浸出工艺课件
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预榨饼浸出的湿粕含量在15%~30%左右。沥干时间应 视原料情况而定，一般可掌握在15~25分钟左右。
6.溶剂和混合油的流动情况：
湿粕 逆流 溶剂
浸出原料 混合油
湿粕 顺流 混合油
浸出原料 溶剂
从图中可以看出，在逆流时，料胚与溶剂 的流动方向是相反的，而混合油浓度随料肧含 油量的降低而逐渐降低，在顺流时，料胚与溶 剂的方向是相同的，，而混合油浓度是料胚含 油量的降低而逐渐增加。由于逆流平均浓度差 大，对与浸出来说，一般还是采用逆流生产方 式为好。
3.混合油浓度和溶剂比：随着浸出的进行，混合 油的浓度越来越高，这主要是由于料肧内部混合 油浓度大
于外部混合油浓度，油脂分子不断地从料肧内 部扩散到外部混合油中所致。浸出各种油料的 混合浓度一般控制在10%-25%，溶剂比是指浸 出使用的溶剂与所处理原料之间的重量比。在 浸出生产过程中，当溶剂比太大时，粕中残油 率降低，得到的混合油浓度相应也低。这样， 由于混合油的数量多，会增大混合油处理、溶 剂回收工序的工作负担，并增大能耗，当溶剂 比太小时，由于投入浸出的溶剂量少，浸出过 程脱脂不完全，会使粕中残油率增高。因此， 对于不同的浸出方式和浸出油料，应采用不同 的溶剂比，才能达到较好的浸出效果。
（3）对料胚的可塑性要求。
（4）料胚对水分：入浸料胚的水分含量要适宜， 偏低些为好。若水分过高，会影响溶剂对油脂 的溶解和对料胚的渗透，并使料胚或榨饼膨胀、 结块、搭桥，影响浸出效果，若水分过低，会 影响料胚自身的结构强度，使粉沫增加，同样 不利于浸出。一般预榨饼入浸水分以2%~5%为 宜。
操作工艺：操作工艺方面影响浸出效果的应素 有浸出温度、溶剂或混合油的渗量、料层高度. 混合油浓度和溶剂比、浸出时间和溶剂混合油 的喷淋与沥干方式等，以下分别进行叙述。
鉴于６号溶剂油的上述缺点，对其在生产车间的 蒸汽浓度必须进行严格控制，要求溶剂蒸汽浓度不得 超过０.３％（体积）。
此外，６号溶剂油在使用中还存在一个缺点，是 它的馏程太宽。
四、影响油脂浸出效果的因素
在油脂浸出生产过程中，影响生产效果的因素很多， 大体可将这些因素分为两类：一类是入浸料胚性质，另 一类是操作工艺。
3、刮板输送机要稳定的向脱溶机供料，发生堵塞及时排 除。
4、湿式捕集器在喷液时要保持稳定、适量，防止管道堵 塞，并定期清洗排查。
5、经常注意脱溶机、刮板输送机、输送机电机、泵等设 备的运行情况。保持脱溶机内料层高度，及时添加润滑 油，发现异常，及时设法排除，不得带病运转。
6、生产中蒸汽压力如发生突然降低情况，致粕中溶剂蒸脱不净， 应立即停止进料，待蒸汽正常后再进料。
第二章 浸出系统
一、浸出工序的工艺流程和设备
1、工艺流程
入浸料 存料箱
刮板输送机 封闭绞龙
RJ 溶剂
平转浸出器
浓混合油
HY 湿粕
2、设备：存料箱、刮板输送机、封闭绞龙、平转浸出器
二、浸出工序的工艺技术要求：
1、存料箱：保存一定的物料，兼存料作用，容积为浸出 格的1.5倍，存料高度不小于1.4米。
2、封闭绞龙：要求物料进入平转浸出器内时起有效的封 闭作用，以防止平转浸出器内溶剂气体从进料口溢出。
浸出工艺技术及设备
第一章 概述 第二章 浸出系统 第三章 湿粕脱溶 第四章 混合油的蒸发系统 第五章 溶剂的冷凝冷却工序（包括总溶剂库） 第六章 自由气体吸收系统 第七章 DT立式脱溶机 第八章 浸出车间的开车和停车操作
第一章 概述
一、浸出法制油概念
浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种 能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理 的油料进行接触—浸泡或喷淋，使油料中油脂 被溶解出来的一种制油方法。
三、浸出法制油对溶剂的要求
有机溶剂的种类很多，作为浸出法使用的溶 剂最好能同时满足一下一些条件：溶解性能好. 容易与油脂分离.无毒性.不易燃烧和爆炸等等。 具体地说，用于油脂浸出的溶剂应符合下列要 求： 1.介电常数于油脂接近：被选择溶剂的介电数 于油脂在室温下比任何比列互溶，以便于进行 浸出。 2.挥发性好：被选择溶剂的挥发性能好，才易 于从混合油中和湿粕中被分离出来 3.化学性质稳定：被选择溶剂的化学性能稳定， 才不至于油脂和粕起化学反应。在浸出和混合 油精炼过程中，溶剂本身不应分解成其它
入浸料含油15%左右，混合油浓度20-25%左右；
入浸料含油12%左右，混合油浓度18-20%左右；
入浸料含油8%左右，混合油浓度15-18左右。
⑺粕中残油：棉仁、葵花仁的粕为1.2%以下，
三、浸出工序操作
1、认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器物料，混合油的温 度、水分、流量、浓度。
2、存料箱要保持应有的料层高度，料层低于500㎜时，应立即 停止向浸出器送料。
6、脱溶机出粕必须封闭可靠有效。
7、脱溶时间40分钟，烘干、冷却时间15分钟。
8、成品粕质量要求，无溶剂味、引爆试验合格（见附 注），水分12%以下，粕熟化，不焦不糊、不结块。
三、粕的脱溶烘干操作：
1、认真按照本工序工艺技术要求，控制粕的脱溶温度、 时间、蒸汽压力和喷汽量。
2、保证成品粕的质量要求，引爆试验每班做一次，每次 取二个样品，不合格的要采取措施要求解决。
这种方法使溶剂与它所溶解出来的油脂组 成一种溶液，这种溶液称之为混合油，利用被 选择的溶剂与油脂的沸点不同，对混合油进行 蒸发、汽提，蒸出溶剂，留下油脂，得到毛油。 被蒸出来的溶剂蒸汽经冷凝回收，再循环使用。
二、浸出法制油的特点
优点：
浸出制油是世界公认的一种先进的制油方 法，归纳起来，它主要具有以下优点： 1、粕残油低：压榨法不可能将油脂榨尽，残油 率在5%—8%。无论是直接浸出，还是预榨浸出， 都可将浸出后粕的残油率控制在1%以下。 2、粕的质量好：操作温度都比较低，使得固体 物料中蛋白质的变性就小一些，粕的质量相应 就好一些。 3、生产成本低：机械化程度较高，且易于实现 生产自动化。浸出车间操作人员少，劳动强度 低。
但同时6号溶剂的缺点也必须引起高度重视和警惕。 （1）它易燃易爆，闪点为-21.7C,遇火即燃，当其蒸 汽在空气中的浓度达到1.2%~7.5%（体积）时，遇到 明火即会发生爆炸。（2）溶剂蒸汽的密度是空气的 2.79倍。这样溶剂蒸汽便会沉积于低洼的地方。（3） 溶剂蒸汽有毒，会强烈地刺激人的神经系统。当其在 空气中的浓度达到30~40mg时，与人接触稍时即会置 人昏迷。
7、成品粕发现以下现象不得出厂：⑴粕中含溶剂，引爆试验不合 格；⑵粕残油超标，没熟化；⑶粕的温度超过60℃，必须重新 处理后方能出厂。
一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备
1、工艺流程
脱 溶 冷凝器
尾ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ回收
第一蒸发器换热 溶剂分水器
湿式捕集器 热水罐
尾气排放
湿粕 刮板输送机 封闭阀 立式脱溶机 粕烘干、冷却
2、主要设备有：刮板输送机、封闭阀、立式脱溶机、 湿式捕集器、热水罐
二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：
从上而下
1、脱溶机第一层，因粕中溶剂较多，升温不宜过快、 过高，以控制在75-85℃为宜。
物质，更不应分解成有毒物质，也不与加入的 碱液起化学反应。这样，溶剂才便于回收， 循环使用。
4.安全性：被选择溶剂应不易燃烧.爆炸，对人 身无害。
5.沸点范围小：溶剂的沸点范围又称沸程，在 石油工业叫馏程在较小的温度范围内即能分 离溶剂，操作中容易控制，损耗较少。
6.在水中的溶解度小。
7.对油脂的溶解性能好：要求被选择溶剂对油 脂的溶解性能好，而对非油物质的溶解性差。
（1）入浸料胚性质：对料胚内部结构的要求。要求入浸 料胚的细胞组织受到最大程度的破坏。由于油脂从完整 的细胞中扩散出来的的过程较为缓慢，只有当其被破坏 的程度越大时，扩散的阻力才越小，浸出的速率才会越 高。
（2）对料胚外部结构的要求：一是料胚的粒度。要求料 胚的粒度必须适当地减小，以缩短扩散路程。这样，还 可以增大料胚单位重量的表面积，有利于浸出速率的提 高。在减小粒度时，应避免造成料胚粉沫度过大而影响 溶剂或混合油的渗透，加之细小粉沫易被混合油夹带， 流向后续工序会带来更多麻烦。
通常在保证粕中残油率为0.8%~1.0%的情 况下，平转式浸出器浸出时，溶剂比为 （0.8~1.1）：1
4、浸出时间：一般说来，浸出过程延续的时间 越长，粕中残油率越低。但为了提高生产效率， 对浸出时间有一定的限制。再说，也不值得花 费很长时间去浸取太少量的油脂。
料 胚 干 基 含 油 率
浸出时间（分钟）
1.浸出温度：浸出温度对浸出的效果影响是比较 大的。提高浸出温度一方面可以增加分子动能， 加速分子运动，促进扩散作用，另一方面还可以 降低油脂和溶剂的粘度，减小扩散阻力，有利于 扩散的进行。适宜的浸出温度为50~55度。一般 来说来浸出温度以低于溶剂初沸点8~10度为宜。
2.料层高度：一般说来，如果料肧或预榨饼的结 构强度较高，不易被压碎的话，那么浸出器内的 料层就可以高一些。这样既可提高设备的利用率， 增大生产能力，又可使料肧与更多的溶剂接触而 提高浸出效果。
3、平转浸出器：
⑴装料量为料格的80-85%；
⑵溶剂温度50-55℃； ⑶入浸料温度50-55℃，浸出器温度50℃；
⑷喷淋方式：采用大喷淋滴干方式，喷淋段的液面以 高出料面的30-50㎜为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入 沥干段，喷淋可以采用后格打前格，或打本格；
⑸浸出器运转周转为120分钟；
⑹入浸料含油18%以上，混合油浓度22-25%以上，具 体根据原料情况确定输入浸出器的新鲜溶剂和控制 浸出器的混合油浓度；
实践和研究证明，料胚厚度越薄，所需的浸出 时间越短，反之所需浸出时间则越长。预榨饼 块破碎后的最长尺寸为12~15毫米，粉末度要求 通过直径1毫米筛孔筛下物不超过10%~15%。
二是料胚的渗透性。要求入浸料胚具有足够的 和均匀的渗透性，以利于溶剂均匀地喷淋并渗 透到全部料胚颗粒，达到好的浸出效果。三是 料胚对溶剂或混合油的吸收能力。要求入浸料 胚对溶剂或混合油的吸收能力越低越好，这样 才不至使过多的混合油在粕中滞留，达到降低 降低粕中残油率的目的。
3、经常注意料层渗透是否正常，如发生混合油有溢流翻格现象， 应找出原因，设法排除，保障生产正常进行。
4、发生喷淋堵塞要拆卸清理。 5、定时检查粕中残油，指导生产。 6、各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要 及时排除，恢复正常。
7、严禁泵体空运转，注意各泵的流量均衡，如需调节，要按正 常次序进行，不得开错。
浸出时间与料肧含油率的关系
从图中可以看出，开始浸出阶段，料胚含油率 降低较快。60分钟以后，曲线逐渐趋于平缓， 残油率下降变的缓慢。120分钟后，曲线已趋 于水平，这时粕中残油率为0.5%左右。可见， 浸出时间无限延长是没有意义的。
5.滴干时间和湿粕含溶剂量：在连续式浸出设备中，料 肧浸出后，尚有一部分溶剂（或稀混合油）尽可能地 与粕加以分离，以使湿粕含溶剂量降低到最低限度。 上述使溶剂与粕分离所需的时间，我们就称之为滴干 （或沥干）时间。
8.对设备不腐蚀：被选择溶剂若对设备和管道 有腐蚀性，会缩短设备使用寿命，且会将被腐 蚀掉的金属物质混入油和粕中，从而降低其质 量。
9.溶剂货源充足：
6号溶剂是轻汽油的一种，它之所以能得到 广泛应用，是应为它具有以下一些优点（1）是 它对油脂的溶解能力强：（2）是它对非油物质 的溶解能力小，可使浸出油较为纯净：（3）是 它的沸点低，容易回收循环使用;（4）是它对 设备无腐蚀作用，可延长设备使用寿命：（5） 是它货源充足，价格适宜。
2、第二层、第三层为逆流脱溶层，脱除大部分溶剂。 3、第四层喷入直接蒸汽（压力以不喷散料层为宜）起
蒸料作用，直接蒸汽喷入时的压力一般在0.2-0.4kg 为宜。
4、第五层为热风烘干层，起热风烘料作用，热风温度 100-115℃。
5、第六层为冷风冷却层，利用冷用气流对粕进行冷却， 一般出粕温度控制在40-45℃。
8、注意出粕情况，如发生搭桥，要设法消除搭桥的因素。
第三章 湿粕脱溶
为什么要进行脱溶？从浸出器出来的湿粕油料不 同，含溶剂量也不同，预榨饼浸出后含溶剂25%-30%， 在湿粕处理过程中首要任务是脱出粕中溶剂，浸出后 的含溶剂湿粕要进行脱溶剂处理，一是为了安全，二 则是为了溶剂的回收循环使用；三、也关系到粕品质 的优劣。
6.溶剂和混合油的流动情况：
湿粕 逆流 溶剂
浸出原料 混合油
湿粕 顺流 混合油
浸出原料 溶剂
从图中可以看出，在逆流时，料胚与溶剂 的流动方向是相反的，而混合油浓度随料肧含 油量的降低而逐渐降低，在顺流时，料胚与溶 剂的方向是相同的，，而混合油浓度是料胚含 油量的降低而逐渐增加。由于逆流平均浓度差 大，对与浸出来说，一般还是采用逆流生产方 式为好。
3.混合油浓度和溶剂比：随着浸出的进行，混合 油的浓度越来越高，这主要是由于料肧内部混合 油浓度大
于外部混合油浓度，油脂分子不断地从料肧内 部扩散到外部混合油中所致。浸出各种油料的 混合浓度一般控制在10%-25%，溶剂比是指浸 出使用的溶剂与所处理原料之间的重量比。在 浸出生产过程中，当溶剂比太大时，粕中残油 率降低，得到的混合油浓度相应也低。这样， 由于混合油的数量多，会增大混合油处理、溶 剂回收工序的工作负担，并增大能耗，当溶剂 比太小时，由于投入浸出的溶剂量少，浸出过 程脱脂不完全，会使粕中残油率增高。因此， 对于不同的浸出方式和浸出油料，应采用不同 的溶剂比，才能达到较好的浸出效果。
（3）对料胚的可塑性要求。
（4）料胚对水分：入浸料胚的水分含量要适宜， 偏低些为好。若水分过高，会影响溶剂对油脂 的溶解和对料胚的渗透，并使料胚或榨饼膨胀、 结块、搭桥，影响浸出效果，若水分过低，会 影响料胚自身的结构强度，使粉沫增加，同样 不利于浸出。一般预榨饼入浸水分以2%~5%为 宜。
操作工艺：操作工艺方面影响浸出效果的应素 有浸出温度、溶剂或混合油的渗量、料层高度. 混合油浓度和溶剂比、浸出时间和溶剂混合油 的喷淋与沥干方式等，以下分别进行叙述。
鉴于６号溶剂油的上述缺点，对其在生产车间的 蒸汽浓度必须进行严格控制，要求溶剂蒸汽浓度不得 超过０.３％（体积）。
此外，６号溶剂油在使用中还存在一个缺点，是 它的馏程太宽。
四、影响油脂浸出效果的因素
在油脂浸出生产过程中，影响生产效果的因素很多， 大体可将这些因素分为两类：一类是入浸料胚性质，另 一类是操作工艺。
3、刮板输送机要稳定的向脱溶机供料，发生堵塞及时排 除。
4、湿式捕集器在喷液时要保持稳定、适量，防止管道堵 塞，并定期清洗排查。
5、经常注意脱溶机、刮板输送机、输送机电机、泵等设 备的运行情况。保持脱溶机内料层高度，及时添加润滑 油，发现异常，及时设法排除，不得带病运转。
6、生产中蒸汽压力如发生突然降低情况，致粕中溶剂蒸脱不净， 应立即停止进料，待蒸汽正常后再进料。
第二章 浸出系统
一、浸出工序的工艺流程和设备
1、工艺流程
入浸料 存料箱
刮板输送机 封闭绞龙
RJ 溶剂
平转浸出器
浓混合油
HY 湿粕
2、设备：存料箱、刮板输送机、封闭绞龙、平转浸出器
二、浸出工序的工艺技术要求：
1、存料箱：保存一定的物料，兼存料作用，容积为浸出 格的1.5倍，存料高度不小于1.4米。
2、封闭绞龙：要求物料进入平转浸出器内时起有效的封 闭作用，以防止平转浸出器内溶剂气体从进料口溢出。
浸出工艺技术及设备
第一章 概述 第二章 浸出系统 第三章 湿粕脱溶 第四章 混合油的蒸发系统 第五章 溶剂的冷凝冷却工序（包括总溶剂库） 第六章 自由气体吸收系统 第七章 DT立式脱溶机 第八章 浸出车间的开车和停车操作
第一章 概述
一、浸出法制油概念
浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种 能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理 的油料进行接触—浸泡或喷淋，使油料中油脂 被溶解出来的一种制油方法。
三、浸出法制油对溶剂的要求
有机溶剂的种类很多，作为浸出法使用的溶 剂最好能同时满足一下一些条件：溶解性能好. 容易与油脂分离.无毒性.不易燃烧和爆炸等等。 具体地说，用于油脂浸出的溶剂应符合下列要 求： 1.介电常数于油脂接近：被选择溶剂的介电数 于油脂在室温下比任何比列互溶，以便于进行 浸出。 2.挥发性好：被选择溶剂的挥发性能好，才易 于从混合油中和湿粕中被分离出来 3.化学性质稳定：被选择溶剂的化学性能稳定， 才不至于油脂和粕起化学反应。在浸出和混合 油精炼过程中，溶剂本身不应分解成其它
入浸料含油15%左右，混合油浓度20-25%左右；
入浸料含油12%左右，混合油浓度18-20%左右；
入浸料含油8%左右，混合油浓度15-18左右。
⑺粕中残油：棉仁、葵花仁的粕为1.2%以下，
三、浸出工序操作
1、认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器物料，混合油的温 度、水分、流量、浓度。
2、存料箱要保持应有的料层高度，料层低于500㎜时，应立即 停止向浸出器送料。
6、脱溶机出粕必须封闭可靠有效。
7、脱溶时间40分钟，烘干、冷却时间15分钟。
8、成品粕质量要求，无溶剂味、引爆试验合格（见附 注），水分12%以下，粕熟化，不焦不糊、不结块。
三、粕的脱溶烘干操作：
1、认真按照本工序工艺技术要求，控制粕的脱溶温度、 时间、蒸汽压力和喷汽量。
2、保证成品粕的质量要求，引爆试验每班做一次，每次 取二个样品，不合格的要采取措施要求解决。
这种方法使溶剂与它所溶解出来的油脂组 成一种溶液，这种溶液称之为混合油，利用被 选择的溶剂与油脂的沸点不同，对混合油进行 蒸发、汽提，蒸出溶剂，留下油脂，得到毛油。 被蒸出来的溶剂蒸汽经冷凝回收，再循环使用。
二、浸出法制油的特点
优点：
浸出制油是世界公认的一种先进的制油方 法，归纳起来，它主要具有以下优点： 1、粕残油低：压榨法不可能将油脂榨尽，残油 率在5%—8%。无论是直接浸出，还是预榨浸出， 都可将浸出后粕的残油率控制在1%以下。 2、粕的质量好：操作温度都比较低，使得固体 物料中蛋白质的变性就小一些，粕的质量相应 就好一些。 3、生产成本低：机械化程度较高，且易于实现 生产自动化。浸出车间操作人员少，劳动强度 低。
但同时6号溶剂的缺点也必须引起高度重视和警惕。 （1）它易燃易爆，闪点为-21.7C,遇火即燃，当其蒸 汽在空气中的浓度达到1.2%~7.5%（体积）时，遇到 明火即会发生爆炸。（2）溶剂蒸汽的密度是空气的 2.79倍。这样溶剂蒸汽便会沉积于低洼的地方。（3） 溶剂蒸汽有毒，会强烈地刺激人的神经系统。当其在 空气中的浓度达到30~40mg时，与人接触稍时即会置 人昏迷。
7、成品粕发现以下现象不得出厂：⑴粕中含溶剂，引爆试验不合 格；⑵粕残油超标，没熟化；⑶粕的温度超过60℃，必须重新 处理后方能出厂。
一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备
1、工艺流程
脱 溶 冷凝器
尾ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ回收
第一蒸发器换热 溶剂分水器
湿式捕集器 热水罐
尾气排放
湿粕 刮板输送机 封闭阀 立式脱溶机 粕烘干、冷却
2、主要设备有：刮板输送机、封闭阀、立式脱溶机、 湿式捕集器、热水罐
二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：
从上而下
1、脱溶机第一层，因粕中溶剂较多，升温不宜过快、 过高，以控制在75-85℃为宜。
物质，更不应分解成有毒物质，也不与加入的 碱液起化学反应。这样，溶剂才便于回收， 循环使用。
4.安全性：被选择溶剂应不易燃烧.爆炸，对人 身无害。
5.沸点范围小：溶剂的沸点范围又称沸程，在 石油工业叫馏程在较小的温度范围内即能分 离溶剂，操作中容易控制，损耗较少。
6.在水中的溶解度小。
7.对油脂的溶解性能好：要求被选择溶剂对油 脂的溶解性能好，而对非油物质的溶解性差。
（1）入浸料胚性质：对料胚内部结构的要求。要求入浸 料胚的细胞组织受到最大程度的破坏。由于油脂从完整 的细胞中扩散出来的的过程较为缓慢，只有当其被破坏 的程度越大时，扩散的阻力才越小，浸出的速率才会越 高。
（2）对料胚外部结构的要求：一是料胚的粒度。要求料 胚的粒度必须适当地减小，以缩短扩散路程。这样，还 可以增大料胚单位重量的表面积，有利于浸出速率的提 高。在减小粒度时，应避免造成料胚粉沫度过大而影响 溶剂或混合油的渗透，加之细小粉沫易被混合油夹带， 流向后续工序会带来更多麻烦。
通常在保证粕中残油率为0.8%~1.0%的情 况下，平转式浸出器浸出时，溶剂比为 （0.8~1.1）：1
4、浸出时间：一般说来，浸出过程延续的时间 越长，粕中残油率越低。但为了提高生产效率， 对浸出时间有一定的限制。再说，也不值得花 费很长时间去浸取太少量的油脂。
料 胚 干 基 含 油 率
浸出时间（分钟）
1.浸出温度：浸出温度对浸出的效果影响是比较 大的。提高浸出温度一方面可以增加分子动能， 加速分子运动，促进扩散作用，另一方面还可以 降低油脂和溶剂的粘度，减小扩散阻力，有利于 扩散的进行。适宜的浸出温度为50~55度。一般 来说来浸出温度以低于溶剂初沸点8~10度为宜。
2.料层高度：一般说来，如果料肧或预榨饼的结 构强度较高，不易被压碎的话，那么浸出器内的 料层就可以高一些。这样既可提高设备的利用率， 增大生产能力，又可使料肧与更多的溶剂接触而 提高浸出效果。
3、平转浸出器：
⑴装料量为料格的80-85%；
⑵溶剂温度50-55℃； ⑶入浸料温度50-55℃，浸出器温度50℃；
⑷喷淋方式：采用大喷淋滴干方式，喷淋段的液面以 高出料面的30-50㎜为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入 沥干段，喷淋可以采用后格打前格，或打本格；
⑸浸出器运转周转为120分钟；
⑹入浸料含油18%以上，混合油浓度22-25%以上，具 体根据原料情况确定输入浸出器的新鲜溶剂和控制 浸出器的混合油浓度；
实践和研究证明，料胚厚度越薄，所需的浸出 时间越短，反之所需浸出时间则越长。预榨饼 块破碎后的最长尺寸为12~15毫米，粉末度要求 通过直径1毫米筛孔筛下物不超过10%~15%。
二是料胚的渗透性。要求入浸料胚具有足够的 和均匀的渗透性，以利于溶剂均匀地喷淋并渗 透到全部料胚颗粒，达到好的浸出效果。三是 料胚对溶剂或混合油的吸收能力。要求入浸料 胚对溶剂或混合油的吸收能力越低越好，这样 才不至使过多的混合油在粕中滞留，达到降低 降低粕中残油率的目的。
3、经常注意料层渗透是否正常，如发生混合油有溢流翻格现象， 应找出原因，设法排除，保障生产正常进行。
4、发生喷淋堵塞要拆卸清理。 5、定时检查粕中残油，指导生产。 6、各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要 及时排除，恢复正常。
7、严禁泵体空运转，注意各泵的流量均衡，如需调节，要按正 常次序进行，不得开错。
浸出时间与料肧含油率的关系
从图中可以看出，开始浸出阶段，料胚含油率 降低较快。60分钟以后，曲线逐渐趋于平缓， 残油率下降变的缓慢。120分钟后，曲线已趋 于水平，这时粕中残油率为0.5%左右。可见， 浸出时间无限延长是没有意义的。
5.滴干时间和湿粕含溶剂量：在连续式浸出设备中，料 肧浸出后，尚有一部分溶剂（或稀混合油）尽可能地 与粕加以分离，以使湿粕含溶剂量降低到最低限度。 上述使溶剂与粕分离所需的时间，我们就称之为滴干 （或沥干）时间。
8.对设备不腐蚀：被选择溶剂若对设备和管道 有腐蚀性，会缩短设备使用寿命，且会将被腐 蚀掉的金属物质混入油和粕中，从而降低其质 量。
9.溶剂货源充足：
6号溶剂是轻汽油的一种，它之所以能得到 广泛应用，是应为它具有以下一些优点（1）是 它对油脂的溶解能力强：（2）是它对非油物质 的溶解能力小，可使浸出油较为纯净：（3）是 它的沸点低，容易回收循环使用;（4）是它对 设备无腐蚀作用，可延长设备使用寿命：（5） 是它货源充足，价格适宜。
2、第二层、第三层为逆流脱溶层，脱除大部分溶剂。 3、第四层喷入直接蒸汽（压力以不喷散料层为宜）起
蒸料作用，直接蒸汽喷入时的压力一般在0.2-0.4kg 为宜。
4、第五层为热风烘干层，起热风烘料作用，热风温度 100-115℃。
5、第六层为冷风冷却层，利用冷用气流对粕进行冷却， 一般出粕温度控制在40-45℃。
8、注意出粕情况，如发生搭桥，要设法消除搭桥的因素。
第三章 湿粕脱溶
为什么要进行脱溶？从浸出器出来的湿粕油料不 同，含溶剂量也不同，预榨饼浸出后含溶剂25%-30%， 在湿粕处理过程中首要任务是脱出粕中溶剂，浸出后 的含溶剂湿粕要进行脱溶剂处理，一是为了安全，二 则是为了溶剂的回收循环使用；三、也关系到粕品质 的优劣。