综合管廊施工和管涵施工方案

综合管廊施工和管涵施工方案
一、管廊工程概况
地下综合管廊工程尺寸为6.75m*3.8m，全现浇工程，主要为给水，电力，能源，通讯等综合使用的通道。

位于道路中心线下方。

覆土厚度2-5米，管廊壁厚40cm,主要为C40防水混凝土，抗渗等级为P8。

主要工程有:土石方工程、模板工程、钢筋工程、混凝土工程部分。

二、施工准备：
（1）主要机具：反铲挖土机、自卸汽车、翻斗车、铁锹、小推车。

（2）作业条件：
①合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

②土方开挖前，将施工区域内的障碍物清理完毕。

③确定开挖定位控制线，标准水平桩及开槽的灰线
④夜间施工时，要有足够的照明设施，危险地段应设置明显标志。

⑤在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。

三、操作工艺：
（1）工艺流程：
测量放线→分段平均开挖→外运土→修边和清理。

（2）坡度的确定：
按照专项施工方案执行。

（3）开挖方法：采用一台反铲挖掘机开挖，人工配合清土修坡。

（4）开挖顺序：由标段两边同时向中间开挖。

四、应注意的质量问题：
（1）开挖基坑（槽）不得超过基底标高。

（2）应严格按照施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工。

（3）下雨时施工，要注意基坑的排水处理，排水沟、集水井一定要充分利用。

（一）钢筋工程
钢筋施工前由技术负责人、责任工长组织钢筋工长、质检员、钢筋班
组所有成员认真熟悉图纸，掌握各部位钢筋的受力情况，并结合规范规程向施工作业班组做出书面技术交底。

3.1.1 材质
所有用于工程的钢筋必须具有钢筋合格证，并经复验合格后方可使用，特别应注意按规范复核其屈服强度与抗拉强度之比是否符合设计及规范验收要求。

3.1.2加工场地
钢筋加工在现场地面进行加工，加工成半成品后利用机械就位进行绑
扎。

3.1.3钢筋制作
钢筋加工严格按经审核后的配料单制作，并分规格和形状分类堆放在规定的场地，并挂牌注明其规格数量和使用部位，以免用错。

钢筋加工时其形状和锚固长度、箍筋弯钩角度及其直线部分长度均应按设计图及施工验收规范和有关抗震规范要求执行。

3.1.4钢筋绑扎
1、边梁挂板、梁钢筋应绑扎连接。

在相交的节点处应按规范和设计加
密的箍筋，加密范围应符合设计要求。

2、梁钢筋一般在模板支设好后绑扎，在模内绑扎时，按箍筋间距在模板一侧划好箍筋间距，放箍筋后穿入受力钢筋，与箍筋绑扎。

绑扎时箍筋应与受力钢筋垂直，箍筋搭接处沿受力钢筋方向相互错开。

3、钢筋的搭接长度，应分别符合I、II级钢筋的规定，搭接位置应相互错开。

4、板钢筋除靠近外围两行相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋须全部扎牢。

3.1.5钢筋连接及焊接
钢筋接长方法：梁钢筋采用搭接或焊接接长。

楼板受力通长钢筋采用搭接接长。

1、焊接前应清除钢筋表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他它杂质
等。

2、焊接多采用双面焊，操作困难时才采用单面焊，焊接前应先将钢
筋预弯，使两钢筋搭接的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。

3、焊接接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

4、焊接后不得往焊完的接头上浇水冷却。

5、焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤
等质量缺陷时，应立即修整补焊。

(二) 模板工程
3.2.1 模板安装概况
1、本工程模板需用量较大，基础、侧墙及顶板均采用木模。

模架宽5.65m,高3m,长度和设计桩号一致，采用碗扣式支架，荷载10KN/m2,为支撑采用φ48ｍｍ钢管，钢管符合国家现行规范。

2、侧墙木模与木方钉牢，方木用50＊100ｍｍ间距200ｍｍ沿管廊长方向水平布置，用扣件将钢管通长上下卡牢，既能保证不走模，又能保证柱轴线不位移。

顶板支撑用满堂φ48ｍｍ钢管，板底模用木模,木模板下部垫木方，钢管满堂架与木方之间使用钢顶托支撑。

3.2.2模板安装前的准备工作
1、模板安装前由项目技术负责人向作业班组长做书面安全技术交底，再由作业班组长向操作人员进行安全技术交底和安全教育，有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。

2、施工现场设可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点。

3、现场使用的模板及配件应按规格和数量逐项清点和检查，•未经修复的部件不得使用。

4、模板安装前应清除表面污垢。

5、模板的支柱支设在土壤地面时，应将地面事先整平夯实，•并准备支架垫板。

6、竖向模板的安装底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，•竖向模板应按施工设计要求预埋支承锚固件。

3.2.3 模板安装安全技术措施
1、模板的安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意变动。

2、配件必须装插牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，•并有足够的受
力面积。

予埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。

基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。

墙模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙上继续安装模板时，模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。

3、顶板结构的强度达到75%，且能承受上层模板，•支撑和新浇砼的重量时，方可进行拆除支撑，否则支撑系统不能拆除。

4、模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆，支柱全部安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平撑和垂直剪刀撑，并与支柱固定牢靠，当支柱高度小于４米时，水平撑应设上下两道，两道水平撑之间,在纵、•横向加设剪刀撑，然后支柱每增高２米再增加一道水平撑，水平撑之间还需增加剪刀撑一道，支撑杆接长使用时，接头不能超过两个，且应采用辅助支柱来保证接头的承力和稳定。

5、模板安装必须按模板的施工设计进度，严禁任意变动。

6、下层楼板结构的强度，当达到能承受上层模板、支撑和新浇砼的重量时方可进行，否则下层楼板结构的支撑系统不能拆除，同时上下支柱必须在同一垂直线上。

7、模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。

8、支柱全部安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平撑和垂直剪刀撑，并与支柱固定牢靠，水平撑设上、下两道，两道水平撑之间，在纵横向加设剪刀撑。

9、支架立杆竖直设置，下部严禁垫砖及其它易碎物，2M高度的垂直允许偏差为15mm。

10、当梁模板支架立杆采用单根立杆时立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不大于25MM。

11、满堂模板四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。

12、支模应按施工工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。

13、支设立柱模板和梁模板时，必须搭设施工脚手架。

脚手板铺严，外侧设防护栏杆，不准站在柱模板上操作和在梁模板上行走，更不允许利用拉杆支撑攀
登上下。

14、墙模板在未装对接螺栓前，板面要向后倾斜一定角度并撑牢，以防倒塌。

安装过程要随时拆换支撑或增加支撑，以保持墙模处于稳定状态。

15、模板安装完毕，必须进行检查验收后，方可浇筑砼，•验收单内容要量化。

3.2.4 模板拆除安全技术措施
1、模板拆除前必须确认砼强度达到规定，并经拆模申请批准后方可进行，•要有砼强度报告砼强度未达到规定，严禁提前拆模。

2、模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，•在作业范围设安全警戒线并悬挂警示牌，拆除时派专人（监护人）看守。

3、模板拆除的顺序和方法：按先支的后拆，后支的先拆，•先拆不承重部分，后拆承重部分，自上而下的原则进行。

4、在拆模板时，要有专人指挥和切实的安全措施，并在相应的部位设置工作区，严禁非操作人员进入作业区。

5、工作前要事先检查所使用的工具是否牢固，搬手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。

6、有雨、雪、霜时要先清扫施工现场，不滑时再进行作业。

7、拆除模板要用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板上。

8、在顶板有预留洞时，要在模板拆除后，随时在相应的部位做好安全防护栏杆，或将板的洞盖严。

9、拆模间隙时，要将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落，倒塌伤。

10、拆除模板时，要先观察沟槽槽壁的稳定情况，土壁的情况发现有松软、龟裂等不安全因素时，必须在采取措施后，方可下人作业，拆下的模板和支撑件不得在离槽上口2m以内堆放，并随拆随运。

11、拆除板、梁、柱、墙模板时要注意：
（1）在拆除2m以上模板时，要搭脚手架或操作平台，脚手板铺严，并设防护栏杆。

（2）严禁在同一垂直面上操作。

（3）拆除时要逐块拆卸，不得成片松动和撬落、拉倒。

12、每人要有足够工作面，数人同时操作时要明确分工，统一信号和进行。

(三)SBS防水施工采用热熔法施工
滚铺法操作工艺（热熔法施工）：
清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附加层→铺贴卷材→热熔封边→蓄水试验→保护层
4.1 基层清理：施工前将验收合格的验收合格的基层表面尘土、杂物清理干净。

4.2 涂刷基层处理剂：OEE改性沥青卷材施工，按产品说明书配套使用，基层处理剂，用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上，常温经过4h 后，开始铺贴卷材。

4.3 附加层施工：在阴阳角等细部先做附加层，附加层的范围应附合设计工程技术规范的规定。

4.4铺贴时随放卷材随用火焰喷枪加热基层与卷材的交接处，喷枪距卷材面300mm 左右，往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚熔化时，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，搭接宽度为满粘法100mm。

4.5热熔封边：将卷材搭接处用喷枪加热，趁热使两者粘结牢固，以均匀地溢出改性沥青为度。

4.6采用热熔法铺贴卷材时应注意加热均匀，不得过分加热或烧穿卷材。

喷枪头与卷材面，一般应保持300～500mm 距离，与基层成30～45º角为宜。

卷材被热熔后应立即漆铺粘贴，并在卷材还较柔软时进行滚压；排除卷材下面的空气，使其粘贴牢固。

搭接缝处溢出的热熔改性沥青即用刮板刮平，沿边封严。

4.7 成品保护
已铺贴好的卷材防水层，应采取措施实施保护，采用外挂3cm厚M10砂浆+d3mm@10*10cm钢丝网防水层进行保护。

采用材料品种：氯丁橡胶止水带300*8mm、30厚聚乙烯板、聚硫密封膏嵌缝、SBS沥青防水卷材、3cm厚M10砂浆+d3mm@10*10cm 钢丝网、锚固筋等。

严禁在防水层上进行施工作业和运输，并应及时做防水层的保护层；
(四)回填2：8 灰土施工
1施工准备:
1.1材料：
（1）土料：采用就地挖出的粘性土及塑性指数大于4 的粉土，土内不得含有松软杂质和
（2）石灰：应用新鲜的块灰，含氧化钙、氧化镁越高越好，使用前1～2 天消解并过筛，其颗粒不得大于5 ㎜，且不应夹有未熟化的石灰块粒及其它杂质，也不得含有过多的水分。

1.2作业条件：
⑴基坑基底的垃圾、建筑废料、泥土等已清除干净，所有准备工作己按设计要求完成或处理好，并按规定程序办好验收手续。

⑵基础、外墙、防水层、保护层、及各预埋水、电管道等已检查完毕，并办好隐蔽验收手续，且结构已达到规定强度。

⑶基坑内回填2：8 灰土时，应将填区内的积水和有机杂物等清除干净后进行。

1.3机具配备：自卸汽车2辆，装载机1辆、蛙式打夯机2 台。

2．施工方法：
2.1施工顺序：
基坑底地坪上清理→检验回填土质→灰土拌合→分层铺土→分层夯打密实耕植土→检验密实度→修整找平验收
2.2基坑底地坪上清理：填土前，将基底表面上的垃圾、钢管、木方等各种建筑废料以及其它杂物处理完毕，清理干净。

若基坑底有积水，应先将坑内积水及含水率过大的泥土清除后才能回填。

2.3检验回填土质：检验回填土料的种类、粒径，有无不允许的杂物，是否符合施工规范规定。

检验回填土料的含水率。

2.4挖掘机按照配合比拌合均匀。

2.5分层铺土：回填前，在外墙上每隔0.2m 用做出标记。

回填铺土时派专人监督检查，严格将每层的铺土厚度控制在0.2m 以内，不超出每层的控制标记。

回填铺土按每20m 分为一段。

2.6分层夯打密实：填土时以20 米为一段按每层0.2m 厚度铺填，每层之间按阶梯形铺填，两层之间应错开 1.2m。

每层分段夯实，夯打压实遍数不少于4 遍。

2.7检验密实度：回填灰土每层压实后，都应做干容重试验，采用环刀取样，基坑每层按每一分段20m 长度取一组试样进行检测并做好检测。

当回填土压实度达到94%后，才能进行下一层铺土。

3施工质量控制
（1）铺设灰土前，须进行验槽，合格后方能铺设灰土。

（2）灰土的配料（重量比）应正确。

（3）灰土铺设前应将积水、淤泥清理干净，待干燥后再铺设灰土。

（4）灰土施工时，应控制其含水量，以用手紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜，如土料水分过多，须晾干。

灰土应拌和均匀，颜色一致，拌好后应及时铺好夯实，不得隔日夯打。

（5）灰土应分层夯实，其最大虚铺厚度200 ㎜采用蛙式打夯机或冲击式夯机夯实。

预先坑壁每隔3 米设一标准点，以控制灰土虚铺厚度和平整度。

（6）灰土上下相邻两层灰土的接缝间距不得小于50 ㎝，接缝处的灰土应充分夯实。

（7）每层灰土的夯打遍数应根据设计的干土质量密度在现场试验确定。

一般夯打不小于4 遍。

压实后的灰土三天内不得受水浸泡，同时也应防止日晒雨淋，需作临时庶盖。

（8）灰土的干密度应按规定分层试验，其结果必须符合设计要求和施工质量验收规范的要求。

圆管涵施工方案
1.施工准备
测量放样，根据变更后的图纸在原地面准确放出涵洞的纵、横向轴线，并在施工范围之外作好引桩，以便随时进行校检，放出基础开挖边线的准确位置，检查原地面标高确定基础的开挖深度。

现场核对结构物位置，结构物设计与实际是否相符，如有出入，报请监理工程师，在项目调整后，重新进行测量放样。

对各种原材料：水泥、砂、片石、管材等检测合格后方可使用，确定砂浆配合比。

2.基坑开挖及基础砼施工
开挖前先在基坑周围作好排水处理以防基坑积水，开挖基坑时按照规范要求选择放坡系数，基坑按照设计基础宽度两侧加宽50cm进行开挖。

开挖时采用机械开挖人工配合进行施工，开挖过程中控制好开挖深度边挖边将废土运走，防止堆在基坑边上引起坑壁坍塌，挖至设计图纸要求的标高后，对基底进行平整、清理。

通知监理工程师及试验室对基底承载力进行检测。

当基底承载力低于设计的200Kpa时，应对基底进行深挖换填砂砾石处理，并报请监理工程师以确定工程量。

再进行砂砾石层和管座基础施工。

（1）铺设砂砾石垫层：基槽验收合格后，应紧接着进行砂砾石垫层的铺设，按分层铺垫压实。

（2）浇筑基础砼：砼为原槽浇筑，浇筑前先检查设备能否满足要求，砼使用商品砼运输至现场，插入式振动器和平板振动器振捣，且集中人力、物力尽量缩短时间，保证施工过程不中断，浇完后检查表面平整度，同时派专人养护。

（3）养护：混凝土拆模后立即进行覆盖养护，砼养生时间7~14天。

3.管节的安装
由于最大混凝土雨水管管径为200cm，计算得出最大起重量为7吨，拟采用25吨汽车吊吊装。

管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于基底上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。

在安装过程中，应保持管内清洁无多余的砂浆及其他杂物。

安排专职安全员现场监督，钢丝绳使用超过半年或者明显破损痕迹时不得使用，正式吊装前先吊至离地1米高处，检查绳索及扣件是否稳固，确保安全后方可正式吊装。

4.接缝处理
先用1:3砂浆捻缝，披1.5cm1：3水泥砂浆，上一层钢丝网，外披一层1cm厚水泥砂浆，管道内部采用沥青麻絮填缝。

5.护管砼施工：
护管砼施工之前应将护管与基础交接部位凿毛、清洗干净，之后进行扎架、支模。

先按墙体所在部位弹线，架子要求稳固、无摆动。

护管模板采用12cm覆膜木模，安装前应清理面层。

安装多节点要求紧密无缝，且垂直、平整。

支撑要求牢固，具有足够的刚度，保证护管的几何尺寸。

同时模板安装特别注意与基础沉降缝保持垂直。

通过自检员、监理工程师检查合格后浇筑砼。

在此过程中派专人护模，发现走模或其他情况及时处理。

砼浇筑必须密实，浇筑厚度每层不大于30cm，用振捣棒进行振捣，不允许有蜂窝、麻面出现。

同时检查的浇筑高度，必须一次到位，随时进行高程检测。

6.洞口砌筑
在砼全部浇注成型后即可进行洞口施工。

根据设计图纸要求准确放出洞口八字墙位置，撒上灰线，人工整修场地、挖基，夯实整平后进行浆砌，浆砌片石要求严格选料，保证浆砌层厚度面平整，砌体密实无空洞，砂浆勾缝线形美观，并且勾缝必须勾凹缝。

在砌体和洞身连接位置浇筑帽石砼，采用小型振捣器振捣，帽石完工后进行台后回填夯实。

同时做好涵洞出水边沟，保证水流畅。

7.闭水试验
雨污水管道全部按照规范要求进行闭水试验。

8.沟槽回填
回填在砂浆或砼强度达到设计强度的75%时开始进行作业。

回填材料级配砂砾石，管顶60cm以下采用90型打夯机人工夯实，管顶60cm以上采用20T压路机碾压，密实度达到设计要求。