失效模式及后果分析
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术规范的情况下，发生了失效。 分析潜在失效原因／机理可以采用以下途径： ◇现有的类似产品的FMA资料； ◇应用失效链，找出直接原因、中间原因和最终原因； ◇应用五个“为什么”，一般都有可能找到根源原因。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
◇应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.4 潜在失效后果
失效后果可以从以下几个方面考虑： ●对完成预定功能的影响； ●对上一级系统完成功能的影响； ●对系统内其它零件的影响； ●对顾客满意的影响； ●对安全和政府法规符合性的影响； ●对整个系统的影响；
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.5 后果严重性评估 严重度S
弱点。 ●简明扼要，但要尽可能全面的找出可能想到的失效原因 和
机理，以便于对症下药，采取纠正措施。 注：不要把产品的工作环境作为我们的分析目标。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
原因／机理的评估可以包括以下两个方面： ●与制造、装配无关的原因，亦即，当制造与装配符合 技
完成FMEA工作； ●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设
计修改时对FMEA进行重新评审和修改。 ● FMEA是一个动态的文件。
第一章 概论 1.4 PFMEA实施时机？
● 开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。 ◇在过程设计完成之时完成工作
(如过程设计文件)； ◇是一个动态文件
▪ 失效链
虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制 造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生。 ●产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施 ● PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中表明的 特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作
失效模式及后果分析
2021/7/11
第一章 概论 1.1 什么是FMEA?
潜在的失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA), 是在产品/ 过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统， 零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分 析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评 估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严 重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质 量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动
●依靠小组的共同努力 ●必须组成一个包括设计、制造、装配、 售后服务、质量及可靠性等方面的专家小 组； ●与设计有关的上游和下游部门； ●对有专利权的设计，可由供方制定。
第一章 概论
1.5 DFMEA实施时机？
●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。 ●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时
逻辑框图
开关
开/关
2
灯泡总成D 3 灯罩A
4
14
极板E+
电池B
弹簧F-
5
5
零件 A.灯罩 B.电池 C.开关 D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧
连接方法 1.不连接 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接
A.灯罩 B.零件 电池 电池A C.开关 D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧
胶布E 负极镍带 B 正极镍带 C
跌落时发生 震动 环境条件
电池发热 伴生模式
焊锡脱落 锡渣碰到线路板
线路板短路 充电时不能限压
电池发生过充 电池损坏
根源模式 中间模式 最终模式
第一章 概论
1.6 失效链
不平道路引起震 动与车体扭转 环境条件
水箱支架断裂
产生异响 伴生模式
水箱后倾，与风扇碰撞
水箱中冷却液泄露
发动机气缸 最终模式
冷却系过热 汽车停驶
2
无
没有影响
1
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.6 失效模式重要程度等级
●指出产品特性的重要性。 ●凡是识别为特殊特性，需要特殊过程控制的应当以适当
的符号在此栏中标识，使用顾客规定的符号，并在建议 栏中说明。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.6 失效模式重要程度等级 特殊特性： ●显著影响安全和政府法规符合性的特性； ●显著影响顾客满意的特性。
下游程序以及总体系统的后果； FTA由系统的失效模式入手，分析造成该系统失效的原因。 ◇FMEA是沿着由下而上的分析途径， FTA是沿着由上而下的分析途径。
第一章 概论
● FMEA的种类
按其领域分成以下几种：
SFMEA
系统FMEA
DFMEA
产品FMEA
PFMEA过程FMEAAFMEA应用FMEA
SFMEA
PTC D
零件 A.灯罩 B.电池 C.开关 D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧
连接方法 1.不连接 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.1 DFMEA的准备工作(续) 填写表头
● FMEA编号 ● 系统、子系统或零部件的名称及编号 ● 设计责任部门，包括供方名称 ● 编制者 ● 型号 ● 关键日期(预定FMEA完成日期，不应超过设计图样完成日期) ● FMEA日期(初稿日期和最新修订日期) ●小组成员(姓名、单位、电话等)
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.2 系统/子系统/零部件的功能
●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下， 必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。
●列出完成这些功能的重要的环境条件。 ●列出设计要求的寿命。 ●以上要求尽可能给出可度量的要求。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.2 系统/子系统/零部件的功能
根源模式 中间模式 最终模式
第一章 概论 1.7 顾客的概念 ●最终顾客：产品/使用的使用者 ●直接顾客：下一道工序或用户 ●中间顾客：下游工序或用户 ●其他凡是产品/服务受益或 受损者均在广义顾客概念之中。
第一章 概论
1.8 DFMEA与PFMEA的联系
●既有明确分工又有紧密的联系： ●产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考
●严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的 评价。
●要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现。 ●严重度的评分采用1-10分制。
严重度评估
后果
判定准则：后果的严重度
S
无警告的 非常严重的失效形式。在没有任何失效预兆的情况下 １0 严重危害 影响到电池安全使用或违反了政府法规。
有警告的 非常严重的失效形式。在具有预兆的情况下影响到电 9 严重危害 池安全使用或违反了政府法规。
●当严重程度大于8时，应确认为特殊特性。 当严重度为5-8，而频度大于3时，确认为重要特性。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
●研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制 措
施，防止失效的发生或减少其发生的可能性。 ●研究的失效原因与机理，是指引失效模式的可能的设计 薄
误操作而引起的潜在失效，即与产品设计中可制造性 与
装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题， 原则上可由PFMEA来进行。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
●零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显表识引起误装 配而造成失效。
●缺乏适宜的对中设计，使对中困难或容易对中错误； ●技术规范要求与现有的过程能力不协调； ●操作需要操作者精力高度集中，操作者容易疲劳，或难以正
●给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制 系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。
●识别特殊特性的重要工具，结果用来制定质量控制计划。 ●一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参
考。 ●发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提
供了一个公开讨论的机会。
1.4 由谁来做FMEA？
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.2 系统/子系统/零部件的功能
●所谓功能，就是：设计这个系统/子系统/零部 件做什么？
◇根据客户需要，经过QFD明确的设计要求。 ◇满足设计要求，该“产品”的具体的要求是 什么？ ●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下， 必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。
效可能发生，但不一定发生。 ●两类失效模式：
I类失效模式：不能完成规定的功能。 如：变形、低容量、内阻大、寿命差、断路等 II类失效模式：产生了有害的非期望功能。 如：漏夜、爆炸、短路等
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.4 潜在失效后果
●潜在失效后果：指失效模式可能带来的对完成预定功能的影 响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府的法规。 ●失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、 中间后果和最终后果。
很高
电池不能使用，丧失基本性能.
8
高
电池能使用，但性能下降，顾客不满.
7
中等
电池能使用，但舒适性或方便性, 顾客感觉不舒适..
6
低
电池能使用，但舒适性或方便性,顾客感觉有些不舒适.. 5
很低
外观、配合等不符合要求，大多数客户发现有缺陷。 4
轻微
外观、配合等不符合要求， 有一半顾客发现有缺陷. 3
很轻微 外观、配合等不符合要求,很少顾客发现有缺陷.
◇应用排列图，相关分析，实验设计等方法，从可能 的多
◇ 因素原因中找出主要原因。 ◇应用失效树分析(FTA)找出复杂系统的失效原因与机
理。 ◇充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的
原因 进行归纳分析。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
●与制造/装配有关的原因。 ●在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产 生
第一章 概论 ● FMEA与FMA(Failure Mode Analysis)
◇ FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产 生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。
◇ FMA是进行FMEA的重要的资料。 ◇ FMEA是一种事前行为，FMA是一种事后行为；
● FMEA与FTA(Failure Tree Analysis) ◇ FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、
●除满足最终顾客的要求而确定的功能外，还要考 虑满足直接顾客和中间顾客的要求。其中可制造性 和装配性的要求尤为重要。
●满足顾客期望的功能的同时，还会产生顾客非期 望的功能。他们常常与安全与政府法规的符合性相 关。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.3 潜在失效模式
●失效：散失功能。失效模式：失效表现的形式。潜在即 失
●建立小组 ●必须的资料：
经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求； 产品可靠性与质量目标； 产品的使用环境 以往类似产品的失效分析(FMA)资料 以往类似产品的DFMEA资料 初始工程标准； 初始特殊特性明细表。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作(续)
●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表 明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的 输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关 系。
确操作 ●材料选材或处理方式不当，加工困难 ●零件过重，空间太小等造成造成加工困难。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
●产品设计对制造/装配的变差过于敏感。 ●难以检查、调整或保养。 在产品设计的FMEA中对制造/装配问题的考虑可归纳为：
◇误操作； ◇技术与体力的限制； ◇对变差的敏感性。
服务FMEA
PFMEA
采购FMEA
第一章 概论 1.2 FMEA的历史
◇60年代中期美国航天工业首次采用FMEA. ◇ 70年代美国的海军和国防部应用，并制定了有关标准。 ◇ 70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具； ◇ 1993年，三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出
版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册； ◇ 1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析； ◇ FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。
第一章 概论 1.3 为什么要进行FMEA？
●有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和 减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；
●有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实 施同步工程技术； ●有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计 划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；
第一章 概论 1.3 为什么要进行FMEA(续)？
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
◇应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.4 潜在失效后果
失效后果可以从以下几个方面考虑： ●对完成预定功能的影响； ●对上一级系统完成功能的影响； ●对系统内其它零件的影响； ●对顾客满意的影响； ●对安全和政府法规符合性的影响； ●对整个系统的影响；
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.5 后果严重性评估 严重度S
弱点。 ●简明扼要，但要尽可能全面的找出可能想到的失效原因 和
机理，以便于对症下药，采取纠正措施。 注：不要把产品的工作环境作为我们的分析目标。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
原因／机理的评估可以包括以下两个方面： ●与制造、装配无关的原因，亦即，当制造与装配符合 技
完成FMEA工作； ●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设
计修改时对FMEA进行重新评审和修改。 ● FMEA是一个动态的文件。
第一章 概论 1.4 PFMEA实施时机？
● 开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。 ◇在过程设计完成之时完成工作
(如过程设计文件)； ◇是一个动态文件
▪ 失效链
虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制 造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生。 ●产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施 ● PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中表明的 特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作
失效模式及后果分析
2021/7/11
第一章 概论 1.1 什么是FMEA?
潜在的失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA), 是在产品/ 过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统， 零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分 析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评 估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严 重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质 量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动
●依靠小组的共同努力 ●必须组成一个包括设计、制造、装配、 售后服务、质量及可靠性等方面的专家小 组； ●与设计有关的上游和下游部门； ●对有专利权的设计，可由供方制定。
第一章 概论
1.5 DFMEA实施时机？
●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。 ●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时
逻辑框图
开关
开/关
2
灯泡总成D 3 灯罩A
4
14
极板E+
电池B
弹簧F-
5
5
零件 A.灯罩 B.电池 C.开关 D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧
连接方法 1.不连接 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接
A.灯罩 B.零件 电池 电池A C.开关 D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧
胶布E 负极镍带 B 正极镍带 C
跌落时发生 震动 环境条件
电池发热 伴生模式
焊锡脱落 锡渣碰到线路板
线路板短路 充电时不能限压
电池发生过充 电池损坏
根源模式 中间模式 最终模式
第一章 概论
1.6 失效链
不平道路引起震 动与车体扭转 环境条件
水箱支架断裂
产生异响 伴生模式
水箱后倾，与风扇碰撞
水箱中冷却液泄露
发动机气缸 最终模式
冷却系过热 汽车停驶
2
无
没有影响
1
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.6 失效模式重要程度等级
●指出产品特性的重要性。 ●凡是识别为特殊特性，需要特殊过程控制的应当以适当
的符号在此栏中标识，使用顾客规定的符号，并在建议 栏中说明。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.6 失效模式重要程度等级 特殊特性： ●显著影响安全和政府法规符合性的特性； ●显著影响顾客满意的特性。
下游程序以及总体系统的后果； FTA由系统的失效模式入手，分析造成该系统失效的原因。 ◇FMEA是沿着由下而上的分析途径， FTA是沿着由上而下的分析途径。
第一章 概论
● FMEA的种类
按其领域分成以下几种：
SFMEA
系统FMEA
DFMEA
产品FMEA
PFMEA过程FMEAAFMEA应用FMEA
SFMEA
PTC D
零件 A.灯罩 B.电池 C.开关 D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧
连接方法 1.不连接 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.1 DFMEA的准备工作(续) 填写表头
● FMEA编号 ● 系统、子系统或零部件的名称及编号 ● 设计责任部门，包括供方名称 ● 编制者 ● 型号 ● 关键日期(预定FMEA完成日期，不应超过设计图样完成日期) ● FMEA日期(初稿日期和最新修订日期) ●小组成员(姓名、单位、电话等)
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.2 系统/子系统/零部件的功能
●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下， 必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。
●列出完成这些功能的重要的环境条件。 ●列出设计要求的寿命。 ●以上要求尽可能给出可度量的要求。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.2 系统/子系统/零部件的功能
根源模式 中间模式 最终模式
第一章 概论 1.7 顾客的概念 ●最终顾客：产品/使用的使用者 ●直接顾客：下一道工序或用户 ●中间顾客：下游工序或用户 ●其他凡是产品/服务受益或 受损者均在广义顾客概念之中。
第一章 概论
1.8 DFMEA与PFMEA的联系
●既有明确分工又有紧密的联系： ●产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考
●严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的 评价。
●要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现。 ●严重度的评分采用1-10分制。
严重度评估
后果
判定准则：后果的严重度
S
无警告的 非常严重的失效形式。在没有任何失效预兆的情况下 １0 严重危害 影响到电池安全使用或违反了政府法规。
有警告的 非常严重的失效形式。在具有预兆的情况下影响到电 9 严重危害 池安全使用或违反了政府法规。
●当严重程度大于8时，应确认为特殊特性。 当严重度为5-8，而频度大于3时，确认为重要特性。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
●研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制 措
施，防止失效的发生或减少其发生的可能性。 ●研究的失效原因与机理，是指引失效模式的可能的设计 薄
误操作而引起的潜在失效，即与产品设计中可制造性 与
装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题， 原则上可由PFMEA来进行。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
●零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显表识引起误装 配而造成失效。
●缺乏适宜的对中设计，使对中困难或容易对中错误； ●技术规范要求与现有的过程能力不协调； ●操作需要操作者精力高度集中，操作者容易疲劳，或难以正
●给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制 系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。
●识别特殊特性的重要工具，结果用来制定质量控制计划。 ●一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参
考。 ●发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提
供了一个公开讨论的机会。
1.4 由谁来做FMEA？
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.2 系统/子系统/零部件的功能
●所谓功能，就是：设计这个系统/子系统/零部 件做什么？
◇根据客户需要，经过QFD明确的设计要求。 ◇满足设计要求，该“产品”的具体的要求是 什么？ ●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下， 必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。
效可能发生，但不一定发生。 ●两类失效模式：
I类失效模式：不能完成规定的功能。 如：变形、低容量、内阻大、寿命差、断路等 II类失效模式：产生了有害的非期望功能。 如：漏夜、爆炸、短路等
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.4 潜在失效后果
●潜在失效后果：指失效模式可能带来的对完成预定功能的影 响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府的法规。 ●失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、 中间后果和最终后果。
很高
电池不能使用，丧失基本性能.
8
高
电池能使用，但性能下降，顾客不满.
7
中等
电池能使用，但舒适性或方便性, 顾客感觉不舒适..
6
低
电池能使用，但舒适性或方便性,顾客感觉有些不舒适.. 5
很低
外观、配合等不符合要求，大多数客户发现有缺陷。 4
轻微
外观、配合等不符合要求， 有一半顾客发现有缺陷. 3
很轻微 外观、配合等不符合要求,很少顾客发现有缺陷.
◇应用排列图，相关分析，实验设计等方法，从可能 的多
◇ 因素原因中找出主要原因。 ◇应用失效树分析(FTA)找出复杂系统的失效原因与机
理。 ◇充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的
原因 进行归纳分析。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
●与制造/装配有关的原因。 ●在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产 生
第一章 概论 ● FMEA与FMA(Failure Mode Analysis)
◇ FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产 生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。
◇ FMA是进行FMEA的重要的资料。 ◇ FMEA是一种事前行为，FMA是一种事后行为；
● FMEA与FTA(Failure Tree Analysis) ◇ FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、
●除满足最终顾客的要求而确定的功能外，还要考 虑满足直接顾客和中间顾客的要求。其中可制造性 和装配性的要求尤为重要。
●满足顾客期望的功能的同时，还会产生顾客非期 望的功能。他们常常与安全与政府法规的符合性相 关。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.3 潜在失效模式
●失效：散失功能。失效模式：失效表现的形式。潜在即 失
●建立小组 ●必须的资料：
经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求； 产品可靠性与质量目标； 产品的使用环境 以往类似产品的失效分析(FMA)资料 以往类似产品的DFMEA资料 初始工程标准； 初始特殊特性明细表。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作(续)
●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表 明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的 输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关 系。
确操作 ●材料选材或处理方式不当，加工困难 ●零件过重，空间太小等造成造成加工困难。
第二章 产品设计FMEA(DMFEA)
2.７ 潜在的失效起因／机理
●产品设计对制造/装配的变差过于敏感。 ●难以检查、调整或保养。 在产品设计的FMEA中对制造/装配问题的考虑可归纳为：
◇误操作； ◇技术与体力的限制； ◇对变差的敏感性。
服务FMEA
PFMEA
采购FMEA
第一章 概论 1.2 FMEA的历史
◇60年代中期美国航天工业首次采用FMEA. ◇ 70年代美国的海军和国防部应用，并制定了有关标准。 ◇ 70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具； ◇ 1993年，三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出
版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册； ◇ 1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析； ◇ FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。
第一章 概论 1.3 为什么要进行FMEA？
●有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和 减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；
●有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实 施同步工程技术； ●有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计 划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；
第一章 概论 1.3 为什么要进行FMEA(续)？