保设备精度在规定范围内。
2、加强操作人员技能培训：定期组织技能培训，提高操作人员的技能水平。
3、完善操作流程：制定严格的SMT操作流程，确保操作人员严格按照规定进行操作。
4、加强来料质量控制：对供应商进行严格筛选，并对来料进行严格的质量控制。
同时，加强存储和运输过程中的保护措施，防止元件和PCB板损坏。
5、加强生产过程中的质量控制：建立完善的质量控制体系，对每个生产环节进行严格的质量监控。
常见的表面处理工艺汇总
常见的表面处理工艺汇总1. 铬酸盐处理目的: 提高金属或金属镀层的抗腐蚀性提高金属对漆层或其他有机涂料的粘附能力避免金属表面受污染获得带色的装饰外观溶液主要成份: 六价铬酸盐活化剂:硫酸,硝酸盐,醋酸盐, 甲酸盐等.1.1 铜及铜合金铬酸盐处理作用: 铜及铜合金铬酸盐钝化, 不仅能提高抗腐蚀性而且还可以使表面抛光.铜及铜合金表面污物较严重时需要先在冷的乳化剂中浸泡再用爇的乳化液清洗, 然后用水清洗再进行件碱除油.1.2 铝及铝合金铬酸盐处理铝及铝合金铬酸盐处理可以在其上获得与阳极化完全不同的化学转化膜其组成复杂的化合物, 其次是在与膜层具有一定防护性能的同时,并不导致零件尺寸及其导电性产生明显的影响. 此外, 铝上铝酸盐膜的高频传导性相当高.1.3 缺陷:铬酸盐处理对零件的本身影响不大, 但对普通材质的五金零件具有腐蚀作用,使五金零件变黑, 因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排. 不锈钢的五金件则不会出现这种现象.2. 磷酸盐皮膜处理用酸式磷酸盐处理金属零件时，在其表面上得到磷酸盐覆盖层，称为磷化.磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系数还可以提高电绝缘性能.2.1目的：防止金属腐蚀.2.2磷化过程中产生的缺陷及原因华为磷化处理工艺要求：磷化膜颜色应是灰色至浅深灰色.膜层必须连续,均匀,结晶细致,无疏松膜严重挂灰划伤白点手印锈斑2.3金属钝化金属表面的钝化就是用化学方法，使金属表面形成一种钝化膜，这种钝化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工前生锈，这种改善金属表面的办法称为钝化.（铝材的钝化前一般采用化学氧化）常用钝化剂：硝酸盐，亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等.2.4 缺陷:磷酸盐处理对零件的本身影响不大, 但对普通材质的五金零件具有腐蚀作用,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排.3. 氧化包括发蓝或发黑.将铁件放入含苛性钠硝酸钠溶液中处理, 使零件表面生成一层很薄的黑色氧化膜的过程, 称为氧化处理, 简称发蓝或发黑.作用:一般用来提高零件表面的抗蚀能力,并得到美丽的外观, 如五金零件,弹簧,铝材等的氧化发黑.（对零件尺寸及精度无显著影响）铝材的氧化: 铝及其合金在化学氧化处理后, 在海水硫酸盐溶液以及乙醇等'腐蚀性介质中都有良好的抗腐蚀性能.一般有喷砂或拉丝预处理.阳极氧化:阳极氧化主要用在铝及铝合金的表面处理中, 能显著提高铝及其合金制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸附涂料与色料的能力也很强. 当阳极氧化膜用于金属防护时, 往往要与其它防护层（如油漆涂层）, 组成多元防护层此时, 阳极氧化膜常作为底层,一方面使表面防护层同基体有良好的结合, 另一方面又可在表面防护层局部损坏或者被腐蚀介质穿透时, 防止表面防护底下的金属腐蚀扩展. 镁合金的阳极氧化:氧化后膜质脆而多孔, 一般只作装饰及中间工序防护, 很少单独使用,一般都要进行喷涂油漆，树脂或塑料等有机涂层.铜和铜合金的阳极氧化：氧化后获得半光泽蓝黑色氧化膜（主要是黑色氧化铜组成）膜层很薄,防护性不高，性脆而不耐磨，不能承受弯曲和冲击，只适宜在良好条件下工作或仪表内部零件的防护和装饰.经浸油或浸漆后，防护性能有所提高.4. 喷砂处理4.1干式喷砂处理：利用压缩气体或高速旋转的叶轮，将磨料加速冲墼基体表面,去除油污,锈及残留物，使基体表面清洁，粗化,还能使表面产生内应力，对提高疲劳强度有利4.2砂粒的种类及主要成分：注：非喷涂区涂刷防粘涂料，以便喷涂完毕后，此位置的涂层能够迅速去除.4.3喷砂工艺处理注意事项：喷砂前表面必须清洁，无油,不潮湿,以免污染砂粒.喷砂受高压气体冲击，使工件容易变形，因此要有坚实的治具作支撑体,强大的气流导至砂粒四浅，薱接触面的五金零件有一定的影响在外力的作用下（如折弯,模具成形等）易使已喷砂工件的砂粒脱落或造成明显的压痕.砂粒的型号与规格的种类比较多，应根据客户的要求及零件的尺寸形半及硬度进行选择5. 拉丝处理5.1 定义: 利用砂纸在一定的压力下使工件的表面形成均匀的纹路.5.2 拉丝的工艺处理:(1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样, 砂纸的型号越大, 砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸的型号越小, 砂粒越粗所形成的纹路也就越深. 因此在工程图面上必须注明砂纸型号.(2) 拉丝具有方向性: 工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝( 用双箭头表示).(3) 拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分, 否则会将该凸起部分拉平.注: 一般情况下拉丝后须再作电镀, 氧化等处理. 如: 铁材电镀, 铝材氧化.由于拉丝机的缺陷, 小工件及工件上有比较大的孔时, 须考虑设计拉丝治具,以避免拉丝后, 导致工件质量不良.样品中心的拉丝机功能及注意事项: 在拉丝前须根据材料的厚度调整拉丝机至适当高度.输送带速度越慢, 研磨得越细, 反之越粗.进给深度太大,则工件表面会烧伤, 因此每次进给不应太多,应在0.05mm左右.压筒的压力太小, 会压不紧工件, 工件受滚轮离心力作用被甩出来压力太大会加大研磨阻力, 影响研磨效果.样品中心的拉丝机有效拉丝宽度不超过600mm如果长度方向大于600mn 而宽度方向小于600mn则必须注意拉丝方向，因拉丝方向是沿材料进给方向.6. 研磨处理6.1 定义: 研磨与拉丝类似, 利用砂纸在一定的作用力下使工件的表面形成纹路.6.2 研磨的工艺处理:(1) 研磨所用的砂纸型号一般是比较大, 砂粒较细, 因此在研磨的表面形成的纹路较浅,(2) 研磨与作用力有很大的关系, 作用力越大纹路越明显, 但研磨所形成的纹路没有明显的方向性, 通常呈环状.表面如有凸起部分对研磨有一定的影响, 在凸起的周围研磨有一定难度, 所以优先考虑在平面上研磨.注: 事实上研磨是将原有工件材料的表面进行破坏, 得到光滑的表面后再进行其它表面处理. 在研磨前一般不会有其他的表面处理. 如: 电镀, 铬酸盐处理均在其后.7. 电镀7.1 在工件的表面镀上一层金属薄膜, 使其具有防腐, 耐磨, 润滑, 电导性等作用. 如: 镀白锌, 彩锌, 镀铜等7.2 电镀一般要求及工艺处理:(1) 工件的表面不能有明显划碰痕迹及无法清除的锈斑.(2) 不锈钢五金零件的电镀很容易脱落镀层，一般不锈钢材料不要求电镀，如有遇到该工件须铆不锈钢五金零件且须电镀时在工艺安排时必须仔细考虑.如电镀后再铆对工件有影响时，此时有必要改变五金零件的材质.(例:将不锈钢改成快削钢)(3) 一般情况是先折弯再电镀，如工件太大(长超过1000mm时, 须对电镀商进行咨询是否能先电镀，因折后再镀在运输过程中工件容易受到影响.注:电镀后再折弯的不良现象是在折弯处电镀层容易开裂或脱落,时间一长会导致工件生锈.(4) 压死边的工件电镀后死边处的残液会渗透出来腐蚀工件，工艺上是先预留0.3mm的间隙，电镀后再将其压死或征求客户意见在压死边处预留间隙.(5) 电镀的工件应强调加工人员加强防锈意识(如戴手套作业, 刷防锈油等),工件上有手印会导致电镀后出现花斑，水印等不良现象.(6) 如果是需要组装的工件，一般情况下是先电镀再组装，否则容易使工件出现变形，松动及电镀不良等现象.(如：抽孔铆合可电镀后再铆合) (7) 弹簧螺钉的铆合是在电镀后进行.(如铆弹簧螺钉的工件需电镀,通常是电镀后再铆)7.3不同材料的镀层规格注:镀层脱落的原因有1.工件镀前清洗不彻底2.镀液不良有杂质等.8. 烤漆8.1俗称:喷油，喷粉.即在工件的表面喷上一层漆.8.2烤漆前的表面处理：除锈,除油,磷化处理.烤漆对工件一般要求及工艺处理：(1) 烤漆对工件表面要求平整，凹凸不平影响外观.(2) 在要求的烤漆面上如有通孔，工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm处理,以避免因烤漆导致该孔减小.(3) 在烤漆面如有通孔螺柱，螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒注意以避免烤漆粘附在螺纹上而导致不良.(4) 烤漆后的工件一般不能受外界的冲击力，如折弯,冲压等. 以避免烤漆层脱落.(5) 烤漆工件的表面(6) 烤漆的检验方法：用单面刀片割刺漆膜，纵横各四条，线距1mn形成边长为1mnil勺小方格9个随后用胶纸贴紧压实，然后用力突然向斜上方拉开，观察漆膜.9. 丝印9.1 定义: 通过丝网利用丝印油将所要求文字或图案印在工件上.9.2 丝印的工艺要求及注意事项:(1) 丝印工序通常为最后一道加工工序( 下一道工序为组装), 而在丝印前都有经过表面处理. 如:电镀,烤漆, 氧化等表面处理.(2) 丝印工件的表面虽可有凸起部分但所要求丝印的区域不能凹凸不平, 在丝印区域附近不能又有锋利棱角以免丝印时导致丝网破裂.(3) 工件的丝印必须要有定位, 工艺安排时必须考虑丝印时能否定位. 必要时可追加定位治具.(4) 丝印后的工件必须经过烤炉烤, 因此工件上不能有任何经高温而受损伤的物体.10. 抛光10.1 定义: 利用抛光机对工件表面进行处理以得到光亮的表面. 抛光机类似砂轮机, 它利用的不是砂轮而是形状类似砂轮用布等材料组成的.10.2 优越性: 如普通的不锈钢抛光后可得到类似镜子一样光亮的表面.点焊后的工件出现熔渣可利用抛光机去除, 如用砂轮机则容易磨成高低不平的平面.。
抛光产品缺陷分析报告模板
抛光产品缺陷分析报告模板1. 引言抛光产品作为一种常见的加工工艺，广泛应用于各种行业中。
然而，在实际应用中，我们经常会遇到抛光产品存在各种缺陷的情况，例如表面不光滑、划痕、氧化等。
本报告旨在分析抛光产品的常见缺陷，并提出相应解决方案，以提高产品质量和客户满意度。
2. 缺陷描述2.1 表面不光滑抛光产品表面不光滑是一个常见的缺陷。
产品表面的不光滑可能是由于槽纹、气孔、裂缝或不良抛光交互作用等原因所导致。
2.2 划痕抛光产品表面出现划痕是另一个常见的缺陷。
划痕可以由于杂质、硬物的刮擦、处理工艺不当等原因引起。
2.3 氧化抛光产品的氧化现象也是一个常见的缺陷。
氧化可能是由于处理工艺不当、材料质量不佳、环境湿度等原因造成。
3. 缺陷原因分析3.1 抛光工艺不当抛光工艺对于产品表面的质量有着重要的影响。
若抛光工艺不当，例如抛光机器参数设置不准确、抛光剂选择不当等，会导致产品表面不光滑、划痕等缺陷的出现。
3.2 材料质量问题抛光产品使用的材料质量直接影响产品的表面质量。
低质量的材料容易出现氧化等问题，从而导致产品的缺陷。
3.3 人为操作失误在抛光产品的过程中，人为操作失误也是一个导致缺陷的重要原因。
操作人员可能因为疏忽或缺乏经验而引发不良操作，例如抛光时间不够、用力过大等。
3.4 环境因素环境因素也会对抛光产品的质量产生影响。
湿度过高或氧化性环境都可能导致产品氧化、生锈等缺陷的出现。
4. 解决方案4.1 优化抛光工艺针对抛光工艺不当导致的缺陷问题，需要对抛光机器的参数进行调整，确保机器运行稳定。
同时，根据具体产品的特点合理选择抛光剂，以及控制抛光的时间和力度。
4.2 优化材料选择通过加强对供应商的材料质量质检，确保所使用的材料达到质量标准，从而减少材料质量问题导致的缺陷。
4.3 培训与管理加强对于操作人员，进行相关培训，提高其操作技能和意识。
同时，加强对操作环节的管理，确保操作规范执行，减少人为操作失误导致的缺陷。
铜合金重力铸造常见表面不良分析与对策
y创新性研究铜合金重力铸造常见表面王毅不良分析与对引言长期以来，困扰铜合金重力铸造件表面质量的主要问题有:渣孔、裂纹、硬质点以及气孔等。
而这种缺陷往往要到抛光或电镀工序才能够发现,属于微观缺陷。
前道生产，如成型、机加工序不容易发现，造成较大的报废损失。
本文从铜合金重力铸造件的生产流程入手,分别从原材料检验、生产工艺、设备保养与维护等方面,分析研究品质问题产生的原因和改善措施。
重力铸造生产工艺流程在重力作用下，将熔融的金属液注入铸型而获得所需铸件的工艺方法，即为重力铸造。
一般分为手工浇注、半自动浇注以及全自动浇注。
本文主要以半自动重力铸造工艺为研究对象。
重力铸造工艺流程如图1所示。
图1重力铸造工艺流程重力铸造件常见不良原因分析与改善措施1.硬质点(1)表现形式主要表现为铸件表面抛光后出现孤立或弥散分布的硬质凸点。
在抛光过程中因为硬质颗粒阻挡,经常伴随有尾巴状拉痕存在。
此类不良电镀后愈发明显，导致产品报废。
(2)原因分析对铸件表面硬质点做扫描电镜分析如图2,铸件表面明显可见有硬质凸点缺陷。
图2对铸件表面硬质点扫描电镜分析对铸件表面硬质点进行能谱分析后发现,其 主要成份为O、Al、C、Si、Fe,以及少量Ti、B、S、V、Ca等元素。
新性研究结合重力铸造实际生产工艺及设备特点，做进一步研究分析认为，铸件表面硬质点是以上元素的氧化物，如表1o铸件表面的氧化物与黄铜的物理性质有很大区别，见表1o表1氧化物特性名称密度硬度（莫氏）黄铜&5 3.0AL2O3 4.08.8SiO2 2.67.0SiC 3.29.5Fe2O3 4.9 6.5从表1可见，与铸件基体材料黄铜相比较，AI2O3、S1O2、S1C、Fe2O3、等相关氧化物的密度明显偏低，而硬度非常大。
由于氧化物的硬度比黄铜高很多，在铸件抛光过程中,软的黄铜基体材料首先被抛下,硬的氧化物较难抛平,形成残留凸起的硬质点。
进一步研究分析发现，这些氧化物源自以下途径。
喷塑作业安全风险分析
喷塑作业安全风险分析一、引言喷塑作业是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于各种金属制品的表面涂层。
该工艺涉及使用喷枪将塑料粉末喷涂在工件表面，并通过加热使其熔化、固化，从而形成一层保护性的涂层。
尽管喷塑作业在工业生产中发挥着重要作用，但同时也存在一定的安全风险。
本文将针对喷塑作业的安全风险进行深入分析，并提出相应的风险应对措施。
二、喷塑作业特点喷塑作业的特点主要包括：工艺简单、涂层均匀、美观耐用等。
然而，该工艺也存在一些潜在的安全风险，如粉尘爆炸、有害气体排放、操作失误等。
三、安全风险分析1.粉尘爆炸风险：喷塑过程中产生的塑料粉末属于可燃性粉尘，当浓度达到一定程度并遇到火源时，可能引发粉尘爆炸。
这种爆炸具有极高的破坏性和危险性，可能导致人员伤亡和设备损失。
2.有害气体排放风险：在喷塑过程中，塑料粉末在高温下熔化、固化时可能产生有害气体，如挥发性有机物（VOCs）等。
这些气体对人体健康和环境造成潜在的危害。
3.操作失误风险：喷塑作业涉及使用喷枪、控制加热设备等操作，如果操作人员不熟悉设备性能或注意力不集中，可能导致操作失误，进而引发安全事故。
4.电气安全风险：喷塑设备通常使用电力驱动，存在触电、电气火灾等风险。
设备接地不良、电线老化、操作不当等都可能导致电气安全事故。
5.火灾风险：喷塑作业现场可能存在易燃物品或设备，一旦引发火灾，后果将不堪设想。
四、风险应对措施1.加强粉尘管理：确保喷塑作业现场通风良好，及时清理粉尘，避免粉尘积聚。
同时，使用防爆型电气设备，防止火源引发粉尘爆炸。
2.控制有害气体排放：采用环保型喷塑材料和先进的喷涂技术，减少有害气体的产生。
同时，配备专业的废气处理设备，对有害气体进行净化处理，确保达标排放。
3.提高操作技能和安全意识：加强对操作人员的技能培训和安全教育，提高操作水平和安全意识。
确保操作人员熟悉喷塑设备的操作规程和安全要求，避免操作失误。
4.定期检查和维护设备：定期对喷塑设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
浸涂中常见的涂层问题及解决方法
浸涂中常见的涂层问题及解决方法浸涂是一种常见的涂层工艺，它通过沾浸涂层材料，使被涂物表面形成一层保护层或美化层。
但实际生产中，我们也经常会遇到一些涂层问题，例如颜色不均匀、粘附不良、厚度不足等。
本文将从常见的浸涂问题出发，探讨这些问题产生的原因和解决方法。
一、颜色不均匀颜色不均匀是一种常见的浸涂问题，其表现为涂层颜色在不同的区域呈现不同的深浅度。
这种问题的主要原因有以下几点：1、配方不合理。
如果涂料中某些成分的分布不均匀，或者涂料的配比出现偏差，很容易导致浸涂后颜色不均匀。
2、涂层材料预处理不当。
如果被涂物表面存在油渍、灰尘等杂质，那么这些杂质会影响涂料颜色的均匀性。
3、工艺参数不合适。
如果浸涂时浸渍时间、温度等参数设置不当，也会导致颜色不均匀的问题。
针对颜色不均匀的问题，我们可以通过以下方法解决：1、检查配方是否合理。
可以重新开发配方，或者在原有的基础上进行微调，以保证涂料中各成分的比例均匀。
2、加强被涂物表面的预处理。
首先要彻底清洗被涂物表面的杂质，然后使用化学处理或机械处理等方式，使其表面更加光滑，有助于涂料的均匀覆盖。
3、优化工艺参数。
正确设置浸涂时间、温度等参数，以保证所有被涂物表面呈现出相同的涂料厚度和颜色深度。
二、粘附不良在一些情况下，浸涂后涂层与被涂物表面的粘附不良，导致涂层易剥落或脱落。
这种问题的主要原因有以下几点：1、被涂物表面处理不当。
如果被涂物表面还存在一些油渍、水渍等杂质，或者表面粗糙，那么涂层很难与其良好的粘附，容易剥离或脱落。
2、涂料质量不佳。
如果涂料中某些成分的质量不良，例如杂质太多或者含量过高，也会导致粘附不良的问题。
3、工艺参数不合理。
如果浸涂时浸渍时间、温度等参数设置不当，就可能影响涂层与被涂物表面的充分接触，粘附不良。
针对粘附不良的问题，我们可以通过以下方法解决：1、加强被涂物表面的处理。
清理表面的油渍、水渍等杂质，或者采用机械方式，处理表面的粗糙度，以使涂料能够更好地与被涂物表面粘附。
薄化工艺介绍及不良案例分析
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玻璃薄化工艺介绍及不良案例分析
15共十六/页。
内容(nèiróng)总结
玻璃薄化工艺介绍及不良案例分析。内 容。Loader单元
预清洗单元。蚀刻单元
清洗单元。干燥单元
薄化表面不匀产生原因： 1.Conveyer故障 处理故障必须先停止蚀刻液供应，必将造成玻璃(bō lí)表面药液残留，继续与玻璃(bō lí) 进行蚀刻速率不一致的反应。形成水波纹状表面不匀
2.瀑布流分叉（瀑布流蚀刻方式）
瀑布流平台由于蚀刻后反应物堆积造成分叉，玻璃传送至分叉位置时蚀刻速率降低造成局部不平整。
3.Nozzle堵塞（喷淋式蚀刻方式）
Nozzle堵塞造成玻璃局部蚀刻液更新不及时，间接降低药液浓度，从而降低蚀刻速率，形成表 面不匀。
玻璃薄化工艺介绍及不良案例分析
12共十六/页。
薄化表面不匀对显示(xiǎnshì)的影响
光线透过玻璃表面，在表面不匀处形成折射，造成光的垂直分量减弱(jiǎnruò)，与周围 正常相比产生亮度的差异。
0.0289
1.0491
0.0446
2.2803
0.0569
3.563
0.0673
4.8704
0.0996
10.1739
F0.0101 0.0108 0.0113 0.0115 0.0117 0.0119
HF 0.4166 0.6233
0.919 1.1488 1.3431 1.9412
说明反应速率与(HF)2的浓度有很大的相关性，是HF酸溶液中的最主要(zhǔyào)活性成分，因 为以氢键形式存在的H－F键比HF分子中的H－F键更脆弱，与SiO2反应时更容易断裂。
镜片不良分析报告
镜片不良分析报告1. 引言镜片是光学产品中的重要组成部分，其质量对眼镜的使用效果和舒适度有着重要影响。
然而，在镜片的生产过程中，不可避免地会出现一些不良现象。
本文将针对镜片的不良问题展开分析，并提出相应的解决方案，以保证产品质量和用户满意度。
2. 不良现象及分析2.1 表面划伤表面划伤是镜片生产过程中较为常见的不良现象。
经过观察和分析，我们发现表面划伤主要与以下因素有关：•生产设备不合理操作：操作人员在镜片生产过程中不慎将硬物与镜片表面接触，导致划伤现象的产生。
•储运过程中的摩擦：镜片在储运和运输过程中可能与其他物品发生摩擦，造成表面划伤。
•镜片加工过程中的瑕疵：加工过程中使用的刀具或设备存在一定的瑕疵，导致对镜片表面造成划伤。
解决方案：•操作人员培训：加强操作人员的培训和管理，强调对镜片的轻拿轻放和避免与硬物接触。
•加强储运过程中的保护措施：在储运和运输过程中，采取合理的包装和保护措施，避免镜片与其他物品发生摩擦。
•优化加工工艺：优化镜片的加工工艺，确保使用优质的刀具和设备，减少瑕疵对镜片表面的影响。
2.2 光学畸变光学畸变是指在观看物体时，由于镜片的制作工艺或材料等问题，导致物体的形状、大小或位置发生变化。
经过分析，我们发现光学畸变主要与以下因素有关：•镜片制作工艺不合理：镜片制作过程中，加工工艺不合理或参数设置错误，导致光学畸变的产生。
•材料问题：镜片使用的材料质量不良，或者存储时间过长导致老化，都可能引发光学畸变问题。
解决方案：•优化制作工艺：对镜片的制作工艺进行优化，确保工艺参数的准确设置，减少光学畸变的产生。
•选择优质材料：严格选择镜片所需要的原材料，确保其质量稳定，并控制好存储时间，避免因材料问题引发光学畸变。
3. 不良品处理流程为了保证不良品的及时处理，以及对问题的溯源和解决，我们建立了不良品处理流程，具体流程如下：1.捕捉不良品：在生产过程中，质检人员会监测并捕捉到不良品，并及时标记和记录。
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•
Base Substrate Zinc
Remark: Surface rigidity of “No nickel and white Copper Tin” process can not reach the same level of “Cu + Ni + Cr” process.
改善后的银色电镀电镀用锡代替镍。
2. 真空电镀 PVD
真空蒸镀、真空溅镀、真空离子镀对比
Vacuum Evaporation Coating 蒸镀 10 -5 -10 -6 0.1-1eV － 0.1-70 not good not good low density more tensile stress Vacuum Sputtering Coating 溅镀 0.15-0.02 1-10eV － 0.01-0.5 good good high density less compressive stress Vacuum Ion Coating(PVD Coating) 离子镀 0.02-0.005 0.1-1eV Hundreds to Thousands 0.1-50 better better high density less compressive stress
to use it.
常规枪色电镀，用钴进行调色，但由于其会引起皮肤过敏，客户已经要求 禁止使用。
Co + Sn Sn Cu
Base Substrate Zinc
“Cu + Sn + Co” Process
Organic Film PVD Ti Cr (Cr+3)
• Plan to study other processes to achieve gun metal color:
表面处理工艺 Surface Treatments Processes
20-Apr-09
常用表面处理工艺
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
水镀 Normal Plating 真空电镀 PVD Physical Vapor Deposition 电泳 Electrophoresis 电铸 Electroform 抛光 Polishing 蚀刻 Etched 镭雕 Laser Carved 氧化 Oxidation 喷砂 Sand blast 批花 (一般对logo进行处理) Shiny Logo 拉丝 Drawbench CD纹 CD line 其他 Other R&D相关产品工艺 R&D Relative Product Process
•
Cu
Base Substrate Zinc
Remarks: PVD --- Physical Vapor Deposition.
其他工艺：使用不锈钢进行真空电镀，使用不锈钢原色等。
“No nickel and white Copper Tin” Process
Organic Film
1. 水镀 Normal Plating
1. 水镀 Normal Plating
水镀常用颜色：
无叻叻色 （“无镍白铜锡”-”No nickel and white Copper Tin” ）； 枪色（Gun Metal Color）； 金色（Golden Color）； 珍珠银、珍珠白 （Pearl Silver/white）；
Item Compared Pressure (Torr) Energy of Particle Neuter Ion
Deposition Rate ( μm /min) Turn around property Adherence power Compactness of coatings Air hole in the coating Internal Stress
It is a mature process, it can pass wearing vibration test smoothly. – Aim at it will cause allergenic of skin, customer has banned to use it. 常规银色镍电镀可以通过耐磨测试，但由于其会引起皮肤过敏，客户已经 要求禁止使用。
预镀碱铜
镀焦铜
镀酸铜
镀白铜锡
过沥架
1. 水镀 Normal Plating
滚镀生产线
水镀生产线
除腊
除腊后上挂
除油
酸活化
镀焦铜
酸清洗
镀酸铜
镀白铜锡
1. 水镀 Normal Plating
水镀常见问题：
麻点：胚料表面不平整或电镀液有杂质。 气泡：电镀层里有空气或聚集着电镀液，一 般以小面积形状出现。 电镀层附着力不足，脱落；（Eseries Dawn Strap metal piece plating layer peel off)。电镀 层与胚料之间或镀层彼此之间的附着力不够， 一般以较大面积出现 。 烧焦：在镀件尾部和边缘一带产生了粗糙或 其它不满意的镀层，颜色暗或灰白。 水渍：电镀后工件藏水，当水烘干后在工件 会出现一些花痕，不易擦去。
–
Cr (Cr+3 process) Ni Cu
•
Replace plating process: “No nickel and white Copper Tin”.
–
–
To pass wearing vibration test , Sn thickness should be controlled at about 0.7~1.0um. “Cu + Ni + Cr” Process Require to coat harder organic film.
改善建议：1、锌合金用水镀＋真空电镀避免使用钴；2、不锈钢真空电镀 部门使用钴；3、用塑胶代替五金件。
Base Substrate Zinc
“PVD” Process 1
Organic Film PVD Ti Base Substrate Stainless Steel
“PVD” Process 2
平方分米
平方分米 平方分米 平方分米 平方分米 平方分米 平方分米 平方分米
1.00
1.25 0.60 0.60 40.00 4.00 0.55 1.20
二、原材、型材镀锌价格：1—1.5元/Kg
1. 水镀 Normal Plating
•
Customer has released critical requirement to control Ni/Co substance in metal part plating.
• Normal gum metal color plating process: ―Cu + Sn + Co‖.
– It is a mature process, Co element is used to tone gun color, it can pass wearing vibration test. – Aim at it will cause allergenic of skin too, customer has banned
•
Organic Film Sn
Plan to study other processes to achieve silver color:
–
–
–
Use stainless steel material to replace Zinc material, use PVD to replace normal plating to achieve silver color. Use stainless steel inherent color after polished (need not any other plating). Use plastic part replace metal part, use PVD to get silver color.
1. 水镀 Normal Plating
一、吊镀价格（仅供参考，以时价为准）
序号 1 锌 镀种 镀层厚度（微 计量单位 米） 8-15 平方分米 单价：元 0.40
2
3 4 5 6 7 8 9
镍
光亮镍 铜锌合金 铜锡合金 金 银 铜 锡
8-15
8-15 6-8 6-8 0.1-0.5 6-8 10-20 8-10
2. 真空电镀 PVD
真空电镀：PVD （Physical Vapor Deposition 物理气相沉积），是指在 真空条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使 靶材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用， 使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上。 真空电镀分类：真空蒸镀、真空溅镀、真空离子镀。 NCVM真空溅镀： Non-Conductive Vacuum Metallization真空溅镀原理 主要利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(target)表面, 靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。 真空溅镀薄膜的性质、均匀度比蒸镀薄膜好,但是镀膜速度比蒸镀慢。 涂层类型： TiN，ALTIN，TiALN，CrN，CrCN，TiCN 和 ZrN, 复合涂层 包括 TiALYN 或 H/DLC。 工艺温度：PVD 涂层加工温度在 250 ℃－450 ℃之间，在有些情况下 依据应用领域和涂层的质量，PVD 涂层温度可低于 70 ℃或高于 600 ℃进行涂层。 涂层厚度一般 0.5~1um ，有些情况下，涂层薄至 0.3um , 厚至 15um。 涂层种类和厚度决定工艺时间，一般工艺时间为 3~6 小时。