精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍共41页
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
精益生产管理七大浪费详解
精益生产管理七大浪费详解丰田生产方式是彻底消除浪费的方法，消除浪费就能提高生产率。
制造现场的浪费是指「只会提高成本的要素」，存在’若不充分注意所有的地方浪费就会逐渐增加’的性质。
因此制造产品的作业中,需要有判断怎样的作业是浪费作业的能力。
通过丰田生产方式的教育来培养发现‘浪费’的眼光。
下面为大家进行精益生产管理七大浪费详解：1、过量生产的浪费超过生产计划或提前完成一点也不值得骄傲。
这只是在浪费的时候、生产了浪费的数量的浪费物品、制造了过盈生产的浪费。
现如今,所有企业为了实现将「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这种所谓的JIT(Just-In-Time)而展开着改善活动。
但是,对「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这句话的理解是多样的。
JIT生产方式所达到的状态是指在接到顾客订货的同时就开始生产,并使其在指定的时间到达到客户手中的状态即,发出仓库中存在的成品库存没有任何意义。
汽车的情况是,从确定汽车制造商的最终组装线计划时点开始生产，但是从调配材料或部品进行生产,然后将产品运送到各销售点和代理店,并完成各种手续到达顾客手中需要最小限度的时间。
「过量生产的浪费」是指进行顾客订货以外的生产。
尤其是无视日程计划的过盈生产更是荒谬。
还要完全否定「都能卖出去」的思想。
为此,是以改善的观点上所说的「以要求的TACT 进行生产」为大前提。
营业和生产管理部门只按照交易单位的信息来生产是不行的另外,制造部门若是认为以自己会社生产管理部门的日程计划进行生产就一点问题没有也是不行的。
不要忘记信息和日程计划都是以预测为基础的,是包含「过盈生产」风险的。
特别是各经销商店是以10台、20台这样的少数量来要货。
很多情况下生产管理部门是将这些少量订货以50和100的生产单位合并在一起下指示，发货时从中进行发送。
于是,剩余的数量抱着「会在什么时候发出去的」的安逸心态放置，结果在几年后的年末结算上却成为处理损失而进行了财务处理。
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍PPT42页
END
16、业余生活要有意义，不要越轨。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为读而生。——布尔沃
精益生产精益工具实战案例七大浪费
之详细介绍
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应孤 独，没 有人会 帮你一 辈子， 所以你 要奋斗 一生。 22、当眼泪流尽的时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 只脚能 够再往 上登。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费一、七大浪费1.库存的浪费产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）使先进先出变得困难。
（3）损失利息及管理费用。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
2、过量生产的浪费是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。
产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。
制造过多（早）的损害表现有：（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
3、搬运的浪费不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。
较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。
产生搬运的主要原因为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置（也就是分工艺流程批量生产），无连续流生产的观念。
4、等待的浪费在生产过程中，操作员或者设备空闲。
产生等待的主要原因为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
5、多余动作的浪费操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。
产生多余动作的主要原因为：生产场地规划不好，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
6、缺陷的浪费不良品和废品。
精益生产办公室七大浪费
改 ２工序和３工序颠倒的话
善 点
反转次数减少１次
5、动作的浪费
生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。物品的取放、翻转、对准等。作业步行、弯 腰、转身等。
动作浪费的现象： 发动机合箱与装盖子处手压装配，不摇头、不转身、不插
发生原因：
秧 01.jpg
实施对策：
•工艺流程安排不合理 •没有实施标准作业 •人员的教育训练不足 •作业标准制定不合理
•以顾客需求的拉动生产 •一个流的生产
•客户订单的不准确 •生产计划安排有误
•看板管理的实施 •均衡化生产
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超 产能手”受到赞扬
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员， 而是更合理、更有效率地应用人员
7、库存的浪费
题 点
的方向
改 增加一个转向导轨，可减少一
善 点
名作业者
5、动作的浪费
附录:有关作业区域
关键是最合适・正常作业区域
6、生产过多（早）的浪费
产品变不成商品，没有任何价值
生产过多浪费的现象： 装配线转线处，曲柄加工的精车与后续挤螺纹之间
发生原因：
实施对策：
•人员过剩
•少人化作业
•设备稼动过剩 •生产批次大
•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）
4、加工本身的浪费
也称“过分加工的浪费”。一是指多余的加工，二 是指过分精确的加工。
加工本身浪费的现象： 曲柄精车粗糙度及配送中心机油泵齿轮穿架子等
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
精益生产之七大浪费简介1.doc
精益生产之七大浪费简介1精益生产之七大浪费简介▲如何判断浪费浪费的定义- 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
- 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
- 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）- 浪费：未创造任何附加价值的服务。
▲七大浪费1. 过量生产之浪费1-1. 制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。
此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。
1-2. 它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。
1-3. 过量生产会导致- 额外的不良- 额外的操作- 额外的空间- 过度使用机器- 额外的人员- 产生搬运和堆积。
1-4. 制造过多是下列观念及政策造成的- 让作业员有生产伸缩的充分空间- 让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益- 因为有不良品而想提升直通率- 因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量- 为了提升稼动率，生产过多的产品1-5. 改善对策：- 生产排程- 生产平衡- 品质稳定2. 等待之浪费2-1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。
2-2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。
生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。
2-3. 出现等待的原因- 加工流程不顺- 机器故障率高- 人员安排不合理- 原物料/前段物料供应不足- 流程安排不合理- 转换型体2-4. 改善对策：- 生产线平衡- 派工的规划3. 无效率的制程之浪费3-1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。
3-2. 一般无效率制程分为两种情形：- 品质要求过高，造成损耗大量成本- 没有达到标准目标（如人均时产能）3-3. 无效率制程所造成的浪费- 多余的作业时间- 机器过度损耗- 浪费电力、气压、油等能源3-4. 改善对策：- 工厂布置分析- 布置效率- 删除、合并、简化、重组现有流程- 制程设计4. 库存之浪费4-1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。
以下是对七大浪费的简要概述。
1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。
运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。
2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。
库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。
3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。
等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。
4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。
过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。
5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。
度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。
6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。
过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。
7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。
动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。
精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。
通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。
精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。
下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。
首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。
通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言精益生产作为一种生产管理方法，旨在通过削减浪费、提高生产效率和质量，实现企业的持续改进。
其中，七大浪费是精益生产中的关键概念之一。
本文将详细介绍精益生产七大浪费的概念及其实战案例。
1. 运动浪费运动浪费是指在生产过程中存在不必要的移动、寻找、等待等活动。
这些活动不仅消耗了时间，还增加了错误发生的机会。
运动浪费的解决方法包括优化工作站布局、设立临时存放区域、使用标识等。
实战案例在某制造企业的装配线上，工人需要手动将物料从一个工作台搬运到另一个工作台，造成了大量的运动浪费。
通过重新布置工作站，将两个工作台靠近，工人只需要进行简单的转身操作，节省了大量的运动时间，大大提高了生产效率。
2. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于资源被闲置或者协调不当而导致的时间浪费。
当某个生产环节等待其他环节完成时，就会产生等待浪费。
解决等待浪费的方法包括优化生产流程、合理规划生产任务、实施批量生产等。
实战案例某家汽车制造企业在装配线上存在等待浪费，由于生产任务规划不合理，导致某些工作台员工经常处于等待状态。
该企业通过使用产能规划工具和实时监控系统，优化了生产任务的分配和调度，减少了等待时间，提高了生产效率。
3. 过产浪费过产浪费是指在生产过程中，由于产量超过需求或者生产批次过大，导致的库存积压和产能浪费。
过产浪费的解决方法包括实施精细化生产计划、实施拉动生产、优化供应链配送等。
实战案例某家电子产品制造企业在生产过程中存在过产浪费，由于生产批次过大，导致了庞大的库存积压。
该企业通过实施精细化生产计划和拉动生产方式，将生产批次控制在合理范围，有效减少了过产浪费，降低了生产成本。
4. 运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中存在的不必要的移动、翻倒、装卸等活动。
运输浪费的解决方法包括优化物料流动路径、合理规划物料运输方式、实施自动化物流操作等。
实战案例某食品加工企业的原料库和生产车间之间的距离较远，需要频繁运输原料。
精益管理七大浪费+管理工具
2、根本原因
2.1：设备维护不足/非计划停机
2.2：换线/作业准备时间长
2.3：工作不均衡 2.4：上序质量问题
3、对策
3.1：改进工作分配
3.2：保证物料均衡供应 3.3：缩短换型时间
精益生产七大浪费之七
Point/HR325-2017
《七》返工
---多余动作的浪费
1、定义
任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作
八、精益生产管理十大工具
5S 目视化管理
现场改善 问题解决 看板 快速换模
防错
全员生产维护
标准化作业
价值流图析
2、根本原因
2.1：工作方法不一致 2.2：不合理的工作场地设计(零件呈送)
2.3：设备，办公室，工厂布局不合理
2.4：缺乏现场整理
3、对策
3.1：制定统一的操作工艺文件
3.2：工位设计改进
3.3：设立/标识生产线旁的储存区域（避免寻找）
上海普英特高层设备股份有限公司
Point/HR325-2017
2.3：顾客的真正需求没有定义
2.4：万一需要的想法 2.5：缺乏操作者培训
3、对策
3.1：产品设计改进
3.2：过程改进 3.3：对比现有工艺与顾客要求
精益生产七大浪费之六
Point/HR325-2017
《六》窝工
---等待的浪费
1、定义
1.1：在工序、作业、流程之间的闲置 1.2：底线：机器可以等人;人不能等机器
上海普英特高层设备股份有限公司
Point/HR325-2017
精益生产七大浪费之一
Point/HR325-2017
《一》溢产
---过量生产的浪费
精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍
过量生产浪费
劳模？ 生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求
过量生产浪费
丰田生产方式强调的是“适时生产”， 也就是在客户需要的时候，做出客户所需 要的数量的东西，生产过多或过早同样都 是浪费。
所谓必要的东西和必要的时候，就 是指顾客已决定要买的数量与时间。
过量生产浪费
过量（过早）生产会产生许多问题
管理与计划不 当导致的等待
等待浪费
1、物料不足导致的等待
• §库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； • §因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工
序停工待料； • §因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道
工序生产延缓； • §进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的
速度慢，导致等待；
原因分析
§生产布局或物料放置 位置不合理。 §搬运工具不合理。
§搬运计划与生产计划 不匹配
改善措施
生产布局调整 改善搬运方式
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料 仓库备料 仓库拆箱 仓库清洁
案例：废料运输
走动距离：减少 15459米/天
改善97.3%
用时：节约308分 钟/天
改善81.5%
案例：玻璃布运送
4
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
2
32
暂放架
松一缓 冲门
1
3号仓 吊布区
1
改善前的送布车仔
第1卷搬运3 次，第2卷搬
运4次
改善前
(2)精益生产之解读七大浪费
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汉语类：《烛光里的妈妈》、《征服》、《小 野曲》、《摇篮曲》、《壮志在我胸》、 《从头再来》、《被遗忘的时光》、《不见 不散》、《真心英雄》、《众人划浆开大 船》、《感恩的心》、《父亲和我》、《在 你面前我好想流泪》、《有多少爱可以重 来》、《忙与盲》、《感谢你》、《有你有 我》、《明天更美好》、《同一首歌》、 《斗牛士之歌》、《思念谁》、《我这个你 不爱的人》、《朋友别哭》、
① 只是提早用掉了费用（材料费、 人工费）而已，并不能得到什么好 处。 ② 也会把“等待的浪费”隐藏起来， 使管理人员漠视等待的发生和存在。 ③ 会自然而然地积压在制品，其结 果不但会使生产周期变长（无形 的），而且会使现场工作的空间变 大，机器间的距离因此加大，要求 增加厂房和硬件投入，这样在不知 不觉中将逐渐地吞蚀我们的利润。 ④ 也会产生搬运、堆积的浪费，并 使得物料先进先出的作业产生困难。
精益生产之解读七大浪费
浪费之三：不合理运输的浪费
不合理运输的浪费定义：
任何不为生产过程所必需的物料搬 动或信息的流转。
不合理运输的浪费若分解开来，又 包含放置、堆积、移动、整理等浪费。
明显的现象，比如：
过多的搬运活动、过度的搬运设
备、大面积储存区、过量配送人员、
仓储质量降低、过度能源消耗、损坏
—某企业老总对不合理运输的改善提出了 一个非常精辟的要求。
库存掩盖所有问题 通过降库存暴露问题
精益生产之解读七大浪费
浪费之二：制造过多（早）的浪费
制造过多（早）的浪费定义：
生产了过多或过早的超出客户或下游工序所需要的量。
制造过多或提早完成在精益化的制造企业内部则被视为最大的浪费。精益生
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍42页文档
1、不要轻言放弃，否则对不起自己。
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失 去今生对你的记忆，我不求天长地久的美景，我只要生生世世的轮 回里有你。 细介绍
精益生产的七大浪费
找出原因 要点
把握问题 倾向
识别并确认直接 原因
总结
精益生产的思想：彻底消除生产中存在的浪费，降 低成本，获得企业整体利润的增加。
总结
努力并持续的消除浪 费，从现在就开始！
谢谢！
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1、有时候读书是一种巧妙地避开思考 的方法 。20.1 0.1820. 10.18Sunday, October 18, 2020
2、等待的浪费
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
为什么会出现等待浪 费？
2、等待的浪费
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
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2、阅读一切好书如同和过去最杰出的 人谈话 。04:2 9:4504: 29:4504 :2910/ 18/2020 4:29:45 AM
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3、越是没有本领的就越加自命不凡。 20.10.1 804:29: 4504:2 9Oct-20 18-Oct-20
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4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的 错儿。 04:29:4 504:29: 4504:2 9Sunda y, October 18, 2020
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5、知人者智，自知者明。胜人者有力 ，自胜 者强。 20.10.1 820.10. 1804:2 9:4504: 29:45October 18, 2020
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6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 4时29 分45秒0 4:29:45 20.10.1 8
精益生产的七大浪费
【精益生产】精益生产七大浪费
【精益生产】精益生产七大浪费【摘要】：实施精益生产的主要目的在于消除生产中的浪费现象，从而最大限度地提升企业管理水平，使生产工作有序进行。
生产中的浪费总结为精益生产七大浪费，具体内容如下。
实施精益生产的主要目的在于消除生产中的浪费现象，从而最大限度地提升企业管理水平，使生产工作有序进行。
生产中的浪费总结为精益生产七大浪费，具体内容如下。
精益生产七大浪费一、不良、修理的浪费不良、修理的浪费这是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。
例如材料的损失；设备、人员工时的损失；额外的修复、挑选、追加检查；额外的检查、预防人员；降价处理；出货延误，取消订单；信誉下降。
精益生产七大浪费二、加工的浪费加工的浪费也称为“过分加工浪费”，一方面是指多余的加工，另-方面是指过分精确的加工。
如实际加工精度比加工要求高，造成资源的浪费，需要多余的作业时间和辅助设备，生产用电、气压、油等能源浪费，管理工时增加等。
精益生产七大浪费三、动作的浪费生产现场作业动作的不合理导致时间浪费，如物品取放、反转、对准，作业、步行、弯腰、转身等。
精益生产七大浪费四、搬运的浪费搬运是-种不产生附加价值的动作。
搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费;物品移动所需要的空间浪费、时间的浪费、人力工具的占用等。
精益生产七大浪费五、库存的浪费库存量越大资金积压越大。
库存包括:零部件、材料的库存，成品的库存，存半成品的库存，成品的库存，已向供应商订购的在途零部件，已发货的在途成品。
库存浪费的主要表现在如下这几个方面。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的运作②使先人先出作业困难③占用资金(损失利息)及额外的管理费用④物品的价值衰减，变成呆料、废料⑤占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费⑥掩盖问题、能力不足被隐藏精益生产七大浪费六、制造过多(早)的浪费精益生产强调“适时生产”。
必要的东西在必要的时候,做出必要的数量，此外都是浪费。
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•采用均衡化生产 自动化及设备保养加强
•实施目视管理 •加强进料控制
如何减少 或消除 等待浪费
不良品浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或服务的检验 或返工、返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出 ；
另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等。
不良品浪费
不良品浪费
如何防止不良品的产生？
不良品浪费
• 1）从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善 • 2）对人员进行良好的企业训练； • 3）注重工作绩效，透过统计技术来管制； • 4）将作业规范和程序文件化、标准化； • 5）消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动； • 6）对机器设备开展预防性维修保养； • 7）与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量； • 8）对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行
等待浪费
2、自动化加工导致的等待
• 这是一种“监视机器”的浪费，例如：排除小故障 、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边 监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员 在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
等待浪费
3、管理与计划不当导致的等待
• §安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产 品交付；
案例：废料运输
走动距离：减少 15459米/天
改善97.3%
用时：节约308分 钟/天
改善81.5%
案例：玻璃布运送
4
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
2
32
暂放架
松一缓 冲门
1
3号仓 吊布区
1
改善前的送布车仔
第1卷搬运3 次，第2卷搬
运4次
改善前
搬运浪费
定义：从精益生产的角度来说，搬运是 一种不产生附加价值的动作，而不产 生价值的工作都属于浪费。
原因分析
§生产布局或物料放置 位置不合理。 §搬运工具不合理。
§搬运计划与生产计划 不匹配
改善措施
生产布局调整 改善搬运方式
案例：玻璃布运送
改善前第2卷
松二厂储布区
改善前第1卷
松一缓 冲门
3号仓 吊布区
每2卷布只需搬运4 次，比改善前减少3 次搬运，改善43% 。
案例：送布送铜流程
分厂领料 仓库备料 仓库拆箱 仓库清洁
仓库吊 布/铜
分厂接 收运送
等待浪费
什么叫等待浪费？
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上 一个动作的结束，比如我们生产现场的人，机， 料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸 置疑的。
等待浪费
人等机
故障停机
等
待
机等人
负荷不均
这人等那人
等待浪费
为什么会 出现等待？
物料不足导致 的等待
自动化加工 导致的等待
精益工具实战案例介绍
七大浪费
内容介绍
31
“浪费”的定义
2
浪费的种类
3
七大浪费之详介
凡是超出增加产品价值所绝对必须的 最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。
浪费的种类
1
动作浪费
2
搬运浪费
3
等待浪费
4
不良品浪费
5
加工浪费
6
过量生产浪费
7
库存浪费
案例：废料运输
• 废料数量：54箱/天 • 人员：共4人 • 往返次数：39次/天 • 耗时378分钟 • 往返距离： 15894米
质量改进； • 9）有改善活动，真正有机会消除不良品。
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超过了客 户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪 费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占 用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
仓库吊布/铜
包装组运送
包装组返回
分厂接收
• 拆1卷送1卷； • 交接点过多，接
收不及时
改善前
案例：送布送铜流程
分厂领料
仓库备料 仓库拆箱
内 转
上一班为下一班领 料、备料、拆箱、
外
清洁
仓库清洁
仓库吊布/铜
包装组运送
包装组返回
分厂接收
去
吊装、运送并行作
并
业，并由分厂取代
简
包装组运送，减少 交接环节。
改善后
• §每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事； • §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致
整个生产线不平衡； • §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事
事状态。 • §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致
等待； • §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
额外的加工工序 没完没了的修饰
加工精度超过了工 艺要求或客户要求
频繁的分类、测试和 检验
加工浪费
某公司生产面板，公司一直以来，都对面板 两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调 查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面， 而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。 于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有 的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质 量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过 度加工了！
改善前
动作浪费
定义：
• 任何人体或物体的动作，若没有直接 产生附加价值，或产生的附加价值与 付出的劳动不成比例，这样的动作就 是浪费的动作。
动作浪费
走动频繁
查找工具、材 料
两手空闲
过度伸展、 弯腰
消除动作浪 费
单手空闲
动作幅度大
不连贯、停顿
动作浪费——四项原则
缩短距离
减少多余的动 作
动作经济
两手同时使用 轻松工作
过量生产浪费
劳模？ 生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求
过量生产浪费
丰田生产方式强调的是“适时生产”， 也就是在客户需要的时候，做出客户所需 要的数量的东西，生产过多或过早同样都 是浪费。
管理与计划不 当导致的等待
等待浪费
1、物料不足导致的等待
• §库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； • §因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工
序停工待料； • §因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道
工序生产延缓； • §进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的
速度慢，导致等待；
搬运的浪费具体表现为放置、堆 积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间 的浪费和人力工具的占用等不良后果 。
搬运浪费
搬运浪费
§过多的搬运活动、搬 运次数、过远的搬运距 离。
§过多的搬运车辆、搬 运工具与装备等。
§过多的搬运人员
§损坏或丢失物品。
§搬运过程会占用大量 的通道与存放资源。