压铸机节能改造方案
铸造节能改造方案
铸造节能改造方案背景铸造是一种能源密集型工艺，其特点是在加热熔化金属的过程中消耗大量能源。
为了减少能源消耗和降低铸造过程中的环境影响，需要采取一系列的节能改造方案来提高铸造工艺的能效。
目标本文旨在介绍一些常见的铸造节能改造方案，以帮助铸造企业减少能源消耗、提高生产效率和降低环境污染。
方案一：改进燃烧系统燃烧是铸造过程中能源消耗最重要的环节。
通过改进燃烧系统，可以实现更高效的燃烧和更完全的燃烧，从而减少能源浪费。
具体的改进措施包括：•安装高效的燃烧设备，如燃烧器、燃烧控制系统等，以提高燃烧效率；•使用先进的燃烧技术，如氧燃烧技术、蓄热燃烧技术等，以提高燃烧效果；•优化燃烧过程中的操作参数，如燃料供应量、氧气供应量等，以保证最佳的燃烧效果。
方案二：改进铸造设备铸造设备的能源消耗也是铸造过程中的重要环节。
通过改进铸造设备，可以减少设备能耗，提高能源利用效率，具体方案如下：•使用节能型设备，如高效炉膛、节能型电机等，以减少能源消耗；•优化设备的工艺参数，如冷却水流量、沙箱通风等，以提高设备效率。
方案三：改进铸造材料铸造材料的选用和使用也会对能源消耗产生影响。
通过改进铸造材料的配方和工艺，可以实现能源节约和环境保护的目标。
具体方案如下：•选用高效节能的铸造材料，如节能型砂型、高效耐火材料等；•优化铸造材料的使用工艺，如砂型制备、材料回收等，以提高材料的利用率。
方案四：制定能源管理措施制定科学合理的能源管理措施是实现铸造节能改造的重要保证。
具体措施包括：•建立能源检测和监控机制，实时监控能源消耗情况，分析能耗数据；•建立能源消耗评估模型，评估节能改造的效果，并制定相应的改进方案；•建立能源管理团队，负责能源管理和改造工作，并进行培训和宣传，提高全员的节能意识。
结论铸造节能改造方案是一个复杂而系统的工程，需要从燃烧系统、铸造设备、铸造材料和能源管理等多个方面入手，综合应用各种技术和措施，才能真正实现节能减排的目标。
铸造生产的节能技术与节能措施
仅供参考[整理] 安全管理文书铸造生产的节能技术与节能措施日期：__________________单位：__________________第1 页共8 页铸造生产的节能技术与节能措施铸造行业是机械工业的耗能大户，能耗高、能源利用率低、污染严重、经济效益差等制约了铸造行业的发展。
合理利用能源，大力抓好节约能源是铸造行业的一项重要任务。
节能技术与节能措施包含以下几个方面。
一、旧砂回收与再利用在欧美工业发达国家，一直把旧砂再利用作为一重大研究课题，取得了较好的研究成果，并已经付诸于工业生产。
在浇铸有色金属件、铸铁件以及铸钢件时。
根据旧砂的烧结温度，用机械法再生旧砂。
其再生率大致分别为90％、80％及70％。
旧砂回用与湿法再生结合是最经济最理想的选择，两级湿法再生去除率（Na2O）达85％～95％，单级也可达70％～90％的旧砂回收再利用，质量接近新砂。
英国理查德(Richard)公司采用热法再生，可以提高再生率10％～20％左右。
而且，热法旧砂再生成套设备的成本回收期较短，一般运转两年就可收回成本。
回收得到的无法用机械法再生处理的锆砂采用热法处理后，再生砂的质量优于新砂。
在美国，铸造行业用砂年消耗量在500万吨左右，BastianKC和AllemanJE研究发现，铸造用后的旧砂用于高速公路路基材料。
完全可以满足高速路建设所用材料的性能要求。
其性能同样优于同品种的新砂。
二、粘结剂的循环再利用环保型砂芯无机粘结剂和砂处理及再生技术得到越来越多的关注。
Laempe公司的Beach-Box无机粘结剂是含有多种矿物质的流体，芯砂用95％砂及5％粘结剂，如铸件用干法除芯，粘结剂残留在砂中，为激活粘结剂，只要加人2.5％的水可重复使用多次而不用再加新的粘结剂，第 2 页共 8 页这就意味着在生产中每批最大粘结剂加人量仅为1.6％通过除水而导致粘结剂组分的化学反应而硬化，可使用时间无限制，但相对湿度不应超过70％，混制好的砂密封好可长期储存。
压铸厂环保整改措施
压铸厂环保整改措施压铸工艺是工业生产过程中一种重要的加工方式，但同时也会产生许多环境污染问题。
为切实减少环境污染，加强对生产过程中的有害物质的控制，压铸厂制定了一系列的环保整改措施。
压铸工艺改进压铸工艺改进是重要的环保措施之一。
通过改进工艺，减少有害物质的排放，降低生产中对环境的影响。
具体改进措施如下：1.工艺流程优化：针对压铸生产过程中可能产生的污染物，压铸厂对流程进行了优化，采用封闭式生产系统，避免了环境污染。
2.清洁生产：压铸厂实施清洁生产，遵循“杜绝污染、减少废弃、资源回收”的原则，避免了生产过程中对环境的影响。
3.节能减排：压铸厂采用先进的节能技术，实现了对能源的高效利用和减排，从而降低了对环境的影响。
有害物质控制有害物质是压铸过程中最主要的污染源，压铸厂采取了以下措施加强对有害物质的控制：1.废水处理：压铸厂实施规范的废水处理，对含有汞、铜、铅等有害物质的废水进行了深度处理，确保排放达到了国家标准。
2.垃圾分类：压铸厂建立了垃圾分类和回收利用制度，将废弃物品分类存放，做到了资源的最大化利用和对环境的最小化影响。
3.废气净化：采用封闭式设备，将排放的废气经过净化，去除有害物质，达到环保要求。
培训意识提升培训意识提升是环保整改措施中的重要环节。
压铸厂针对员工开展环保培训，提升员工对环保重要性的认识，加强员工环保意识，督促员工遵守环保规定，积极配合厂方采取环保措施。
安全生产措施安全生产是环保的重要组成部分。
为了确保环保工作的顺利进行，压铸厂采取了一系列的安全生产措施，如下：1.安全设施完善：压铸厂配备了完善的安全设施，防范环保事故的发生。
2.基础设施完善：良好的基础设施可以保证生产工作的顺利进行，减少事故的发生。
3.安全培训：对员工进行安全培训，提高员工安全意识，预防事故的发生。
结语压铸厂的环保整改措施旨在减少环境污染、保护生态环境。
通过对有害物质的控制和改进工艺，实现清洁生产，减少废弃以及资源回收，达到了法规规定的环保要求。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案近年来，环境保护和节能减排已经成为世界各国共同关注的问题。
铸造车间作为重要的能源消耗行业之一，在节能降耗方面也有着重要的意义。
本文将从优化工艺流程、选用节能设备、提高能源利用率、改善燃烧条件等方面，提出铸造车间节能降耗的一些建议。
首先，铸造车间作为一个集中能源消耗的地方，需要优化工艺流程，减少能源的浪费。
一方面，可以通过优化产品结构设计，减少产品的材料消耗，降低能源消耗。
另一方面，优化工艺参数，降低铸件的废品率，提高产品质量。
同时，优化配料和冶炼工艺，减少下料和熔炼工序的能耗。
只有将工艺流程优化到最佳状态，才能最大限度地降低能源的浪费。
其次，选用节能设备也是铸造车间节能降耗的重要途径。
铸造生产需要大量的电力和热能，而电力和热能的生成和使用过程中都存在能耗损失。
因此，选用高效节能的设备，能够有效地降低能源消耗。
例如，选用高效率的炉窑设备，减少能源的损耗；选用高效率的循环水泵和冷却设备，提高冷却效果；选用高效率的电机和电源设备，降低电耗。
通过选用节能设备，不仅可以有效地减少能源的浪费，还能提高生产效率。
第三，提高能源利用率也是铸造车间节能降耗的重要措施。
在铸造过程中，由于传热方式、热损失等原因，存在大量的能量未能得到充分利用，造成能源的浪费。
因此，提高能源的利用率是节能降耗的重要任务。
可以通过优化传热方式，减少热损失；设置节能装置，如热回收装置、余热利用装置等，将废热转化为能源。
此外，还可以加强能源管理，建立能源监测系统，实时监控能源的消耗情况，及时进行调整和优化。
最后，改善燃烧条件也是铸造车间节能降耗的有效手段。
在燃烧过程中，如果燃烧条件不理想，会导致燃料的未完全燃烧，产生大量的热能浪费。
因此，通过改善燃烧条件，降低燃烧损失是节能降耗的关键。
可以通过优化燃烧工艺参数，调整燃烧器结构，提高燃料的利用率；合理控制供氧量，避免过量供氧造成的能耗浪费；使用高效能燃烧器，提高燃烧效率。
通过改善燃烧条件，能够大幅度减少能源消耗，实现节能降耗的目标。
压铸机伺服节能改造方案
XXX力劲280T压铸机异步伺服改造方案性价比高：无需更换电机和油泵，成本低，比同步伺服低60%。
响应快：压力响应时间0.1s、流量响应时间0.1s。
提升产品品质：制品重量重复误差<0.3%,节电率：在非快速成型工艺条件下一般节电在40%-70%。
维护简便：本控制柜自带工变频转换，如果异步伺服驱动器出现故障或需要维护，不影响压铸机正常工作。
公司概述佛山市洪博创展自动化科技有限公司一家专业从事压铸机伺服驱动器、开发、生产、制造、经营，通用型变频器，高、中、低压变频器，中央空调、空压机、风机水泵等工业节能省电产品领域。
公司推行以人为本的经营理念，拥有一批技术过硬、服务到位的售后技术团队，可随时为客户提供技术咨询、安装调试、使用培训、售后服务等全方位技术服务。
公司本着“推动科技节能，降低产品成本”的宗旨，为各企业节省电费、降低产品成本而效力！一、改造的必要性压铸机工作过程分为锁模、压射、开模、压射冲头推岀、压射回程、顶岀、顶出返回等几个阶段，各阶段所需的工作压力与流量都不同，并存在一定规律的变化。
压铸机油泵提供的液压油流量压力是恒定的，但压铸机运行过程的大部分时间实际流量和压力均小于油泵恒定的流量与压力。
多余的液压油通过溢流阀回流至储油箱，这不仅造成液压油温度升高，而且浪费了大量电能，尤其以“喷洒脱模剂”这个过程最为严重。
二、改造后的优越性本公司异步伺服在压铸机节能领域经过精心的研究和试验，开发出压铸机专用智能控制系统。
该系统在压铸循环过程中，自动检测来自于压铸机控制系统的工作状态信号，并对这些信息进行分析和计算，根据压铸机当前的工作状态（锁模、开模、顶岀、压射、调模等）和工作压力及工作速度要求，自动控制异步伺服输出频率，从而调节油泵的转速，油泵实际供油量与压铸机的流量需求相一致，实际把定量泵改变成变量泵，消除溢流现象，节省电能消耗。
并将异步伺服器快速的动态响应及瞬间过流能力强等优点与压铸机完美结合。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案
1. 优化燃烧系统：采用先进燃烧技术和设备，如高效燃烧器、燃烧控制系统等，可以提高燃烧效率，减少燃料消耗。
2. 废热回收利用：安装余热回收装置，将废热利用于其他工艺过程或暖气供应，减少能源浪费。
3. 针对电力消耗，可以考虑使用高效节能设备，如变频器、高效电机等，以降低电能消耗。
4. 加强维护保养：定期检查设备，及时清理、调整，确保设备运行效率最大化，减少能源消耗。
5. 引进节能设备和技术：通过引进先进的节能设备和技术，如新型冷却系统、高效节能设备等，来提高能源利用效率，降低能源消耗。
6. 建立节能管理体系：制定节能管理制度，建立节能宣传培训机制，积极推广节能降耗意识，发动全体员工共同参与节能工作。
7. 优化工艺流程：通过工艺改进和优化，减少能源的消耗。
例如，减少熔炼温度和保温时间，同时确保产品质量的前提下减少能源损耗。
8. 严格控制原材料使用量：通过精确的原材料配比和严格的生产过程控制，减少原材料的浪费，降低能源损耗。
9. 强化能源管理监测：建立能源消耗监测系统，定期监测和分析能源消耗情况，及时发现问题并采取相应措施。
10. 鼓励员工节能行为：开展员工节能培训，设立节能奖励机制，激励员工养成良好的节能习惯，共同降低能源消耗。
国内铸造行业节能减排五项措施
节能
国内铸造行业节能减排五项措施
我国装备制造业的基础行业之一是铸造行业，改革开放以来，铸造发展长足。
虽然我国是名符其实的铸造大国，但是还算不上是铸造强国。
我国铸件产量的高速增长在很大程度上是以较高的能源消耗、较高的资源消耗、污染环境和廉价劳动力为代价换来的。
我国铸造行业存在高消耗，低收益，环境污染严重等问题，现阶段已经达成了行业共识，在全国都在号召制造行业节能减排的同时，我国铸造行业作为高污染行业，首当其冲，行业相关负责人已经从各个方面开始展开节能减排的工作。
据了解，通过以下五点措施，可以促进铸造行业的节能减排工作。
一、提高铸件的质量。
提高铸件质量，减少报废，就是最大节能。
二、大力改造落后设备，推广使用节能减排设备。
推广使用大吨位、热风、长炉龄、富氧送风冲天炉技术，并配以完善的炉气回收利用等技术，实现节能减排。
三、提高企业的铸造工艺技术水平。
加强管理，提高金属利用率，推广使用铸造工艺的计算机模拟软件。
四、加强产业组织结构调整。
到2020年，是我国的铸造厂家从目前的3万家减少到1万家甚至更少，扶持在自主创新、节能减排、清洁生产等方面做得好的先进企业发展。
五、建立铸造行业能源消耗和废弃物排放的行业新标准。
制定《铸造企业综合评价标准》，设定行业准入门槛，指导和规范生产行为。
以上五点措施，务必要从根源抓起，认真切实的贯彻国家知道措施，成功完成我国铸造行业的优化转型升级工作。
压铸行业改善方案
压铸行业改善方案1. 引言压铸行业是制造业中的重要环节，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
然而，当前压铸行业仍面临一些问题，如能耗过高、环境污染等。
为了提升压铸行业的可持续发展能力，本文提出了一些改善方案。
2. 能耗优化2.1 使用高效设备传统压铸设备在能源利用率上存在一定的问题，因此，引进使用高效的压铸设备是降低能耗的关键措施。
高效设备采用先进的能源回收技术，能有效降低能源损耗，并提高产品生产效率。
2.2 优化制造工艺通过优化制造工艺，减少能源消耗是另一个有效的措施。
例如，合理设计模具结构，减少热损失；优化熔炼过程，提高熔炼效率；采用先进的追踪系统，实时监测能耗等。
3. 环境污染治理3.1 减少废水排放压铸行业产生大量废水，其中包含有害物质和金属离子。
为了减少环境污染，可采取以下措施： - 安装废水处理设备，对废水进行分流处理，将有害物质和金属离子去除或降低浓度； - 强化废水的监测，及时发现和处理异常情况； - 推广先进的废水处理技术，如膜分离技术等。
3.2 减少废气排放压铸过程中产生的废气中包含大量有害气体和颗粒物，对环境和人体健康造成威胁。
要减少废气排放，可以采取以下措施： - 优化燃烧过程，提高燃烧效率，减少有害气体的生成； - 安装和使用高效过滤设备，有效去除颗粒物； - 强化废气排放的监测，及时发现和处理异常情况。
4. 质量控制与改进4.1 引进先进的检测设备压铸行业对产品质量的要求很高，必须采用先进的检测设备对产品进行全面的检测。
这样可以确保产品的质量符合要求，避免因质量问题造成的损失和不良影响。
4.2 建立完善的质量管理体系建立完善的质量管理体系是提高产品质量的关键。
在压铸行业中，可以采用ISO9001质量管理体系标准，通过有效的质量管理，监督企业各项工作的执行和效果，确保产品质量稳定和可靠。
4.3 持续改进持续改进是提高产品质量的重要手段。
企业应建立改进机制，鼓励员工参与质量改进活动，并通过内部培训、借鉴其他企业的先进经验等方式，不断提升产品质量和生产效率。
压铸机节能报告
FMCZ系列压铸机智能节能控制装置在700吨-2000吨压铸机节能改造的可行性方案报告项目承担人：常州市新维致远科技有限公司二0一一年三月七日一、FMCZ智能节能控制装置节能原理1、FMCZ智能节能控制装置主要是针对压铸机的在实际压铸过程中的合模—加料—压射—顶出—开模流程。
通过FMCZ的矢量变频控制技术，对压铸机在某一时间段上的实际工作压力，，通过对电机转速、频率进行精确矢量计算给出最佳的用电量而产生节电效果；2、FMCZ智能节能控制装置自身带有软启动功能，起到保护电机及压铸机受启动时大电流影响而产生的振动。
同时，获得节电效果。
这是因为在电机的启动过程中，电流过大必然产生迅间耗电量过大。
而FMCZ装置可以控制电机在启动过程中的电流耗电量；3、以700吨压铸机的单一压铸件生产过程计算：压铸机电机功率为：37KW。
在实际生产过程中，普通的压铸件产出全过程大概需要4分钟左右的工作时间。
而电机在4分钟左右的时间里实际耗电量是：2.47度左右。
压铸机在生产中的压铸时间只有一分钟左右，出料、加料等时间在一分钟时间。
也就是说：压铸机实际工作时间为2分钟。
而将产生2分钟的无功耗电时间。
这个时间段也正是FMCZ智能节能控制器产生节电的原因之一；二、技术方案1、FMCZ智能节能控制装置采用对油泵电机无感矢量的智能精密控制运行技术，实时地检测来自压铸机电脑板给出的压力及流量信号，经内部转换处理后，输出不同的频率调节马达转速，即：输出功率与压力和流量同步自动跟踪控制，相当于定量泵变成了节能型的变量泵，跟踪所需要的液压并匹配以实际所需的功率，消除了原系统的高压溢流能量的损失，节约大量的电能。
同时可以大大减轻合模、开模的震动，稳定生产工艺、提高产品质量，减少机械故障，延长机器使用寿命。
2、控制原理图压铸机节电原理图3、操作方式FMZC智能节能控制装置带有市电与节电转换两种操作方式。
可确保节能装置在维修与保养时不影响压铸机的正常生产需要。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案前言随着工业化的发展，能源消耗问题日益凸显。
铸造车间是一个能源消耗较高且耗能排放严重的区域，因此，如何在铸造车间实施节能降耗方案成为亟待解决的问题。
本文将从多个角度出发，探讨具体的节能降耗方案，旨在为铸造车间提供有效的节能减排措施。
优化熔炼工艺1. 精确控制温度铸造车间通常使用高温进行金属熔炼，而传统熔炼方法对温度的控制不够精确，造成能量的浪费。
因此，引入先进的温度控制技术是非常必要的。
可以通过安装温度传感器和自动控制系统来实时监测和调节熔炼温度，避免能量的过度消耗。
2. 优化燃烧过程燃烧是金属熔炼过程中不可避免的环节，而燃烧产生的废气和废热往往会导致能源的浪费。
针对这一问题，可以采取以下措施： - 选用高效燃烧设备，提高燃烧效率； - 定期清洗和维护燃烧设备，确保其正常运行； - 通过余热回收技术，将废热用于热水供应或电力发电。
更新设备和工艺1. 更新节能设备铸造车间中往往存在老旧设备，这些设备的能效较低，能源消耗较多。
因此，替换老旧设备成为节能的重要一环。
选择符合节能标准的新型设备，不仅能提高生产效率，也能明显降低能源消耗。
2. 优化工艺流程与设备一样，传统的工艺流程也往往存在着能源浪费的问题。
对于铸造车间来说，优化工艺流程可以从以下方面考虑： - 减少熔炼次数，提高每次熔炼的金属产量；- 合理安排生产计划，避免无谓的停机和开机； - 降低生产过程中的能源损耗，例如减少金属熔化的保温时间。
节约用水铸造车间在生产过程中需要大量的水资源，而传统的用水方式存在着浪费的问题。
为了更好地节约用水，可以采取以下措施： 1. 高效利用循环水，通过建设循环水系统和废水处理设施来减少对自来水的依赖。
2. 定期检查和修复设备的水泄漏问题，避免不必要的水损。
3. 鼓励员工节约用水，提高用水意识，例如在厕所和洗手间设置节水设备。
加强建筑节能铸造车间的建筑通常比较大，所以节能措施在建筑设计和维护方面也十分重要。
压铸机节能改造方案
铸机节能节电率30%-80%是否真的能达到？详解压铸机节能节电率30%-80%是否真的能达到？面对如此高的节电效率，非常让人心动的数值，很多拥有压铸机设备的企业肯定在想真的可以达到吗？同时也会考虑很多问题1.这样节能方式会不会对设备有影响？毕竟设备的价格费非常之高的，而且要是造成设备停产带来的生产问题也是非常严重的。
2.压铸机节能改造要是出问题了该怎么办，会不会影响设备的生产效率和产品品质？3.投资回报周期要多久，做这件事划不划算？4.售后维护能得到保障吗？一、压铸机伺服节能改造方案压铸机主要能源消耗在液压部分。
我们的改造立足于这个耗能点，给出节能解决方案：使用伺服系统替换原来的定量泵系统。
压铸机伺服控制系统节能原理压铸机伺服控制系统，是用伺服电机取代原异步电机，用齿轮泵取代原叶片泵，另外增加伺服驱动器，构成压铸机伺服控制系统，压铸机伺服控制系统取代了传统的PQ阀控制，对生产所需的压力和流量采用闭环控制，压铸机伺服控制系统的结构如下图所示：如上图：使用电液伺服系统后，伺服驱动器与伺服电机一起，对压铸机的压力信号形成一个闭环控制，同时由于伺服电机具有快速启停的特点，可以在30毫秒之内启动或停止，因此在冷却阶段，伺服电机几乎没有电耗。
由于伺服节能系统所输出的压力、流量可以闭环控制，所以它的压力重复精度好，而且在低压力下也可以可靠的工作。
伺服节能系统所输出的流量是靠数字信号来控制的，有很好的线性和低速可控性，其流量的重复精度也较高。
四、压铸机运行主要耗能部分-电机，定量泵压铸定量泵系统工作原理定量泵系统的液压部分采用异步电动机加油泵系统，电动机带动油泵从油箱吸油并加压输出，经各种控制阀控制油的压力、流量和方向，以保证工作机构以一定的力(或扭矩)和一定的速度按所要求的方向运动。
从而实现压铸机的各动作。
传统定量泵压铸机通常在需要改变负载流量和压力时，定量油泵速度不可调，用阀门调节，多余的油经溢流阀排入油箱，大量能量以压力差的形式损耗在阀门上。
压铸机调机提效解决方案
压铸机调机提效解决方案压铸机调机提效是一个涉及到生产效率和设备性能优化的重要问题。
要解决这个问题，我们可以从多个角度进行分析和应对。
首先，可以考虑对压铸机进行技术升级和改造。
通过更新设备、更换零部件或者引入先进的自动化控制系统，可以提升设备的生产效率和性能稳定性。
这样的改进可以使得压铸机在生产过程中更加高效、精准地完成压铸任务。
其次，需要对生产流程进行优化。
通过对生产流程进行分析，找出其中的瓶颈和低效环节，然后针对性地进行调整和改进。
可能需要重新规划生产线，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
另外，培训和提升员工技能也是提高压铸机生产效率的重要方面。
员工的熟练程度和操作技能直接影响到设备的运行效率和产品的质量稳定性。
因此，通过培训和技能提升计划，可以提高员工的操作技能和生产管理能力，从而间接提高了压铸机的生产效率。
此外，定期维护保养压铸机也是提高生产效率的关键。
定期检查设备的磨损情况，及时更换易损件，保持设备在最佳工作状态，可以有效地避免因设备故障而导致的生产中断和效率下降。
最后，利用数据分析和智能化技术也可以提高压铸机的生产效率。
通过对生产数据进行分析，可以发现潜在的优化空间和改进点，进而采取针对性的措施。
同时，引入智能化的生产管理系统和设备监控系统，可以实现对生产过程的实时监控和智能调控，提高生产效率和产品质量。
综上所述，要提高压铸机的生产效率，需要综合考虑设备技术改进、生产流程优化、员工技能提升、设备维护保养和智能化应用等多个方面，才能全面提升压铸机的生产效率和性能。
压铸车间温度升高改善方案
压铸车间温度升高改善方案一、改善设备结构1. 对设备进行防腐和保养，提高设备的使用寿命，避免因设备故障导致温度升高。
2. 在设备表面安装隔热材料，减少设备散热，降低车间温度。
3. 优化设备结构，减少热量产生和散失，提高设备的效率。
二、提高冷却效果1. 增加冷却水循环速度，提高冷却效果，降低模具和设备的温度。
2. 将冷却水管道做得更长，让水流经过更多的区域，以达到更好的冷却效果。
3. 增加冷却设备，如冷却风扇、冷却水塔等，降低模具和设备的温度。
三、增加隔热措施1. 在车间内使用隔热材料，如泡沫塑料、保温涂料等，减少热量的传递，降低车间温度。
2. 对设备进行保温处理，避免设备被冻坏。
3. 优化车间布局，合理安排设备位置，减少热量传递和扩散。
四、控制作业流程1. 制定合理的作业流程，减少压铸机开关门次数和停机时间，降低热量产生和散失。
2. 规范操作流程，确保员工按照规定操作设备，避免因操作不当导致温度升高。
3. 定期检查设备，及时发现并解决问题，避免设备长时间处于高温状态。
五、维护设备正常1. 建立设备维护制度，定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备正常运行。
2. 对故障设备进行及时维修，避免因故障导致温度升高。
3. 培训员工掌握设备操作和维护技能，提高设备的运行效率和使用寿命。
六、使用热回收系统1. 安装热回收系统，将车间内的热量进行回收，用于空调或其他需要热量的地方，可以有效降低车间温度。
2. 采用热能回收技术，如热泵、热能转化等，提高热量的利用率，降低能源消耗。
3. 合理规划热回收系统的使用时间和范围，确保车间的温度控制在合适的范围内。
七、加强通风1. 加强车间的通风设施建设，确保空气流通良好，带走热量，降低车间温度。
2. 安装通风管道或风扇，增加车间的通风效果，降低温度。
3. 定期清理车间内的灰尘和杂质，避免影响通风效果。
八、提高员工意识1. 对员工进行培训教育，提高员工的环保意识和节约能源意识，让大家都能够自觉维护车间环境，减少温度升高的情况。
铸造企业节能技术改造方案及措施
铸造企业节能技术改造方案及措施能源短缺已成为当今世界的重大问题之一，各国对能源问题都给予了极大的关注，合理利用能源，降低能耗被列为经济发展的重大课题。
我国目前能源的利用水平远低于发达国家，节能工作基础还很薄弱，节能潜力很大。
目前我国机械产品消耗的能源占全国总能源的65%。
而铸造行业是国民经济中能耗能较多的行业之一，占机械工业总耗能的25-30%，能源平均利用率为17%，铸造生产的能耗约为发达国家的2倍。
我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为550-700kg标准煤，国外仅为300-400kg；每生产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000kg标准煤，而国外为500-800kg；我国铸件重量比国外平均重10%-20%，加工余量大1-3倍；我国铸钢件工艺出品率平均为50%，国外达70%。
加入WTO后我们面临着一个竞争激烈的铸件市场。
因此，大力抓好节能增效是我国铸造行业增强竞争力的重要措施。
铸造企业的节能是一项系统工程，首先应该从增强员工的节能意识入手，强化科学管理，建立健全能耗管理体制，对现有工艺和设备实施节能技术改造，推广新工艺、新技术、新设备，提高自主创新能力，系统节能，技术节能和管理节能并举，进而提高能源利用率，促进节能工作向纵深发展。
1．深入宣传教育，增强节能意识我们知道意识的能动作用，不仅在于人们通过实践取得正确的认识，更集中地表现在以正确的认识为指导来能动地改造世界。
一个企业节能工作要想取得成效，首先要对全体职工深入宣传教育，从根本上解决对节能重要性的认识。
铸造企业可以自办电视节目、报纸、广播、板报、局域网、企业网站、召开研讨会、设置宣传画、标语牌等多种手段，深入持久地进行节能宣传教育。
通过组织节能演讲和节能知识竞赛活动使全体职工普遍对节能的重要性有明确认识，树立节能光荣，浪费可耻，时时处处讲节约的风尚，使节能工作步步深化。
2．强化科学管理，突出节能重点管理也是生产力，管理也是效益。
节能工作能否取得成效，关键之一是靠管理。
压铸机节能
压铸机节能
压铸机是一种典型的周期性变负荷设备，一个完整的生产周期包括锁模、射料、冷却和开模顶出等阶段。
通常液压设备的动力是由定量油泵提供的，而带动油泵运转的电机一直以其额定的转速运行。
所以压铸机节能是一种必要目的。
只有系统完全不需要压力时才会有卸荷、电机处于轻载运行；此时电动机依然消耗较大的电能。
相对于注塑机节能改造而言，在压铸机一个生产过程中只有高压锁模、顶出与储气罐储压阶段电机负荷较大，其他阶段电机负荷电机负荷一般较小，处于卸荷状态，尤其是冷却阶段和吹气清扫存在较大节能空间。
如在压铸设备上加装专用节电控制系统后即可将原来的固定供油变为按需供给，需要少时就少供、不需要时电机就停止工作；因而可以使能源的利用率大幅度提高。
如果是压力和流量控制的，变频器依据压铸机的压力流量大小对电机进行自动调速；如果是非流量压力控制而是分段控制的，则可以利用多段速对电机自动进行调速，从而实现节能20%以上，使客户得到满意的经济回报。
进行节能改造后：
1.节电效果明显，提高电网功率因数、降低无功损耗，同时对变压器起到增容的作用，缓解增容压力。
2.该产品与原系统同时使用，不改变原来的电器回路，可进行节能与非节能状态切换，使用方便。
3.由于电机转速降低，油泵的磨损也降低，噪音降低，维护成本降低，使用寿命加长。
4.数码管显示，使用简单，可根据需要灵活修改控制参数。
5.对电动机有多种智能保护功能：如欠压、过压、缺相、过载、短路等。
9000t压铸 能效节能点
9000t压铸能效节能点
9000t压铸的能效节能点包括以下几个方面：
1. 优化设备和工艺：采用高效节能的压铸设备和先进的工艺技术，可以减少能源消耗和损耗，提高生产效率。
2. 废热利用：在压铸过程中产生的废热可以通过热回收系统进行回收利用，用于加热工艺介质或供给其他设备，减少能源浪费。
3. 节约水资源：合理使用施压水、冷却水和除油水等工艺用水，减少水资源的消耗和排放，可采用循环水系统和水处理设备来实现节能节水。
4. 优化熔炼和液态金属输送系统：通过优化熔炼和液态金属输送系统的设计和操作，减少能源消耗和材料浪费。
5. 使用高效节能的压铸模具：采用设计精良的高效节能压铸模具，减少金属浪费和生产能耗。
6. 能源管理与监控：建立完善的能源管理和监控系统，通过定期评估、优化和调整设备运行参数，以实现能源消耗的可持续降低。
7. 换热设备采用高效设备：通过选用高效的换热设备，如高效换热器、换热器综合利用系统等，来提高换热效率，减少能源损耗。
8. 员工培训和意识提升：加强员工节能意识教育和培训，提高员工对节能的认识和积极性，通过员工的参与和合作，推动能效的不断提升。
综上所述，9000t压铸的能效节能点包括优化设备和工艺、废热利用、节约水资源、优化熔炼和液态金属输送系统、使用高效节能的压铸模具、能源管理与监控、换热设备采用高效设备以及员工培训和意识提升。
压铸车间温度升高改善方案
压铸车间温度升高改善方案
1.改进通风系统：安装更强大的排风系统，增加通风设备的数量和质量。
确保车间内空气能够流通，及时将压铸车间内的热气排出，从而降低温度。
2.调整设备布局：重新布置压铸车间内的设备，确保设备之间有足够的间隙，避免热气无法散出。
同时，根据车间内的具体工艺流程，合理调整机器设备的位置，使热源聚集区域分散开来，有效降低温度。
3.加强维护与保养：定期对压铸机、通风设备等设备进行维护保养，清洗过滤器，保持设备的良好运转状态。
确保设备散热器的清洁，避免堵塞影响热量的排放。
4.使用散热设备：在压铸机周围增加散热设备，如水冷却系统、风扇等，来吸收和散发热量，增强散热效果。
5.使用降温设备：在压铸车间内安装空调或者风扇，以降低车间的温度。
同时，合理调节空调或风扇的温度和风速，以达到舒适的工作环境。
6.使用遮阳罩：在压铸车间的外墙或屋顶上安装遮阳罩，以减少太阳直射的热量。
这样可有效降低车间内的温度。
7.优化工作时间：合理安排员工的工作时间，避免在白天高温时段工作。
可以将一些重要工序移到早晚温度较低的时间进行，从而减少了夏季高温下的工作负荷。
8.增加防暑降温设施：在车间内设置供员工喝水的水管和饮水机，并提供遮阳休息区，为员工提供舒适的工作环境。
9.培训员工：提高员工的防暑意识，加强员工的工作安全和防暑防热知识培训。
引导员工正确选择夏季的工作服装，适当增加防护用品。
总之，在改善压铸车间温度升高问题上，综合应用上述的改善方案，可以提高压铸车间的工作环境，保证员工的身体健康和工作效率，同时提高生产效益。
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压铸机节能改造方案
1、系统现状描述
为什么压铸机要做节能改造？压铸机是一种典型的周期性工作制设备，在一个完整的工作周期（工序过程）大致可分为锁模，给汤，押射，抽芯，开模，顶针，冷却，蓄压等几个阶段，各个阶段都是通过油泵马达泵出液压油到各个油缸推动传动机构完成一系列动作，各个阶段需要不同的压力和流量。
对于液压系统来说，每个阶段对压力，流量的匹配各不一样，而油泵马达的功率是根据其运行过程中最大负载配置的，而压铸机一个工作周期中只有高压锁模和押射工作阶段负载较大，其他工作阶段一般较小，在冷却过程的负载几乎为零。
对于油泵马达而言，压铸机过程是出于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，而工作所需压力和流量大小是靠压力比例阀和流量比例阀来调节的，通过调整压力或流量比例阀的开度来控制压力或流量大小。
多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压截流，由它造成的能量损失一般在50%左右。
2、改造使用力士乐变频器的情况：
采用德国博世力士乐FV变频器，博世力士乐是全球领先的传动与控制技术专家。
凭借在传动、控制以及行走机械领域内的丰富经验，博世力士乐为全球80多个国家,50多万家客户提供量身定制的解决方案,是世界工业及工厂自动化、行走机械应用与可再生能源应用市场上的佼佼者。
FV变频器特点：
多种控制模式：（V/F、SVC、FOC）
可选集成式C3 EMC滤波器
15KW以下内置制动单元
可选的嵌入式PROFIBUS适配器
操作面板具有参数复制功能
液晶显示器：方便快捷实现操作与状态监测功能
3、改造后的效果：
●节电效果明显（实践证明平均节电20%以上），改善电网功率因
素，降低无功损耗；
●使用简单，工频/变频双回路安全设计，确保系统无故障，不影响
生产；
●可有效防止模具及其他部件的机械冲击，延长模具的使用寿命。
降低故障停机率，节约维护维修费用，减少停产损失；
●程序化自动控制，自动检测负载变化并同时调整油泵的工作状态，
对电动机有多种智能保护功能，如：过压，过载，缺相，短路等，延长液压泵，密封件的使用寿命；
●操作简易，与压铸机同步运行，无须任何调节
●软启动减轻开机锁模震动，减轻噪音，改善工作环境，系统发热
明显减少，油温稳定，冷却水量可节省20%以上。
4，改造方案（主电路图）
根据贵公司用电体系和结构特点的调查以及设备的运行特点分析，本着从经济、有效的原则出发，建议采取变频改造方案,采用工频变频可选的工作方式，即KM1闭合工作在变频节能状态，KM2闭合工作在工频状态（和不装变频器时一样，在变频器出现问题时可以方便地切换到工频状态，不影响生产的正常运行），这种设计增强了系统的可靠性和灵活性。
5、投资回报分析：
1．年用电量（以400T 22KW压铸机一年工作300天，平均每天工作20小时为例）：
总功率×每天工作小时（H）×设备年工作日（D）×设备负载率（%）
即：22KW×20×300×0.7 =92400KWH/年
2．平均节电率按30%估算
3．每年节电效益=1年用电量（KWH）×节电率%×电价（元/KWH）=92400×0.30×0.8=22176.00（元）
4．该台设备投资成本= 15000 元
5．回收期= 15000 元÷（22176.00元÷12月）=约 8 个月
以上是按平均节电率计算，实际节电率可达20%-40%，若压铸机使用时间更长，则投资回报时间更短。