外购外协品管理制度

外购和外协品管理制度
1.目的
为了严格控制外购产品和外协加工产品的质量，确保其符合本公司质量标准的要求及顾客的要求，特制定本管理制度。

2. 适用范围
本制度适用于公司对所有外购产品和外协产品的管理。

3. 职责
3.1销售部负责提供销售合同和编制销售计划单，并提供相关的技术协议。

3.2 技术部按照销售合同、销售计划单及技术协议提供加工图纸、技术要求及质量要求。

3.3 品质部负责外购产品和外协产品的验收，收集、分析质量信息，及时向供应商反馈产品质量问题。

3.4 采卖部或配套部门负责向供应商外购产品和委托外协加工产品，处理品质部验收后发现的有质量问题的产品。

3.5 制造部负责外协加工产品的材料准备工作，对外购产品进行整机性能试验，需要时对未达到要求的外购产品和外协加工产品进行返工、返修。

3.6 各仓库负责外购、外协加工产品所需材料的发放、成品入库等管理工作。

3.7 外检办事处负责协助公司对外购、外协厂家的管理工作，并负责原材料的到货跟进及物料分配；同时负责外购、外协厂家生产进度的跟踪及生产监造工作，严格执行采购合同、图纸等相关技术条款，进行质量控制及检验验收，并提交相关检验记录和试验报告。

3.8 财务部负责外协外购物料的收、发稽核和账目处理。

4. 供应商和外加工的选择与评定
4.1 供应商及外协加工单位的选择，应充分评估其加工及技术能力，应优先选择技术力量强、质量稳定的供应商。

4.2 供应商及外加工厂的选择与评定按本公司《MEQ2-10采购控制程序》执行。

由采卖部提供初步审核（或试采购），确认后报品质部和技术部，然后由行政部、品质部、技术部和采卖部组成评审小组，对供应商和外协厂家进行现场审核，并形成书面文件，报总经理批准后，纳入合格供应商、外协厂名单中。

4.3外购及外协主管人员不得擅自增加和取消外购外协定点供应商和厂家。

5. 外购外协品的采购和外加工的准备要求
5.1 采卖部或配套部门应该对外购外协供方的综合能力进行A、B、C 类分级，同时根据其综合能力并结合本公司客户需求，设定产品的供应加工范围。

5.2采购或配套部门根据销售合同或订单的需求，在充分评估全局生
产能力后，编制外购和外加工计划,在明确外购外协品种、规格、数量等参数后，将其清单及客户的技术要求提交技术部审核确认。

5.3 技术部根据订单和客户要求，确认技术条款和确定外购品使用的版本图纸，并做好标识和记录；如果本公司无法提供外购品的图纸，采卖部或配套部门应协调供应商提供加工图纸，供技术部审核确认并标识记录。

5.4采购合同必须经过技术部对其中的技术条款、质量要求、图纸等文件批准后，方能生效。

6. 外购外协工作流程（见附页）
7.外协品的质量管理
7.1 外协产(成)品的控制要求
7.1.1采卖部、配套部门必须在合格外协厂家名单中委托外协加工产品，否则，财务部不予结算。

7.1.2 所有外协产品，由配套部门按照订单需求发放外工单或外合同，外工单或外合同应清楚、全面地描述产品的技术要求和质量验收标准。

7.1.3 所有外产品由技术部提供产品的生产图纸和技术规范，品质部提供质量控制规范和质量检验/检测项目；外检人员负责按照外工单或外合同、生产图纸、技术规范、质量控制规范和检验项目逐一对外协产品执行质量控制和检验验收。

7.1.4外协厂家必须按照公司的图纸和加工工艺与流程进行加工；不得任意进行更改，对于要求的技术条款无法满足时要及时进行沟通和信息反馈，并经过外协主管的协调，并经过技术部和品质部批准后，方可继续生产加工。

7.1.5外协厂家对于本公司特定客户的产品，在阀门装配过程前需通知本公司外检人员，外检人员应按照本公司相关规范进行装配前检验。

只有在装配检验合格，外协厂家才方能进行批量装配生产。

外协厂家对装配完工的阀门应在正面左侧端法兰上打上外协厂家的钢印号。

外检人员要进行监督检查。

7.1.6外协成品性能试验合格后，由外协厂家及时通知本公司外检人员进行整机抽检。

整机抽检合格后，外检人员必须在成品正面左侧端法兰上打上外检人员的钢印号。

同时，外检人员要参照图纸和订单要求对该批次阀门进行100%的外观检验，并做好相关检验记录。

7.1.7外协产品整机抽检和外观检验合格后，由外检人员在外协厂家的发货清单上签字确认准予放行，外协厂家在收到外检人员签字的放行单后，方可安排发货；如果外协厂家在未收到放行单的情况下，擅自安排发货，一律不予结算加工费用。

7.1.8所有外协成品在发货前应做好相关的标识（如：生产编号、配件材料、内件号等）并对准确性负责，无标识的产品不予入库。

7.1.9外协成品在发运前必须进行防锈处理，运输途中要予以保护，不允许加工面无保护直接接触，防止产生磕碰划伤的质量问题。

7.1.10所有外协产品在发货后的一星期内，外检人员必须将所有的
检验记录和质量报告以电子文档的形式提交总部存档。

7.1.11外协产品质量检验项目
序号 项 目 检验依据
1 毛坯检验 HSK-51，原材料质量检验规范
2 原材料检验 1.HSK-52，铸件检验规范；
2.HSK-53，锻件检验规范；
3.订单要求和客户技术规范；
3 加工尺寸检验 1.HSK-54，机加工检验规范；
2.加工图纸；
4 焊接检验 1.HSK-55，焊接检验规范
2.订单要求和客户技术规范
3.焊接WPS；
5 装配检验 1.总装图 ，
2.HSK-55阀门通用工艺规程；
3.订单要求和客户技术规范；
6 性能试验 HSK-56，阀门压力试验规范
7 成品检验 HSK-57，阀门成品检验规范
8 包装检验 HSK-60，阀门包装规范
7.2 外协品质量处罚措施
7.2.1外协加工必须严格按照本公司要求的交货期执行，如果出现延期，按照延期1-5天的按合同价格的1%进行罚款；延期6-10天的按合同价格的2%进行罚款；延期超过10天以上的，除进行罚款外还应中止其合格外协厂的资格。

7.2.2对于在外协生产现场发现的不合格品，由外检人员开出《不合
格品整改报告单》，由外协厂家按要求进行整改，直到整改合格为止。

7.2.3 外协厂家因加工造成的产品报废，应全额承担该产品损失费用。

7.2.4 外协厂家未做好产品标识，每件罚款5元。

7.2.5 外协未做防锈处理或产品锈蚀，每次罚款30元。

7.2.6 外检人员在外协厂发现的任何质量问题，外协单位应按要求及时返工、返修，并由外检人员确认；若外协厂没有返工、返修而送回本公司的，每件罚款50元。

7.2.7 因产品保护不当而造成夹伤、磕碰、划伤等，应该无条件返工，对每件罚款5元。

7.2.8 外协厂家对加工中产生的不合格品，必须主动标识、隔离并及时通知外协检验员按照“不合格品处理程序”进行处置。

未得到公司的许可禁止外协单位进行焊补。

若发现外协单位擅自进行补焊，除每次罚款500元外，情况严重的（如焊材使用错误、对低温钢、合金钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、镍合金、铜合金、CN7M等特殊材料补焊的）一律按报废处理，所有损失由外协厂家承担，本公司直接从其外协加工费中扣回损失费用。

同时暂停其外协加工单位资格，并限期整改，在确认满足公司要求后，方可继续成为合格外协单位。

7.2.9每批产品完工后，经外协检验人员检验合格，必须在发货清单上签字放行，方可办理入库。

外协厂发回本公司的产品要与质量文件（如流程卡、质量记录等）一起送回，若质量记录不完整（缺少首检、没有20%以上的产品检验记录）视为没有记录，没有外协检验人员签字认可的发货清单和质量记录，财务一律不予结算加工费用。

7.2.10 外协产品在装配过程中出现不合格需要返工时，外协厂接到通知后应在4小时之内返工直至合格为止。

7.2.11如外协厂无能力返工。

返修而由本公司帮助外协厂返工、返修的，所产生的费用由外协厂承担。

7.2.12 所有不合格罚款在外协厂的加工费用
中扣除。

7.2.13外检人员如果未按要求在其检验的产品上打上钢印号，或者在经审核的质量报告、检验记录上没有签字，处以20元/件的罚款。

8.外购品的质量管理
8.1 外购品的控制要求
8.1.1采卖部或配套部门须确保在合格供应商名单中的厂家外购成品。

8.1.2采卖部或配套部门在经过充分的评估后，对销售订单进行拆分配套，编制外购计划清单，并将清单及客户技术要求提交给技术部确认，确定使用的图纸和技术规范等文件；同时由技术部做好记录和标识，以便于产品追溯和满足产品后期的维护服务需求。

8.1.3外购配套产品，如果技术部无法提供相对应的图纸，则由供应商提供产品的图纸和技术规范，提交技术部进行审核批准；技术部批准后同样需要做好相关记录和标识。

8.1.4采卖部或配套部门必须在合同中明示技术部已经确认批准图纸的版本和标识及技术规范文件号，防止产生错误以便保持外购产品与图纸一致，便于产品后续工作的查验。

8.1.5 采购合同明确的产品图纸、技术标准、制造标准、质量要求、检测/检验项目、验收标准、验收比例等要求，供应商在生产过程中不得作任何的更改。

若需要进行任何的技术变更，供应商应立即停止产品的生产，通知本公司采卖部及配套部门，并及时向技术部提出更改申请，由技术部审核批准。

更改后生产的产品，应及时进行检验，并提供相关质量报告和质量记录。

8.1.6采购合同中技术条款的确认与要求：
(1)明确产品的品种、规格、磅级、材质、连接和操作方式、数量等信息；
(2)显示产品图纸的版本号及标识；
(3)显示产品的设计标准、制造标准、材料标准及客户技术规范号；
(4)明确产品的质量要求、检测/检验项目、验收标准、验收比重及需要提供的相关质量报告和质量记录等；
8.1.7本公司下达或代理商下达的外购产品在生产制造过程中，由我方外检人员随时对产品实行“飞行检查”；飞行检查内容包括：原材料检验、机加工检验、焊接、装配、测试、包装发货等工序。

8.1.8生产过程飞行检查项目：
(1)原材料检验：
a.外观检查及尺寸检查;
b.质量文件检查：化学成分报告、机械性能测试报告、硬度测试报告；
c.奥氏体或合金钢材料NDE检测（如：PT/UT/MT/PMI等）；
(2)焊接及堆焊检验：
a.焊接材料质量文件检查：熔敷金属化学成分报告及机械性能报告；
b.焊工资质和焊接工艺规程等文件是否齐全；
c.阀座、闸板堆焊面厚度检查及堆焊质量检查；
d.阀座、闸板密封面PMI和硬度检测；
(3)装配检验：
a. 密封件及配件外观检查，表面无损伤，光滑度符合密封要求；
b. 紧固件质量文件检查：化学成分报告、机械性能测试报告、硬度测试报告;
c.阀门内腔清洁度检查；
d.配件材质核对及材料标识检查；
e.阀门确认图纸与设计结构确认；
f. 装配品外观及附件完整性检查；
g.装配记录检查、收集；
(4)整机测试检验
a.整机壳体、上密封、低/高压气密测试、扭矩测试等检测；
b.测试合格品内腔清洁度、水线保护、防锈检查；
c.整机标识检查：生产代号标识，内件标识、材料标识等；
d.整机测试记录报告和扭矩测试报告检查、收集；
e.成品连接尺寸检查；
f.阀门成品附属件完整性检查（比如：紧固件、手轮、阀杆罩、六
角锁紧螺母等）；
(5)油漆检验
a.油漆品种及色标核对识别；
b.油漆干膜厚度及粘附力检查；
c.油漆外观平整度、光滑度检查；
(6)包装与文件记录
a.包装固定、产品保护、防雨防潮、防磕碰检查；
b.装箱清单及随货资料文件检查；
c.所有质量文件及记录检查、收集： 质量记录、原材料及配件质量报告、整机试压记录报告等。

8.1.9在产品生产过程中，“飞行检查”的抽查比例规定如下（按单个订单为准）：
(1)毛坯件的抽检按每个规格每批次总数量的10%，若抽检不合格；则将抽检比例提高到30%，若再有不合格，则须进行全检。

(2)阀座及闸板密封面的抽检按照总数量的30%进行抽检，若抽检不合格，则进行全检。

(3)阀门的装配抽检数量按照每个规格每批次总数量的30%，若抽检不合格；则进行全检。

(4)阀门成品性能试验的抽检数量按每个规格每批次总数量的20%，若抽检不合格；则将抽检比例提高到50%，若再不合格，则进行全检。

每个单项数量5台以下（含5台）的产品100%全检。

8.1.10外购成品性能试验合格后，由供应商及时通知本公司外检人员进行整机抽检，整机抽检合格后，外检人员必须在成品正面左侧端法兰上打上外检人员的钢印号。

8.1.11外购整机抽检合格后，由外检人员参照图纸和订单要求对该批次阀门进行100%的外观检验，并做好相关检验记录。

8.1.12外购整机油漆和包装检验合格后，由外检人员在供应商的发货清单上签字确认准予放行；供应商在确认外检签字放行后，方可安排发货。

8.1.13所有外购产品在未经过本公司外检人员签字放行的情况下，擅自安排发货，一律按不合格品处理，产生的费用由外协厂家承担。

8.1.14外购成品验收合格入库后，对于重要订单的特定产品进行拆解检验（抽检数量：按每批次单项数量的5%，抽检数量不得少于1台）。

8.1.15 所有外购产品检验合格后，外检人员必须在产品上敲上检验代号，同时也必须在审核的质量文件和报告上签字确认。

8.2外购品的质量处罚措施
8.2.1 质量事故：由于原辅材料不合格、产品结构与图纸不符、质量文件和记录与产品不符、工艺流程错误、检测和操作失误、管理与控制程序缺失或违规操作等原因导致产品质量不合格的事故。

质量事故表现形式为客户投诉与退货、客户索赔与起诉、产品（或中间产品）返工或报废等。

8.2.2 直接经济损失，质量事故的直接经济损失包括：
8.2.2.1报废产品的直接生产成本（原料、人工、设备、能源、检测的实际成本）；
8.2.2.2不合格品重新处理或退货的直接成本
8.2.2.3公司因质量事故受到的经济处罚和承担的经济赔偿；
8.2.2.4报废产品作为废弃物处理的费用；
8.2.2.5不合格产品重新处理所产生废弃物的处理费用；
8.2.2.6由质量事故引发的继发性事故的直接经济损失按相关事故管理规范的规定计算，并入质量事故直接经济损失总额，但不作重复计算。

8.2.3 一般质量事故
8.2.3.1 直接经济损失≥50元但小于2000元且未造成恶劣影响的质量事故。

8.2.3.2 引发继发性事故且直接经济损失≥50元但小于2000元且未造成恶劣影响的质量事故。

8.2.4 较大质量事故
8.2.4.1 直接经济损失≥2000元但小于5000元的质量事故，或直接经济损失＜2000元但造成恶劣影响的质量事故。

8.2.4.2 引发继发性事故且直接经济损失≥2000元但小于5000元的质量事故。

8.2.5 重大质量事故
8.2.5.1 直接经济损失≥5000元的质量事故。

8.2.5.2 引发继发性事故且直接经济损失≥5000元的质量事故。

8.2.6 继发性事故：因质量事故而直接引发的安全、环境、设备等方面的事故。

8.2.7外购产品因质量事故产生所有费用和一切后果，均由外购供应商承担100%的责任；
8.2.8对于由本公司安排处理和维修的外购品不合格品，由品质部填写不合格报告单，并计算损失费用，然后上报财务直接从供应商的帐中扣除。

9.质量事故处理程序
9.1质量事故处理的“四不放过”基本原则是：
9.1.1事故原因未查明不放过；
9.1.2相关责任人或责任部门未处理不放过；
9.1.3相关人员未受处罚、教育培训不放过；
9.1.4 纠正和预防措施未落实不放过。

9.2质量事故损失的责任：
9.2.1采卖部或配套部下单错误的事故,责任由采卖部或配套部承担全部责任。

9.2.2本公司提供图纸尺寸的差错，其质量责任应全部由产品设计人员承担全部责任。

9.2.3外协外购产品经检验人员检验，而未能发现及防止出现的质量事故，其质量责任应分别由三方负责，即外协外购方承担50%，本厂承担30%，本厂外检人员承担20%。

9.2.4 客户投诉及反馈的现场质量问题，由销售人员直接处理；无法处理的及时书面报告给售后服务负责人。

9.2.5 售后服务负责人接到书面报告后，组织人员进行分析，提出书面的处理意见，反馈给客户，并指定人员跟踪联系，直至问题解决并书面签字确认。

9.2.6 如果客户无法解决的，应及时派出服务人员，前往处理。

9.2.7 现场问题解决后，服务人员应征得客户代表确认，并在处理问题单上签字确认；真正无法解决的，服务人员与负责人联系后，按指令执行，并做好处理记录。

9.2.8 服务负责人将服务书面信息，收集归档。

9.3纠正和预防措施控制程序
9.3.1 公司委托品质部牵头成立质量事故调查组，并在总经理领导下工作。

质量事故调查组在开展调查的同时，应督促有关部门制订纠正和预防措施，包括不合格品的处理方案和防止类似事故发生的措施。

较大和重大质量事故的处理方案及预防措施由事故发生部门与品质部、调查组共同拟定，经部门经理签字、公司主管领导审核和总经理批准后实施。

9.3.2 品质部负责监督纠正和预防措施的落实，评价纠正和预防措施的实施效果。

较大和重大质量事故纠正和预防措施实施后，品质部负责向总经理提交监督汇报和实施效果评价报告，必要时提出对纠正和预防措施的修改意见，经总经理批准后实施。

9.3.3 质量事故全部处理过程完成后，品质部负责填写质量事故调查处理表，整理全部事故资料交行政部存档，并负责定期将较大和重大质量事故案例编制成质量培训资料，根据人力资源部安排实施质量教
育。

10.附则
10.1 本管理制度由公司组织人力资源部组织培训。

10.2 本管理制度经公司产品采卖大会通过，由总经理批准后，自颁布之日起实施。

10.3 本管理制度由公司采卖部负责解释和修订。

XXXXXXX有限公司 2022年1月10日。