压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
(3)铸件 (3)开模 壁厚薄变 时间晚, 化剧裂 特别是型 芯多的铸 件
3,铸件在 结构上有 金属积聚 的部位和 截面变化 剧烈
(4)顶出 和抽芯受 力不均匀
4,内浇道 较小
1,合金中 1,保证合 1,改变铸 加纯镁以 金的化学 件结构消 降低铝硅 成分 除金属积 含量 聚及截面 变化大处
产生原因
缩孔是压 铸件在冷 凝过程 中,内部 补偿不足 而造成的 孔穴 而又不 2,压铸模 2,激烈过 1,锌合金 (1)合金 (1)合金 (1)黄铜 1,浇注温 完全的金 材质不当 冷,结晶 铸件的裂 中铁含量 中铝硅含 中锌的含 度过高 属层后, 或热处理 过细 纹 过高或硅 量高 量过高 被后来的 工艺不正 含量过低 (冷裂)或 金属液所 确 过低(热 弥补而留 裂) 下的痕迹 。 2,模温过 3,压铸模 3,铝合金 (1)锌合 (2)合金 (2)模具 (2)硅黄 2,压射比 低 冷热温差 含有锌铁 金中有害 中有害杂 温度低 铜中硅的 压低 变化太大 等杂质太 杂质铅, 质的含量 含量高 多 锡,铁和 过高,降 镉的含量 低了合金 超过了规 的的可塑 定范围 性
2,提高模ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ3,提高压 具温度 射比压
3,适当控 4,适当改 制调整开 善浇注系 模时间 统,使压 力更好的 传递
2,模具温 度要控制 在要求的 范围内
合金元素 取其下 限:硅黄 铜在配制 时,硅和 锌的含量 不能同时 取上限
2,在可能 条件下降 低浇注温 度
3,调整内 3,模具预 3,严格控 3,要使推 3,改变铸 3,改进铸 浇道速度 热要充分 制合金成 杆受力均 件结构 件结构消 及压力 分在允许 匀 除厚薄变 的范围内 化较大的 截面 4,适当地 4,压铸模 4,改变壁 4,调整抽 4,调整好 选用涂料 要定期或 厚不均匀 芯机构或 型芯和 及调整用 压铸一定 性 使推杆受 推,杆使 量 次数后退 力均匀 之受力均 火,打磨 衡 成型部分 表面
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。
解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。
2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。
解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。
3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。
解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
压铸件缺陷的产生及控制
顶杆痕迹过深
1、铸件冷却时间不够
2、部分壁过厚
1、模具需充分冷却
2、延长保压时间和冷却时间，待充分凝固后再推出
3、改变铸件形状使壁厚均匀或者改变推杆位置
由于留有残屑造成铸件缺肉
1、模具清理不干净
2、镶块或滑块配合不好
3、表面状况较差
1、把模具表面和滑块处的残渣的残渣清除彻底后再压铸
1.2.7擦伤：铸件从模具中推出时在铸件表面形成的拉伤痕迹。
1.2.8粘附物痕迹（粘模）：由于金属液粘附模具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙。
1.2.9网状毛刺：由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。
1.2.10模具侵蚀印痕：由于模具被侵蚀造成的网状凸起或多肉（尤其在浇口附近）。
1.2.11针孔：在铸件表面形成的小孔。
8、去除模具表面的热裂纹
9、去掉粘在模具表面的碎屑
粘附物痕迹（粘模）
1、模具和浇口设计及铸件结构不合理
2、模具维修不良
1、增加内浇口厚度
2、修理浇口的位置和方向
3、加强粘模部位的冷却
4、选择合适的脱模剂，充分喷涂
5、调整铁含量
6、调整压射速度
7、改变铸件结构以使充型良好
8、经常去除粘附在型腔表面的碎屑
5、调整模具的温度、铸件的形状、压射速度和金属液流动状态以使热中心处于厚壁的中心
6、改进浇口使流态更佳
7、改变工艺使流态更佳
气泡
1、压铸工艺不合理，尤其是模温过高
2、铸件结构不合理
3、铸件表面存在气体
1、降低模具表面温度
2、调整凝固时间
3、改进模具设计以便获得好的流态，特别是保证足够大的溢渣包和排气道
压铸件的种种特征、产生原因及其防止方法
压铸技术培训教材编制：审核：批准：目录前言．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２第一章：基础理论部分．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．３第一节：压铸的基本认识．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．３第二节：压铸机．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．４第三节：压铸模具．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．６第四节：铝合金熔炼．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．８第二章：压铸工艺技术．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．９第一节：压铸工艺参数．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．９第二节：压铸涂料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．１１第三节：压铸件的缺陷、特征、产生原因及防止方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．１２第三章：压铸机的安全操作及维护．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２３第一节：压铸机的安全操作．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２３第二节：压铸机的维护．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２５第三节：压铸机常见故障与检修．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２７前言为提高我公司压铸技术水平和新员工上岗前培训，我编写此教材旨在全面提高压铸生产的技术水平，提高生产效率，降低生产成本，规范操作工的行为，达到安全高效，节约生产的目的，因时间较仓促，教材中有不足之处，欢迎有关人士和读者批评纠正，有缺漏部分，也欢迎有关人士增补，本教材主要以问答方式编写，结合我公司的实际情况，通俗易懂。
压铸件的常见缺陷和解决的对策
压铸件的常见缺陷和解决的对策
波纹（流痕）: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔 汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融 合,造成组织不同. 改善方法: 改善充填模式. 缩短充填时间.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
毛边: 原因:锁模力不足. 模具合模不良. 模具强度不足. 熔汤温度太高. 压射力太高。 缩陷: 原因:缩孔发生在压件表面下面. 改善方法: 同改善缩孔的方法. 局部冷却. 加热另一边.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
改善方法:
积碳: 检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.
压铸件的 常见缺陷和解决的对策
检改查善流 方道法转: 弯原是否因圆滑:离,截面型积是剂否渐或减. 其它杂质积附在模具上. 适毛原当边因的 ::锁慢模速力.改减不足善小. 方离法型:剂喷洒量. 升高模温. 压铸件的常见缺陷和解决的对策
压铸件的常见缺陷和解决的对策
冷纹（水纹）: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片 、凸 起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有 肋点或冷点. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 改变充填模式. 提高模温的方法:… 提高熔汤温度. 检查合金成分. 加大排气道可能有用. 加真空装置可能有用.
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压铸件的常见缺陷和解决的对策
变色，氧化。 脱模剂的质量。 喷涂过量、。 材质缺陷：硬点，氧花物。
改善方法:合适的合金原料，保持材料的清洁。 材质缺陷：硬点，氧花物。
改善方法:合适的合金原料，保持材料的清洁。
压铸不良原因与措施
压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。
然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。
以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。
1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。
措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。
-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。
2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。
措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。
-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。
-提高注入速度，使气体远离金属液。
3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。
措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。
-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。
-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。
4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。
措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。
-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。
-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。
5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。
措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。
-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。
-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。
6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。
措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。
-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。
总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。
通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。
压铸件的缺陷及产生的原因
压铸件的缺陷及产生的原因十一、网状痕迹、网状毛刺模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状（放射状），当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹；而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。
熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。
例如铜合金的模具，热裂就较为严重。
而黑色金属压铸就更为严重。
压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。
而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的；当达到严重程度时，则按使用条件而定。
造成模具热裂的原因有：1. 内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。
2. 模具成型零件有较大平面是薄弱（实体厚度小）区域。
3. 冷却系统调节不当。
4. 水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。
5. 涂料有化学腐蚀作用（如氟化钠）。
6. 成型零件上镶拼（包括型芯孔至边缘过小）造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。
同样也再现痕迹和毛刺两种。
7. 推杆和型芯（压铸件为小圆孔）处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、浇道）时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。
使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。
8. 模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。
十二、接痕因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。
接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。
十三、顶出元件痕迹模具上顶出元件（如推杆）与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。
顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。
十四：铸件变形铸件的变形一般是指整体变形而言。
常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。
产生变形的原因有：1. 铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。
2. 模具结构不合理（如活动型芯带动、镶拼不合理等）。
3. 顶出过程中，顶出温度过高（铸件的）、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。
本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。
一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。
主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。
改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。
二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。
主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。
改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。
三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。
瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。
改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。
四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。
主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。
改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。
综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。
压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。
压铸缺陷产生原因及防止方法
5、调整熔炼工艺，进行除气处理
6、留模时间延长
7、减少脱模剂用量
裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势
冷裂-开裂处金属没被氧化
热裂-开裂处金属已被氧化
1、合金中铁含量过高或硅含量过低
2、合金中有害物质含量过高，降低了合金的可塑性
3、铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高：铝镁合金中含镁量过高
2、内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅
3、作用于金属力的压力不足
4、花纹：喷涂量过多
1、高金属液的温度
2、提高模温
3、调整内浇道截面积或位置
4、调整充填速度及压力
5、选用合适的离型剂及调整用量
冷隔
压铸件表面有明显的、不规则的、下陷性纹路（有穿透与不穿透良种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
5、脱模剂使用效果不好
6、铝合金铁含量低于0.6%
7、冷却时间过长或过短
1、修理模具表面损伤出，修正斜度，提高光洁度
2、调整顶杆，使顶出力平衡
3、更换脱模剂
4、调整合金含铁量
5、控制合适的浇铸温度，控制模温
6、修改浇口，避免铝汤直接冲刷型心，或对模具表面进行特殊处理
气泡
铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞
4、选择合适的切除浇口方法
5、加强模具型腔表面抛光，减少脱模阻力
缺陷名称
特征
产生原因
防止方法
流痕、花纹
金属表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补留下的痕迹
压铸缺陷图文详解
1 ，压铸部分
3，粘模： 压铸件表面缺料，且没有
金属光泽。
产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。
预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。
1 ，压铸部分
4，拉模： 压铸件表面顺着开模（或
滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。
1 ，压铸部分
产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。
1 ，压铸部分
5，开裂： 压铸件本体被破坏裂开，
呈不规则线形，在外力作用下 有延展趋势。
要求公差。
产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4， 适当矫形。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）： 压铸件表面出现阶梯痕迹。
7，气泡： 压铸件表面有气体聚集，
甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。
压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 1.严格控制金属中杂质成分
4
脆性
铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 2.控制熔炼工艺
极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大
3.降低浇注温度
3.激烈过冷，使晶粒过细
4.提高模具温度
1.压力不足，基体组织致密度差
1.提高比压
5
渗漏
压铸件经耐压试验，产生漏气 、渗水
2. 浇注温度或压铸模温度偏低 3.选择合金不当，流动性差 4. 浇道位置不对或流路过长 5.填充速度低
2. 提高压射比压，缩短填充时间 3.提高压射速度，同时加大内浇口截面 积 4.改善排气、填充条件 5.正确选用合金，提高合金流动性
6.压射比压低
1.不合适的脱模剂
2. 脱模剂用量过多，局部堆积
分。对原材料控制基体金相组织中的
初晶硅数量
1.首先进入型腔的金属液形成一个极
5
铸件表面上有与金属液流动方
流痕和花纹
向一致的条纹，有明显可见的 与金属体颜色不一样的无方向
性的纹路，无发展趋势
薄的而又不完全的金属层后，被后来 的金属液所弥补而留下的痕迹 2.模温过低，模温不均匀 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生 喷溅 4.作用于金属液的压力不足
2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正 金
网状发丝一样凸起或凹陷的痕 确
3. 模具预热要充分
8 网状毛翅 迹，随压铸次数增加而不断扩 3.压铸模冷热温差变化大
4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退
大和延伸
4.浇注温度过高
火，消除内应力
5.压铸模预热不足
5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙
6. 型腔表面粗糙
压铸件的缺陷及产生的原因
压铸件的缺陷及产生的原因压铸件是指通过将金属液体注入金属型腔中，经过固化后制成的零件。
但是，在压铸过程中，常常会出现一些缺陷，影响零件的质量和性能。
下面将介绍压铸件的一些常见缺陷及其产生的原因。
1.翘曲缺陷：也称为翘边、翘曲、变形等。
翘曲缺陷是指零件的表面或边缘呈现出翘曲，失去了平整的状态。
主要原因有：a)模具设计不合理或施工差，导致模具收缩不均匀。
b)注射压力过大或注射时间过长，导致零件超出模具限度。
c)压铸过程中的温度控制不当，导致局部过热和不均匀。
2.气孔缺陷：是指零件表面或内部存在气体囊泡。
主要原因有：a)金属液体中含有过多的气体，例如铁水中的氢气或氧气。
b)浇注速度过快，金属液体在注射过程中未能顺利排出气体。
c)压铸设备不符合要求，导致金属液体中气体无法排除。
3.砂眼缺陷：是指零件表面或内部存在砂眼。
主要原因有：a)压铸过程中模具受到振动或冲击，导致砂芯松动或破裂。
b)铸造材料中含有过多的细小颗粒，容易形成砂眼。
c)压铸设备的压力控制不当，导致铸件内部砂芯松动。
4.缩松缺陷：是指零件表面或内部存在空洞或空隙。
主要原因有：a)金属液流动速度不均匀，导致金属液中气体无法排出，形成缩松。
b)金属液温度过低或过高，凝固速度过快或过慢，容易形成缩松。
c)压铸设备的注射压力和速度不匹配，导致金属液无法充分填充模腔。
5.热裂缺陷：是指零件在冷却过程中出现裂纹。
主要原因有：a)压铸件的凝固收缩不均匀，产生内部应力，导致零件热裂。
b)零件的壁厚不均匀，导致凝固速度不同，产生应力集中。
c)零件冷却速度过快，导致表面和内部温度差异大，产生应力热裂。
除了以上列举的缺陷外，还有一些其他常见的缺陷，如砂眼、金属氧化、皮肤等。
这些缺陷的产生原因也是多种多样的，包括模具的设计、注射过程的控制、金属材料的选择等等。
因此，为了减少和避免压铸件的缺陷，需要从以下几个方面进行改进和控制：1)模具设计和制造的精准度和稳定性。
2)铸件的金属液配方和处理技术。
压铸件常见缺陷及改善对策
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大， 冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
气孔-防止方法: 1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调 整高速切换起点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇 道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流 动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、 在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的 60%，否则排渣效果差。
5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。
二、粘模、拉模图片
缺陷名称:粘模 英文名称: solder
缺陷名称:扣模,拉模 英文名称: drags
二、粘模（拉模）
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕 迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具 产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查 可以识别
产生原因： 1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。 2、脱模方向斜度太小或倒斜。 3、顶出时不平衡，顶偏斜。 4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。 5、脱模剂效果不好。 6、铝和金成份含铁量低于0.6%。 7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
粘模（拉模）-预防措施： 1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高 模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。 2、调整顶杆，使顶出平衡。 3、更换脱模效果好的脱模剂。 4、调整合金含铁量。 5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。 6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
目录
九、缩水的产生原因及改善对策 十、欠铸的产生原因及改善对策 十一、毛刺的产生原因及改善对策 十二、夹渣的产生原因及改善对策 十三、夹层的产生原因及改善对策 十四、解决压铸缺陷的思路
压铸件不良及原因分析
压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。
由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问题时常出现。
本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地理解和解决这些问题。
1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。
其主要原因有：-铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产生气孔等缺陷。
-模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质，导致铸件表面产生缺陷。
-熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。
2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。
其主要原因有：-铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化，从而产生尺寸偏差。
-模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导致铸件尺寸不准确。
-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属流动不均匀，引起尺寸偏差。
3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。
其主要原因有：-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。
-含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。
-金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。
4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。
其主要原因有：-材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。
-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。
-模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。
5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
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4,适当地选用 不宜过高尤 温度
3,要使推杆受力均 合金中加铝硅中 求的范围内 限:硅黄 3,提高压射比压
防 涂料及调整用 其是高熔点 3,严格控 匀
间合金以提高硅 3,改进铸件 铜在配制 4,适当改善浇注系
止量
合金
制合金成 4,改变壁厚不均匀 含量
结构消除厚 时,硅和 统,使压力更好的
方
3,模具预热 分在允许 性
无发展趋势。 大和延伸
1,首先进入型 1,压铸模型 1,合金过 在铸件上由于 2,铝合金铸件的 3,镁合金 4,铜合金 缩孔是压铸件在
腔的金属液形 腔表面龟裂 热太大或 应力或外力而产 裂纹
铸件的裂 铸件的裂 冷凝过程中,内部
成一个极薄的 2,压铸模材 保温时间 生的裂纹
(1)合金中铁含量 纹
纹
补偿不足而造成
而又不完全 质不当或热 过长
1,锌合金铸件的裂 过高或硅含量过 (1)合金中 (1)黄铜中 的孔穴
的金属层后,被 处理工艺不 2,激烈过 纹
低
铝硅含量 锌的含量 1,浇注温度过高
后来的金属液 正确
冷,结晶 (1)锌合金中有害 (2)合金中有害杂 高
过高(冷 2,压射比压低
所弥补而留下 3,压铸模冷 过细
2,调整内浇道 压铸模材料 宜过热 要注意杂质含量 成分,在某些情况 纯镁以降低 金的化学 除金属积聚及截
截面积或位置 及热处理工 2,提高模 不要超过起点要 下:可在合金中加 铝硅含量 成分
面变化大处
3,调整内浇道 艺
具温度, 求
纯铝锭以降低合 2,模具温度 合金元素 2,在可能条件下降
速度及压力 2,浇注温度 降低浇注 2,调整好开模时间 金中含镁量;或在 要控制在要 取其下 低浇注温度
光滑,形状不规则
查 纹,有明显可见 凸起或凹陷 大或极
金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹 的孔洞,大而集中
方 的与金属基体 的痕迹,随 小,使铸
的为缩孔,小而分
法 颜色不一样无 压铸次数增 件易断裂 路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有 散的为缩松
方向性的纹路, 加而不断扩 或碰碎 穿透和不穿透两种
的压力不足
粗糙
范围
接处转变剧烈 芯温度太低
多的铸件
花纹:涂料用量 7,压铸模壁
(5)熔炼温度过高 (5)铸件壁厚有剧
过多。
薄或有尖角
烈变化之处
(6)留模时间过长
(7)顶出时受力不
均
1,提高模温 1,正确选用 1,合金不 1,合金材料的配比 1,正确控制合金 1,合金中加 1,保证合 1,改变铸件结构消
杂质铅,锡,铁和镉 质的含量过高,降 (2)模具温 裂)或过 3,铸件在结构上有
的痕迹。
热温差变化 3,铝合金 的含量超过了规 低了合金的的可 度低
低(热裂) 金属积聚的部位
产 2,模温过低 太大
含有锌铁 定范围
塑性
(3)铸件壁 (2)硅黄铜 和截面变化剧烈
生 3,内浇道截面 4,浇注温度 等杂质太 (2)铸件从压铸模 (3)铝硅合金:铝硅 厚薄变化 中硅的含 4,内浇道较小
原 积过小及位置 过高
多
中取出过迟
铜合金含锌或含 剧裂
量高
因 不当产生喷 5,压铸模预 4,铝合金 (3)型芯的抽出或 铜量过高;铝镁合 (4)顶出和 (3)开模时
溅。
热不足
中含铜超 推出受力不均 金中含镁量过多 抽芯受力 间晚,特
4,作用于金属液上 6,型腔表面 出规定 (4)铸件的厚薄相 (4)模具,特别是型 不均匀 别是型芯
2,提高模具温度 薄变化较大 锌的含量 传递
法
要充分 的范围内
3,改变铸件结构 的截面
不能同时
4,压铸模要
4,调整抽芯机构 4,调整好型 取上限
定期或压铸
或使推杆受力均 芯和推,杆使 2,提高模一定次数后源自匀之受力均衡 具温度
退火,打磨
3,适当控
成型部分表
制调整开
面
模时间
压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
名 称
流痕及花纹 网状毛翅
脆性
裂纹
缩孔缩松
特 外观检查: 外观检 外观检
解剖外观检查
征 铸件表面上有 查:压铸件 查或金相 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处 或探伤检查;缩孔
及 与金属液流动 表面上有网 检查:合 呈暗灰色
表面呈暗色并不
检 方向一致的条 状发丝一样 金晶粒粗