曲轴滚压校直原理
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1曲轴滚压校直原理
曲轴滚压校直是根据曲轴的滚压变形规律，针对被校直曲轴的具体变形情况，在计算机专家系统指导下
对该曲轴的轴颈圆角的某些部位施加适当的压力进行滚压，使其产生与原变形方向相反的变形，以达到校直
的目的［1］。
实践证明，滚压校直后的工件基本上克服了变形回复的缺点，而且使被滚压的轴颈圆角部分得到
了表面强化处理，提高了工件的疲劳强度和承载能力。
多缸发动机曲轴的轴颈和曲拐较多，弯曲刚度较低，而
且在圆周方向上各向异性，加上材料的不均匀性，以及冷热加工中变形和残余应力等综合因素的影响，使得
曲轴的弯曲变形十分复杂，其轴线是一条任意的空间曲线。
因而在应用滚压校直这一新技术时，建立科学的
校直专家系统来指导滚压加工是问题的关键所在。
专家系统根据被测曲轴的具体情况，通过分析，解决如下
问题：在曲轴的哪些轴颈、轴颈的哪个部位施加滚压力；施加滚压力的角度范围，以及在各角度下该施加多大
的滚压力；施加滚压力的滚压圈数。
滚压校直后需要对曲轴再进行测量，如果仍然超差，则进行新一轮的滚压
校直，直到合格为止。
22）滚压力和滚压圈数的影响。
在确定了需要滚压的轴颈及其角度范围后，还要确定在各滚压区域该施
加多大的滚压力。
各主轴颈的径向跳动量与滚压力的大小有关，但两者之间并不成线性关系，而且存在较大
的不确定性。
分析产生这一现象的原因，除了材料本身在塑性范围内的受力与变形不成线性比例外，还与工
件的残余应力、缺陷、材质不均以及工件的结构尺寸偏差等因素有关。
因此，难以用简单的数学公式对滚压力
与曲轴的弯曲变形之间的关系进行精确的表达。
另外，是用较大的滚压力、较少的滚压圈数，还是反之，二者
之间为辨证关系。
从提高工效的角度考虑，前者为好；从减少回复变形量出发，后者为佳。
专家系统需要选择
一个最优方案。
（3）曲轴结构尺寸的影响。
在其它条件固定的前提下，曲轴结构尺
寸对曲轴滚压所产生的弯曲变形的总
体影响趋势为：轴颈之间开档宽度越小，圆角尺寸越大，则弯曲变形就越大，并且轴颈开档尺寸对变形的影响
大于轴颈圆角半径的影响。
通过对不同型号的曲轴进行滚压，并测量其弯曲变形，以取得大量的实验数据。
在此基础上建立经验关
系数据库。
该数据库还应考虑由于曲轴的滚压变形受曲轴毛坯质量和加工工艺的影响很大，使得变形与校直
工艺之间很难有一成不变的准确对应关系。
为了提高滚压校直的成功率，专家系统应具有自学习能力。
在运
行过程中，根据实际情况对数据库进行修改，即将生产实践中的成功
滚压校直的实例不断地动态补充到数据
库中，去掉数据库中的不理想数据。
使系统具有一定的自适应能力，
更有效地指导滚压校直。
3一、自动平衡校正技术与计算机辅助修正技术为了消除动力机械中作高速运动的关键零件由于自身不平衡而引起的振动,减少零部件的磨损,以确保产品的性能和质量,在这些零件的制造过程中往往设置有平衡校正工序。
在大批量生产情况下,为提高工效和校正质量,更需要采用各种自动平衡校正技术。
曲轴、转子等的动平衡,连杆、活塞的称重去重和某些轴类、杆类零件的自动校直就是自动平衡修正技术的代表性应用。
自动校直过程包括自动测定工件的校直量、自动实施校直操作和事后的检验。
应该指出,在精确地求出变形矢量的方向后,能实施规范化的修正操作。
因此,从理论上讲,只要检测结果准确,修正措施控制得当,修正的目标一定能够达到。
尤其是由于采用了微机化的、已逐步产品化了的专用设备,这些自动平衡校正作业已变得十分有效,并成为现代机械制造技术(在批量生产条件下的)一个重要组成部分。
计算机辅助修正技术所解决的则是另一类问题,此时,检测结果的量值与需要修正的量值之间没有确定的函数关系,甚至没有确定的实施修正作业的方向。
这项技术的出现,一方面是加工工艺的发展所促成的,另一方面也是检测技术与计算机应用技术相结合的产物。
它的实质是理论分析和实践经验综合的工业化“专家系统”的实际应用,是计算机软件技术在加工业应用的一个新的领域。
计算机辅助修正技术现已用于不少场合,并取得了较好的效果,其中很典型的一个实例就是在发动机制造业滚压、校直工艺中的成功应用。
二、曲轴的滚压、校直技术曲轴是汽油机、柴油机的心脏,
其制造质量要求很高。
曲轴又是典型的非均质结构的轴类零件,它的弯曲刚度较低,而且各向异性。
这一种结构特点,加上曲轴材料的不均匀性, 冷、热加工工序客观条件以及加工中所产生的残余应力等因素的综合影响。
使其在制造过程中出现的弯曲变形问题,远比一般轴类零件复杂。
它既可能是较简单的平面圆弧,也可能是很复杂的空间曲线。
上面提到的对轴类零件的校直工序,特别在批量生产情况下的自动校直,已是曲轴加工中不可缺少的一道关键工序。
曲轴的滚压、校直工艺是八十年代末才发展起来的一种新技术,九十年代开始在一些大企业逐步获得应用。
这一先进技术的形成和完善并非偶然。
众所周知,曲轴(拐)圆角滚压强化具有成本低、效率高和强化效果显著的优点,因而在发动机曲轴加工中应用日益广泛。
曲轴在加工过程(包括圆角滚压强化工序)中,难免要发生弯曲变形,为此校直是曲轴加工中不可缺少的工序。
而目前普遍采用的压力校直方法,尽管通过应用先进的检测技术和微机技术,已大大提高了校直质量和工效,但压力校直这一传统方式的工作机理决定了其存在的若干不足:在校直过程中产生的塑性变形,使工件强度的薄弱环节——轴颈圆角处产生拉应力,造成工件损伤甚至压裂压断。
还存在校直后的工件容易产生变形回复的问题。
曲轴的滚压校直技术是对曲轴圆角滚压强化工艺的补充和完善,它巧妙地将滚压强化和自动校直两道工序在一台高效专用设备中予以实现。
该设备是一种高性能的机电一体化系统,它首先对工件实施圆角滚压强化,然后通过在线检测,获得曲轴的变形规律。
再针对被校工件变形的具体情况,在计算机专家系统指导下,用适当的压力对工件的某些部位(圆角处)进行滚压,使工件产生与原变形方向相反的变形,从而达到校直的目的。
采用这种先进的工艺方法,不仅进一步提高了生产效率,尤其是使工件的被校部位得到了强化,从而提高了曲轴的整体强度和可
靠性。
而且,滚压校直工艺对于被校工件在校正前的变形程度的限制远远低于传统的压力校直,表明其适用范围更大。
确实,这是一种处于九十年代国际先进水平的工艺。
三、曲轴弯曲变形滚压校直的数学模型和工作机理为了便于研究发动机曲轴的弯曲变形,引入了变形矢量的概念来描述主轴颈的变形状态。
规定各主轴颈的最大径向跳动量作为它们的变形矢量的模,在最大径向跳动量所处点的横截面上,圆心与最大跳动量的点的连线所指的方向为变形矢量的方向。
假定变形后各主轴颈的轴线仍保持与工件的轴线平行,则各主轴颈变形矢量可简化为一组与工件轴线体变形状态(D0),从数据库中寻找合适的校正矢量(rc),通过一次或多次的校直操作,(8)成立,并最终实现式软件需要注意如下事项。
由于多缸发动机曲轴变形状态十分复杂,轴颈变形矢量的方向往往不同,在大多数情况下,一个工件的校直需要采用多个校正矢量才能满足式(5)难是,首先在运用某一校正矢量时,颈的径向跳动量出现此消彼长的现象,能是多样的。
它要求专家系统能根据具体情况,相应的判断,控制校直运算进行的程度。
个工位:“A”和“B”。
其中,左侧“A”为待料工位,右侧“B”为加工工位,即滚压校直工位。
待料工位“A”与生产线上的前后加工工位处于同一直线,在正常工作时,布置在车间空中的输送机构机械手4(图3)首先把经前道工序加工后的曲轴放入位于工件“A”滑台1上的托架2内。
托架上设有一个叉形定位装置,当它在油缸推动下升起时,就将工件的圆周位置固定在曲柄平面处于垂直的状态。
然后滑台1在驱动机构作用下右移,托架2携带已定位的曲轴进入工位“B”,随即该设备的头、尾顶尖伸出,将工件固定,见图2b所示。
在滑台退回后,如图1所示的9组滚压头同时作用在5挡主轴颈和4挡连杆轴颈的退刀槽处,在液压系统施力下系统工作实施强化滚压(见图2a中的3)。
由油缸产生的液压力在对曲轴与主轴进行滚压时,压
力为恒定值,范围在11000—14 000N之间,相当60～80bar的液压系统工作压力。
对工件4挡连杆轴颈的退刀槽实施滚压时,随动的滚压头作上下摆动,所设计的工艺规定,此时的压力不再为恒定值,而在一个规定的幅度内变化,其最大值与最小值所对应的圆周位置(矢径极角)是预先设定的。
滚压力范围在70 50—14150N之间,相当于40—82bar的液压系统工作压力。
在强化滚压过程中,工件需回转11转。
在这台专用设备的前部,即靠近工位A的地方还设置有一套电感测量系统3,安装在一个液压驱动的摆杆机构2的顶端,如图3所示。
当强化滚压过程结束后,滚压头脱开工件, 上述带有5个电感传感器的摇臂在油缸推动下回转到达加工工位,侧端分别与工件5个主轴颈的表面相接触。
接着,工件从一确定方位回转二周,依靠径向的电感测头和设备主轴系统中的角度编码器,或求出各主轴颈的变形矢量,也就是最大径向跳动量以及所处的方向——圆周范围内的指向。
如几处的主轴颈的跳动量不超过规定的工艺要求,则不再需要进行校直,但若出现一处或数处跳动超差的情况,就需要通过纠偏。
根据强化滚压后进行的检测所获得的曲轴变形规律,本文第二节中谈到的该高效专用设备所配置ab1、滑台2、支承托架3、滚压头4、液压机构图2曲轴滚压校直工艺的典型设备结构简图图14缸机曲轴滚压部位示意图1、滑台2、摆杆机构3、电感测量系统4、输送机构图3曲轴滚压校直工艺设备工作示意图图4流程图(下转第5页)的计算机专家系统将展开工作,针对工件变形超差的具体情况,某个滚压头将以适当的压力对曲轴的对应轴颈实施滚压,使工件产生与原变形方向相反的变形,从而达到校直的目的。
第一次滚压校直结束后,电感测量系统再次对工件的5挡主轴颈进行检测,以判断各处跳动量是否在规定的范围内。
如仍有超差现象,则还需要进行第二次校直滚压。
图4是曲轴滚压校直工艺的流程,
简洁地描述了其运行的全计算机专家系统还有这样一个功能,若连续多次出现对工件的校直滚压都发生在同一轴颈这种情况,则专家系统就会自动修正设备开始运行时设定的工作参数,比如适当增大某一挡轴颈做强化滚压时的工作压力。
综上所述,曲轴的滚压校直工艺由于综合应用了当代的种种先进技术,使发动机“心脏”的一道关键工序出现了突破,无论是产品质量还是工作效率都得到了实质性的提高。
(上接第61页)一种九十年代先进制造工艺——曲轴滚压校直$上海大众汽车有限公司!201805@朱正德具有九十年代国际先进水平的曲轴滚压校直工艺,是计算机辅助修正技术的典型应用。
本文就这种工艺的特点、工作原理、实施方法等作了较全面的论述,并介绍了应用实例。
<1>王植槐、朱正德等.汽车制造检测技术(P420).北京理工大学出版社.2000.11锤蒙璞傅耐贰⑽捕ゼ馍斐?将工件固定,见图2b所示。
在滑台退回后,如图1所示的9组滚压头同时作用在5挡主轴颈和4挡连杆轴颈的退刀槽处,在液压系统施力下系统工作实施强化滚压(见图2a中的3)。
由油缸产生的液压力在对曲轴与主轴进行滚压时,压力为恒定值,范围在11000—1 4000N之间,相当60～80bar的液压系统工作压力。
对工件4挡连杆轴颈的退刀槽实施滚压时,随动的滚压头作上下摆动,所设计的工艺规定,此时的压力不再为恒定值,而在一个规定的幅度内变化,其最大值与最小值所对应的圆周位置(矢径极角)是预先设定的。
滚压力范围在7 050—14150N之间,相当于40—82bar的液压系统工作压力。
在强化滚压过程中, 工件需回转11转。
在这台专用设备的前部,即靠近工位A的地方还设置有一套电感测量系统3, 安装在一个液压驱动的摆杆机构2的顶端,如图3所示。
当强化滚压过程结束后,滚压头脱开工件,上述带有5个电感传感器的摇臂在油缸推动下回转到达加工工位,侧端分别与工件5个主轴颈的表面相接触。
接着,
工件从一确定方位回转二周,依靠径向的电感测头和设备主轴系统中的角度编码器,或求出各主轴颈的变形矢量,也就是最大径向跳动量以及所处的方向——圆周范围内的指向。
如几处的主轴颈的跳动量不超过规定的工艺要求,则不再需要进行校直,但若出现一处或数处跳动超差的情况,就需要通过纠偏。
根据强化滚压后进行的检测所获得的曲轴变形规律,本文第二节中谈到的该高效专用设备所配置ab1、滑台2、支承托架3、滚压头4、液压机构图2曲轴滚压校直工艺的典型设备结构简图图14缸机曲轴滚压部位示意图1、滑台2、摆杆机构3、电感测量。