八大浪费培训课件讲课文档

生产这么多 装配用不完,只 好存到仓库了！
这种浪费是其他 浪费产生的根源！
第十七页，共69页。
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1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
Ø占用生产场地，物流阻塞
库存
库存
Ø库存、在制品增加
Ø产品积压造成不良发生
Ø资金占用、周转率降低
Ø影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力
Ø标准化不彻底 Ø材料未检讨再作业
注意
Ø 了解同行的技术发展 Ø 公司各部门对于改善的共同参与
及持续不断的改善
对策
Ø工程设计适正化
Ø作业内容的修正
Ø工装改善及自动化 Ø标准作业的贯彻
ØVA/VE的推进
Ø设计FMEA的推进
无效的距离
第三十四页，共69页。
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案例
无效的距离
4.加工的浪费
Ø上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
你怎么这么慢 呀，我等得花儿
都要谢了！
第二十三页，共69页。
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2.等待的浪费
2.等待的浪费
产生原因
对对策 策
Ø生产线布置不当，物流混乱
Ø设备配置、保养不当
Ø生产计划安排不当
Ø工序生产能力不平衡
Ø材料未及时到位 Ø管理控制点设置过多 Ø品质不良
Ø 使先进先出的工作管理执行困难 Ø 增加库存，会造成库存空间的浪费
第十九页，共69页。
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1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
对策
Ø顾客为中心进行柔性生产（顾客需求） Ø单件流动—一个流生产线
Ø看板管理实施，实现拉动式生产
Ø少人化的作业方式导入
Ø岗位均衡化作业推进
注意
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
第十四页，共69页。
第十五页，共69页。
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1.制造过多的浪费
2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
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浪费识别方法
看能否增值的3个“镜”——找浪费：
－望远镜：整个流程
－放大镜：整个工厂
－显微镜：每个细节
如何识别浪费？ ◇除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切
东西，都是浪费。
◇ 任何非必要的东西，也是浪费。
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Ø 生产速度快并不代表效率高
Ø 设备余力并非一定是埋没成本
Ø 生产能力过剩时，优先少人化
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案例
1.制造过多/过早的浪费
第二十一页，共69页。
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1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
3.搬运的浪费 4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费 7.不良的浪费
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润
成本
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竞争力提升
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改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程（无责任、无关心、 无对策）
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、 包装运输标准化等
8.管理的浪费
第二十二页，共69页。
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2.等待的浪费
2.等待的浪费
在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤作 业却无法进行的状态叫做等待
表现形式
Ø自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待
Ø作业不饱满产生的人、机等待
Ø设备故障、材料不良的等待 Ø生产计划不准产生的人、机等待
缺 设备 勤
材料 缺货
故障
信息 错误
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5.库存的浪费
5.库存的浪费
产生原因
Ø视库存为当然
Ø设备配置不当或设备能力差 Ø大量生产，只管理稼动率
Ø物流混乱,呆滞物品未及时处理
Ø提早生产
Ø无计划生产
Ø客户需求信息未了解清楚
注意
Ø库存是万恶之源 Ø管理点数削减降低安全库存 Ø消除生产风险降低安全库存
装配区
装配
包装
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案例
2.等待的浪费
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1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
第二十七页，共69页。
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3.搬运的浪费
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5.库存的浪费
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点
Ø 没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展
Ø 设备能力及人员需求的误判
Ø 对场地需求的判断错误
Ø 产品品质变差的可能性
Ø 容易出现呆滞物料
◆ 库存掩盖了很多问题
库存(在制品)的水位
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计划 变更
不良 准备 交替
节减10%
利润 \500
\1,450 2.9倍的增加
通过彻底消除浪费来实现利润最大化
备注
利润率 5%
通过降低制造成本10% 可确保大约3倍的利润
Ⅹ 销售价格 = 成本 + 利润 ○ 利润 = 销售价格 – 成本
以成本主义提高售
价是无法生存的
降低成本增加利润 思考才是根本
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COST
销售量
区分 提高价格 增加销售量 降低成本
实现可能性 难 (X) 一般 ( ) 可能 (O)
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提高销售价格
需求 > 供给
销售价格
利润
成本
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销售价格 UP
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成本节减的效果
销售价格 \10,000 \10,000
制造飞边太多，花大量人力物力修正。如果 通过改善模具能够使产品不产生毛边，则可节 省人力物力。
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1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.不良的浪费 8.管理的浪费
第三十六页，共69页。
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反对浪费的观念
生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面使 用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造成 丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对立 的，应该彻底加以纠正。
第三页，共69页。
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伴随经营环境变化的增加利润的3种方法
利润
价
经费
格
人工费
材料费
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注注意意
Ø 采用均衡化生产
Ø 按工序配置设备
—一个流生产 Ø 防误措施 Ø 自动化及设备保养加强 Ø 实施目视管理 Ø 加强进料控制
Ø自动化不要闲置人员 Ø供需及时化
Ø作业管理点数削减
第二十四页，共69页。
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2.等待的浪费
流线化生产（一个流、单件流）
冲压区 攻丝区
包装区
攻丝
冲压
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1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费
6.动作的浪费 7.不良的浪费
8.管理的浪费
第三十二页，共69页。
第三十二页，共69页。
4.加工的浪费
4.加工的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 原本不必要的工程或作业被当成必要
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
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A 何谓浪费
B 浪费的种类 C “八大浪费“详细介绍 D 消除浪费的做法 E 浪费改善案例
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内容 介绍
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凡是不产生附加价值、不会 赚钱（不产生效益）的一切 活动（动作、作业方法、生 产方式、管理方式 等）都 叫浪费。
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 Ø搬运距离很远的地方，小批量的运输 Ø预装到主线的搬运
Ø流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 Ø搬运造成破损、刮痕的不良发生
第二十八页，共69页。
第二十八页，共69页。
3.搬运的浪费
第四十页，共69页。
对策
Ø 库存意识的改革 Ø U型设备配置
Ø 均衡化生产 Ø 生产流程调整顺畅
Ø 看板管理的贯彻
Ø 快速换线换模
Ø 生产计划安排考虑库存 消化
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案例
5.库存的浪费
第四十一页，共69页。
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1.制造过多的浪费
2.等待的浪费 3.搬运的浪费
5.库存的浪费
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费
Ø 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、 防护处理等浪费的动作
Ø 使先进先出的作业方式，难实施
Ø 占用资金损失利息及增加管理费用
Ø 物品之价值会减低，变成呆滞品
Ø 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建 设投资的浪费
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库存是万恶的根源
表现形式
Ø加工超过必要的规格所造成的浪费 Ø冲床作业上重复的试模，不必要的动作
Ø成型后去毛头，再加工的浪费
Ø钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费 Ø最后工序的修正动作
第三十三页，共69页。
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4.加工的浪费
4.加工的浪费
产生原因
Ø加工顺序检讨不足 Ø作业内容与工艺检讨不足
Ø模夹具工装不良
对活动与劳动的思考
- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“动”是 不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正的“活儿”。
浪费 = 移动 + 非效率性 ‘工作’
即使是认为必须的行为、移动， 如果不能给产品产生附加价值， 那它也是浪费.
動和働
○ 单纯的“活动”。
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○ 这才是真正的“劳动”(働)。
八大浪费培训课件
第一页，共69页。
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Ø请把手机设置为振动或关闭状态；
Ø请用积极心态参与培训 ； Ø思路不要偏离主题 ；
Ø不同的意见也要多
听；
第二页，共69页。
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引言
为什么要讨论浪费
提高成本意识
为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的运行机制，提 高成本意识，加强内部控制，消除生产线中的所有浪费现象。
检查：与标准的比较
搬运：位置的变化
停滞：不发生其他现象，只经过时间
制 造 活 动
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移动
40%
附加价值动作
15%
非效率的 ‘工作’ 40%
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u所谓的附加值指的是通过加工或组装提高产品的价 值，其余的都是非附加值，就浪费。
TOYOTA汽车公司 定义 95%以上是浪费
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3.搬运的浪费
产生原因
Ø生产线布置不合理 Ø未实施均衡化生产
Ø预先设立固定的半成品放置区
Ø生产计划安排不当
对策
Ø U型设备配置
Ø 一个流生产方式 Ø 避免重新堆积、重新包装
注意
Ø工作预置的废除
Ø生产线直接化
Ø观念上不能有半成品放置区
第二十九页，共69页。
人力,机器的 费用
第二十九页，共69页。
案例
动作改善4个基本原则基本原则1减少动作次数2同时使用双手3缩短动作距离4动作轻松动作方法有否寻找选择保持空手改变抓取换手思考注意不必要的动作及眼的动作动作的组合边搬运边加工有否只用单手或一手空着两手同时拿取放置双手动作应对称且方向相反两手同时开始作业同时结束有否不需要的大动作在最合适的位置及高度进行操作以最短距离进行操作无需运动身体即可看见作业位置作业场所材料及工具按一定的方向放在前面按作业顺序放置放在容易操作的位置两手同时动作进行配置尽量使作业领域变窄作业位置的高度是否合适夹具工具机械材料及部品使用容易拿取的容器及器具使2个以上的工具一体化机械操作的自动化固定工具及夹具的利用灵活使用脚利用重力及机械力最合适的位置及高度进行机械操作使用夹具及说明书使用位置引导及固定装置是否握抓顺手轻放工具6
5.库存的浪费
5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括 库存及在制品
表现形式
Ø不良品存在库房内待修 Ø设备能力不足所造成的安全库存
Ø怕换线时间太长，便大量生产
Ø采购过多的物料变库存
“怕出问题”
的心态
第三十七页，共69页。
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第十六页，共69页。
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1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
无法保证可卖出的产品，做了太多/太早
u 是指脱离了准时化生产的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数 量超过了生产计划必要的量而产生的库存。
u 由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具、 存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。
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1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
为什么说制造过多/早是一种浪费
Ø 因为提前用掉了费用（材料费、人工费），而 且还增加了产品的保管费用
Ø 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率 低的问题
Ø 会使工序间积压在制品，交货期变长，现场工 作空间变大
Ø 会产生搬运、堆积的浪费
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、放 置产品，其中取产品与摆放产品占了 50%的作业时间，并且这些动作并不 产生价值。
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冲压完的产品要先放到周转车上， 再搬运到点焊工位点焊，这些搬运 过程都是浪费，为什么不把冲压与 焊接设备放在一起呢？
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案例
3.搬运的浪费
用不同的评判标准去判断
一个动作、行为、方法或
计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不 产生附加价值的活动应坚决予以消除
第十页，共69页。
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对附加价值的认识
在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。
加工：变形 / 变质 / 分离 / 结合