供应商质量工程师培训APQP
详细全面的APQP培训资料
五、APQP的具体操作
❖ 3.小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确 需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角 度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项 。小组根据APQP 手册的指引，将项目进行工作 分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工 作需要及组织接口如下：
❖ 根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨 论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目 建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定 了甘特图计划。
❖ 1. 技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组 成DFMEA 小组开发
❖ DFMEA。在进行DFMEA 之前，小组进行了准备工作，如下：
❖ 将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进 行汇总；
❖ DFMEA目的：设计前考虑设计中会出现存在哪些缺陷？找到失效模 式，原因、后果，最重要的是采取哪些措施来防止这些失效模式和效 果的发生—这是专门的一门课程
❖ 8.由于需制造模具和工装，由金工车间负责，具 体见模具进度计划如下：
❖ 9.按照计划在样件制造并试验完成后进行一次正 式的设计评审（样件评价），评审内容包括：
❖ 10. 设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次 在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求 。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。
五、APQP的具体操作
❖ 2.成立小组 ❖ 由公司建立了跨部门的 APQP 小组，该小组由于为第一次
进行APQP 活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产， 技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有： ❖ 质量部：A，B 主要负责相关职责范围内的事宜； ❖ 技术部：C，D 主要负责设计开发，工艺等相关事宜； ❖ 业务部：E 主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表 ； ❖ 财务部：F 主要负责产品的成本核算 ❖ 采购部：G 主要负责采购相关事宜； ❖ 生产部：H 主管 ❖ 任命技术部 C 为项目小组组长协调和组织整个小组的策 划活动。
供应商质量工程师培训APQP
供应商质量工程师培训APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）是一种用于新产品开发和产品变更的质量管理方法。
供应商质量工程师在供应链管理中起着至关重要的作用，他们需要具备一定的知识和技能来有效地执行APQP流程。
本文将详细介绍供应商质量工程师培训APQP的标准格式文本。
一、培训目标供应商质量工程师培训APQP的目标是使学员掌握以下内容：1.了解APQP的概念、原理和意义；2.掌握APQP的五个阶段及其相关工具和方法；3.能够有效地应用APQP流程来管理新产品开发和产品变更。
二、培训内容1. APQP的概念和原理1.1 APQP的定义和发展历程1.2 APQP在供应链管理中的作用和重要性1.3 APQP的基本原理和核心要素2. APQP的五个阶段2.1 规划和定义阶段2.1.1 产品规划和目标设定2.1.2 风险评估和管理2.1.3 项目计划和资源分配2.2 产品设计和开发阶段2.2.1 设计输入和输出2.2.2 设计验证和验证计划2.2.3 设计评审和变更控制2.3 产品过程设计和验证阶段2.3.1 过程流程图和控制计划2.3.2 测量系统分析和能力评估2.3.3 过程验证和生产准备2.4 产品和过程验证阶段2.4.1 产品验证和认可2.4.2 过程验证和能力评估2.4.3 供应商评价和选择2.5 产品发布和评估阶段2.5.1 产品发布和交付2.5.2 产品评估和改进2.5.3 供应商绩效评估和持续改进3. APQP相关工具和方法3.1 FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，故障模式与影响分析） 3.2 控制计划和SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）3.3 PPAP（Production Part Approval Process，生产件批准过程）3.4 MSA（Measurement System Analysis，测量系统分析）3.5 APQP的问题解决方法和工具4. APQP的案例分析和实践操作4.1 根据实际案例分析APQP的应用过程和效果4.2 进行APQP的实践操作，包括制定计划、收集数据、分析问题、制定改进措施等三、培训方法供应商质量工程师培训APQP采用多种培训方法，包括但不限于：1. 理论讲授：通过讲座、演示等方式，向学员介绍APQP的概念、原理和方法。
APQP培训资料
APQP培训资料xx年xx月xx日•APQP简介•APQP五大阶段的细化和解释•APQP与其他质量工具的关联•如何有效实施APQP目•APQP实施过程中的挑战和对策录01 APQP简介•APQP（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）是一种产品质量先期策划，是Ford、GM、Chrysler等八大汽车制造商联合推导出来的一套产品质量策划流程。
什么是APQP•APQP最早起源于美国三大汽车制造商Ford、GM、Chrysler，于1980年代末期联合成立APQP工作小组，开始对供应商进行质量保证能力审核，并逐步形成了一套完整的APQP流程。
APQP的五大原则目标明确：明确项目的质量目标，并确保目标的合理性和可行性。
预防为主：强调预防为主，通过前期策划和过程控制来降低质量风险。
协作共赢：强调与供应商、客户等各方的协作共赢，共同提升产品质量。
APQP的五大原则包括客户导向：以满足客户需求为导向，将客户的需求贯穿于整个APQP流程中。
持续改进：通过持续改进，提高产品质量和生产效率。
01020304050602APQP五大阶段的细化和解释第一阶段：产品设计和开发根据顾客需求和市场调研，进行产品设计和规格制定。
确定产品的概念和规格功能和性能分析概念验证产品设计评审进行功能和性能分析，确定产品的性能指标和设计要求。
通过原型样品进行概念验证，确认产品设计满足顾客需求。
组织专家和相关部门对产品设计进行评审，提出改进意见。
第二阶段：过程设计和开发根据产品设计要求，确定生产过程和工艺流程。
确定生产过程根据生产过程，进行设备选型和工装夹具设计。
设备选型和工装夹具设计制定过程流程图和作业指导书，明确各道工序的要求和操作规范。
过程流程图和作业指导书组织专家和相关部门对过程设计进行评审，提出改进意见。
过程设计评审根据设计和开发阶段的要求，制作产品样品。
产品样品制作对生产过程进行确认，确保生产过程能够稳定生产出合格产品。
《APQP培训资料》
制定项目计划和时间表。
确定项目的关键成功因素。
阶段二：产品设计开发与验证
目的：根据市场需求 和客户期望，设计和 开发满足功能、性能 和安全要求的产品。
主要任务：- 进行产 品概念设计。
进行初步分析和评估 。
制定设计方案并进行 优化。
进行设计验证和确认 。
阶段三：过程设计开发与验证
主要任务：- 确定制造过程和设备 需求。
解决办法
在APQP流程中加强数据分析和持续改进，通过对数据的分析和比较，不断优化 流程和提高产品质量。
THANKS
首先对现有开发流程进行全面梳理， 找出潜在的风险点和不足之处，并明 确了各阶段的任务和目标。然后成立 了跨部门项目组，制定了详细的项目 计划，并对相关人员进行培训。
要点三
成果效益
通过应用APQP方法，该企业实现了 产品开发流程的规范化、标准化和系 统化，提高了产品质量和安全性，降 低了产品事故发生率，增强了患者对 企业的信任度。
成果效益
通过应用APQP方法，该企业实现了 对产品开发流程的优化，提高了产品 质量和生产效率，减少了客户抱怨， 增强了市场竞争力。
APQP应用案例二
要点一
背景介绍
要点二
实施过程
某医疗器械生产企业，产品涉及到患 者的生命安全，因此对产品的质量和 安全性要求极高。为了确保产品质量 和安全性，该企业决定引入APQP方 法。
产品规范评审报告
在产品规范评审后，输出评审报告，记录评审结果、改进措施和产品规范调 整情况。
04
APQP应用案例
APQP应用案例一
背景介绍
实施过程
某汽车制造企业，在生产过程中遇到 了品质不稳定、交货延期等问题，导 致客户抱怨不断。为了解决这些问题 ，该企业决定引入APQP方法。
APQP培训资料-完整版
APQP培训资料-完整版APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它是由汽车工业行动组（AIAG）在1982年开发的，目前已成为汽车行业以及其他制造业中广泛使用的一种质量管理工具。
APQP有助于企业在产品开发的早期阶段确定质量目标、制定项目计划、评估风险，并确保过程稳定，从而减少产品开发的风险和成本，并提高产品质量。
APQP培训课程将帮助您了解APQP的基本原理、工具和技术，并提供实践案例以帮助您更好地应用APQP。
本文将为您提供一份完整版的APQP培训资料，以便您可以更好地了解APQP的概念和应用。
第一部分：APQP概述1. APQP的定义和目标- APQP的定义：APQP是一种用于确保产品质量的方法，它将质量规划纳入产品设计和开发过程的早期阶段，以降低后期纠正问题的成本。
- APQP的目标：提供预防性途径以减少质量问题的发生，确保产品能够满足顾客需求并符合相关法规要求。
2. APQP的五个关键阶段- 计划和定义阶段：确定产品质量目标、用户需求和相关需求，编制项目计划。
- 产品设计和开发阶段：开发产品设计和生产过程，进行工艺分析和设计验证。
- 供应链评估和开发阶段：评估供应链的能力和可靠性，选择合适的供应商并建立合作关系。
- 过程验证阶段：进行过程验证以确保新产品能够按照要求进行生产。
- 产品启动和评估阶段：评估产品质量和生产效率，并制定改进计划。
第二部分：APQP工具和技术1. 质量规划工具- 质量功能展开（QFD）：通过将顾客需求转化为具体的设计和生产要求，确保产品设计和开发与顾客需求一致。
- 可靠性工程（RE）：通过评估产品的可靠性和寿命来提高产品的质量和性能。
- 失效模式和效应分析（FMEA）：评估潜在故障模式及其对产品质量和性能的影响，并制定预防和补救措施。
2. 过程控制工具- 过程流程图（Process Flow Diagram）：描述产品和过程的主要步骤和顺序，以便识别潜在的问题和瓶颈。
APQP培训资料经典版
APQP培训资料经典版在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量和开发周期成为企业成功的关键因素。
为了确保新产品能够满足客户需求，按时交付，并在成本和质量方面达到预期目标，APQP（Advanced Product Quality Planning，产品质量先期策划）应运而生。
APQP 是一种结构化的方法，用于产品开发过程中的质量策划和控制。
一、APQP 的定义和目的APQP 是指在产品量产之前，通过对产品设计和开发过程进行系统的规划和控制，以确保产品满足客户的需求和期望，并在质量、成本和交付时间等方面达到最佳平衡。
其主要目的包括：1、促进各部门之间的沟通和协作，确保整个产品开发过程的顺利进行。
2、识别和预防潜在的质量问题，降低产品开发风险。
3、优化产品设计和开发流程，提高工作效率，缩短开发周期。
4、确保产品在量产阶段能够稳定地满足客户的要求。
二、APQP 的基本原则1、以客户为导向客户的需求和期望是产品开发的出发点和归宿。
在 APQP 过程中，必须充分了解客户的要求，并将其转化为产品的设计和质量特性。
2、团队合作APQP 涉及到多个部门和专业领域的人员，如设计、工程、质量、采购、生产等。
只有通过团队成员之间的密切合作和有效沟通，才能实现产品开发的目标。
3、预防为主通过对产品开发过程中的潜在问题进行分析和评估，采取预防措施，避免问题的发生，而不是在问题出现后再进行纠正。
4、持续改进APQP 是一个动态的过程，需要不断地对产品设计和开发过程进行评估和改进，以适应市场和客户需求的变化。
三、APQP 的五个阶段1、计划和确定项目这一阶段的主要任务是确定项目的目标和范围，识别客户的需求和期望，组建项目团队，并制定项目计划。
（1）确定顾客的需求和期望通过市场调研、客户反馈、竞争对手分析等手段，收集和分析客户对产品的需求和期望，包括功能、性能、外观、包装、价格等方面的要求。
（2）确定项目的目标和范围根据客户的需求和期望，确定项目的目标，如产品的质量目标、成本目标、交付时间目标等，并明确项目的范围，包括产品的规格、型号、应用领域等。
APQP培训资料经典版
APQP培训资料经典版APQP（Advanced Product Quality Planning）是由汽车制造商通用汽车公司于1986年开发的一种产品质量计划方法。
它旨在支持新产品的生产和开发过程，并确保产品在制造之前就符合质量标准。
APQP可以在任何行业的产品开发过程中使用，并且已经成为许多行业中的标准方法。
本文将详细介绍APQP的主要步骤和重要性。
一、APQP的步骤1. 计划和定义项目要求：这个步骤主要是确定项目的目标和要求。
包括确定产品规格、工艺流程和生产要求。
同时也需要考虑产品的功能、外观、性能和可靠性等方面的要求。
2. 设计和开发产品：在这个步骤中，需要完成产品的设计和开发。
这包括产品的设计验证、样品制作和试验等工作。
同时也要制定产品质量验证计划，并定义关键特性和特殊特性的控制方法。
3. 设计和开发过程：在这个步骤中，需要完成产品的设计和开发过程。
这包括确定产品的生产工艺和控制计划。
同时也需要进行FMEA（Fail-Mode and Effects Analysis）分析，以识别潜在问题，并制定相应的控制措施和预防措施。
4. 评价和改进过程：在这个步骤中，需要对产品和过程进行评价和改进。
通过使用各种质量工具和技术，如SPC （Statistical Process Control）、Poke-yoke等，以确保产品和过程的稳定和一致性。
同时也需要制定评价和审核计划，以确保产品符合质量标准。
5. 生产和验证过程：在这个步骤中，需要开始产品的量产和验证。
包括制定生产控制计划、设定生产标准和工艺参数，并进行首次生产验证。
同时也需要制定产品审查和检查计划，以确保产品符合标准。
6. 产品发布和评估：在这个步骤中，需要对产品进行发布和评估。
包括进行用户满意度调查、质量回顾会议等，以了解产品的性能和符合度。
同时也需要制定后续改进计划和持续改进措施，以确保产品的持续改进和提高。
二、APQP的重要性1. 提高产品质量：APQP提供了一种系统的方法，以确保产品在制造之前就符合质量标准。
APQP培训资料-完整版
1.6 顾客输入（序）
QFD示例：
顾客 总要
求
顾客 详细 的要
求
影响顾客要求的 技术特性
中心矩阵
顾客要 求的重 要性加
权
顾客要 求的竞 争性评
价
特性的排级 与竞争对手的比较
特性的成本
特性的技术目标
输出的内容：
3.小组间的联系
❖项目小组应建立与顾客和供方小组的联系， 即 APQP小组 顾客、APQP小组 供方 ❖可以举行定期会议； ❖联系的程度根据需要。
4.同步工程
❖ 横向职能小组同步进行产品开发和过程开 发，以保证可制造性、装配性，并缩短开 发周期，降低开发成本。
❖ 同步工程取代按部就班的工程方法，尽早 促使高质量产品实现生产。
一、什么是APQP？
APQP是产品质量先期策划英文（Advanced Product Quality Planning ）简称。
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要 求所需步骤的结构化方法。 ❖结构化、系统化的方法； ❖使产品满足顾客的需要和期望； ❖团队的努力（横向职能小组是重要方法）； ❖从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生 产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施 和持续改进活动。
------这些设想包括： ¤ 创新 ¤ 先进材料 ¤ 可靠性评估 ¤ 新技术
1.5 产品可靠性研究
数据包括： ¤ 在设定时间周期内修理和更换零件的频率； ¤ 长期可靠性和耐久性试验结果。
什么是可靠度？ 可靠度R（t）=
t时刻仍然完好的产品数量 被观测产品的总数量
1.5 产品可靠性研究（序）
可靠度：产品在规定的时间内，在规定的条件下， 完成规定功能的能力。可靠度是用完成规定功 能的概率来表示的。
APQP培训
03
APQP工具和技术
FMEA（失效模式与影响分析）
总结词
预防性工具
详细描述
FMEA是一种预防性的质量工具，用于在产品/过程开发早期识别并解决潜在的问题。它通过分析产品设计、 制造、装配、使用和报废过程中可能出现的失效模式，以及这些失效模式对产品质量和安全性的影响，来提高 产品和过程的可靠性和安全性。
Cpk（过程能力指数）
总结词
衡量生产过程能力的指标
详细描述
Cpk是衡量生产过程能力的指标，它考虑了生产过程中的平均值和标准差。Cpk的值越大，说明生产 过程的能力越强，生产出的产品的质量越稳定。通过对Cpk的监控和分析，可以找出生产过程中的瓶 颈和问题，进而改进生产过程。
MSA（测量系统分析）
总结词
根据行业标准、客户要求和竞争状况，制定符 合产品特点的质量标准，包括产品性能、可靠 性、安全性等方面的要求。
完善质量记录
建立完善的质量记录，包括原材料检验记录、 生产过程控制记录、成品检验记录等，以便于 质量追溯和分析。
控制关键过程和环节
识别关键过程和环节
01
通过对产品生产流程的分析，识别出关键过程和环节，制定相
评估测量系统质量的工具
VS
详细描述
MSA是评估测量系统质量的工具，它通 过对测量系统的重复性、再现性和偏移进 行分析，来确定测量系统的准确性和可靠 性。如果测量系统的误差较大，那么生产 出的产品的尺寸和性能就会存在较大的波 动，因此MSA是APQP过程中必不可少的 一个环节。
SPC（统计过程控制）
展望
未来，APQP将进一步向数字化和智能化方向发展。随 着大数据、人工智能等技术的应用，APQP将能够更加 准确地分析市场需求、产品设计和生产过程中的数据， 实现更立紧密的合作关系，共 同提升产品质量和竞争力。此外，APQP还将不断探索 新的方法和工具，实现更加高效和灵活的质量管理。
APQP培训资料完整版
01
理
APQP定义及发展历程
APQP定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）即先期产品质量策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定 确保某产品使顾客满意所需的步骤。
发展历程
APQP起源于20世纪80年代，由美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）共同开发，旨在确保零部件供应商 在产品开发过程中能够满足主机厂的质量要求。随着汽车工业的发展，APQP逐渐被其他行业采纳并应用。
时完成。
制定项目资源计划
根据项目需求，制定项目所需资源 计划，包括人力、物力、财力等方 面的安排，确保项目的顺利进行。
制定风险管理计划
识别项目潜在的风险和障碍，制定 相应的应对措施和风险管理计划， 降低项目的风险。
产品设计与开发阶
03
段
设计输入评审与确认
01
02
03
设计输入内容
明确产品设计要求，包括 功能、性能、可靠性、安 全性等方面的指标。
问题反馈、改进及跟踪
问题反馈
01
在试制和试验过程中发现的问题，应及时反馈给相关部门和人
员，以便及时采取措施进行改进。
问题改进
02
针对反馈的问题，制定改进措施并进行实施，包括修改设计方
案、改进生产工艺、提高产品质量等。
问题跟踪
03
对改进措施的实施效果进行跟踪和评估，确保问题得到有效解
决，并防止类似问题的再次发生。
设计输入评审
组织专家团队对设计输入 进行评审，确保设计要求 的合理性、完整性和准确 性。
设计确认
通过与客户、供应商等相 关方的沟通和确认，确保 设计输入符合各方需求和 期望。
设计输出验证与评审
上海汇众-供应商质量能力培训--浅谈APQP(PPT48页)
如果GP-9未通过，供应商必须更新APQP问题清单
GP-9相关小知识
供应商组织实施的8项工作
提交GP-9计划 与SQE一起确认QTC是否准备，并大等于LCR 提交能力分析报告，只有能力分析的结果满足要求时，才能进行工装设备采购 按计划的节拍生产之前，进行初步（模拟）GP-9运行，以确认其准备状态
1.0范围
GP-12适用于预生产，生产，服务和配件： 生产件批准PPAP时评审GP-12控制计划 在GM制定的时间段内执行GP12遏制措施
2.0定义和目的
• 定义：
• GP-12早期生产遏制要求一个试生产控制计划，一份重点 加强的有关供方生产控制计划，该计划将提高置信水平以 保证所有发运的产品将满足通用汽车公司的要求。试生产 控制计划也将在批准生产控制计划时起作用。试生产控制 计划应考虑该零件的所有已知的关键条件以及在生产件批 准过程中可能发现的问题。
集和分析。 • 3、供应商必须分析整条物料链来识别和处理在客户所在地或正运往客户所在地的所有
可疑物料。 • 4、下次合格零件或物料的发运日期，包括如何确定该日期。 • 5、提供上述信息的供应商代表的姓名、职位和电话号码。
如果一个工作日内没能收到供应商的最初响应，客户可发布客户满意PRR。
• 质量PRR-对分供方的要求二
PRR索赔
• 供方需赔偿由于供方的责任造成的损失 • 客户出具足够的支持材料包括工时、延误时间、
对整车或部件的影响等 • 计算间接损失
CS受控发运
• 受控发运是针对高风险零件，在供应商原 有的控制手段基础上，增加附加的控制措 施，并促进质量问题的及时解决，防止不 合格品流入客户手中。
APQP培训资料完整版
APQP培训资料完整版第一部分：APQP概述1.1 产品质量规划的重要性产品质量规划是一种系统的方法，用于确保产品从设计到制造、再到交付的每个阶段都能满足客户需求。
在激烈的市场竞争中，产品质量是企业的核心竞争力之一。
APQP作为一种先进的质量规划工具，能够帮助企业提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
1.2 APQP的定义与目的APQP是一种结构化的过程，它通过一系列的步骤和工具，确保产品在设计、开发和生产过程中满足客户需求。
APQP的主要目的是：识别和解决潜在问题，以减少后期变更和返工。
提高产品开发效率和质量。
确保产品满足或超越客户期望。
1.3 APQP的五大阶段APQP分为五个阶段，每个阶段都有特定的目标和活动：1. 计划和定义项目。
2. 产品设计开发验证。
3. 过程设计开发验证。
4. 生产和控制计划。
5. 生产和交付。
第二部分：APQP五大阶段详细解读2.1 第一阶段：计划和定义项目2.1.1 目标确定项目范围和需求。
确定团队组成和角色。
2.1.2 工具与方法产品质量策划（PQF）。
设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
顾客需求分析（CTQ）。
2.2 第二阶段：产品设计开发验证2.2.1 目标完成产品设计。
确保设计满足客户需求。
2.2.2 工具与方法设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
设计验证计划（DVP）。
产品设计评审。
2.3 第三阶段：过程设计开发验证2.3.1 目标确定生产过程。
确保生产过程满足设计要求。
2.3.2 工具与方法过程失效模式及效应分析（PFMEA）。
过程流程图。
控制计划。
2.4 第四阶段：生产和控制计划2.4.1 目标确保生产过程稳定可靠。
确保产品满足质量要求。
2.4.2 工具与方法生产控制计划。
统计过程控制（SPC）。
质量管理系统（QMS）。
2.5 第五阶段：生产和交付2.5.1 目标确保产品交付过程中的质量。
持续改进生产过程。
2.5.2 工具与方法供应链管理。
客户满意度调查。
供应商质量工程师培训APQP
供应商质量工程师培训APQP通用汽车全球定义产品质量先期策划—APQP（advance plan of production quality ）• 采用系统化方法确定和建立必要的步骤以确保满足顾客对产品的要求。
• 适用于所有新零件• 确定供应商的职责目的•与顾客沟通所有的要求以便开发产品质量计划•供应商高级管理层的支持是APQP 程序成功实施的关键•要求参与各方相互信任和支持优点•有效利用所有的资源和方法•对所需更改进行早期识别并实施•避免后期更改•保证在所需的能力和满足项目进度要求下交付合格产品推动全球通用APQP 程序的更新•适应全球供应商和全球化车型平台的要求–上述情况要求消除APQP 程序要求的区域性变差全球通用程序的目的•识别必要的要求并设计实施流程•消除不必要的要求•支持SQE 和供应商进行的日常的APQP 活动•定义产品计划中的最低要求，同时在产品和服务过程中建立标准的实施过程•消除部门和区域的不同做法•确定开发和实施一个产品及服务的先期产品质量策划所需的最低产品质量计划要求2具体保密注释供应商的所有信息都是保密的。
这些内容包括：-过程FMEA、目时间进度、流程图、控制计划、成本/ 价格信息、特许程序GM 工程部和采购部的所有信息都是保密的，包括项目时间进度表。
APQP 作用和职责三个主要职能部门–采购、供应商质量、工程部采购–采购员选厂供应商质量–SQE 是GM 项目经理–SQE 与采购员和工程师紧密合作–SQE 负责供应商的质量，能力和时间进度–供应商质量确保更新管理层信息工程部–设计，产品和发布工程师–验证工程师–制造过程工程师–工装工程师–材料工程师对供应商的要求•主动符合AIAG APQP 要求和GM 全球APQP 任务要求•开发每个零件/系统的详细计划-详细零件设计-详细防错过程零缺陷•保持项目进度- 设计完成- 样件交付- 准确样件提交和零件交付•早期识别项目问题和促进纠正整改•在APQP 未解决问题清单中记录•保持与GM 沟通项目状态和问题- 可制造性评估书•期望分供应商满足这些同样要求• APQP 项目计划GM 1927-1, 由17 个主要需要交付的内容/要求组成• 如果这些项目能正确和按时完成，它将产生一个能在报价的能力和发货进度下满足GM 质量要求的制造系统APQP 17 个任务/ 可交付的内容- 关键利益各方会议- 量具/ 工装/ 设备审核- 技术评审- GP-11- 风险评估/ 定点- 过程FMEA- 供应商项目评审- 控制计划- 时间进度表/ 未关闭问题- GP-12- 可行性/ 制造评估函- PPAP- 流程图- 按节拍生产(GP-9)- 设计FMEA - 经验教训- 设计评任务号: 1任务名称: 产品定点策略会议任务所有人: 采购员任务时间: 定点前任务描述:会议的目的是使所有利益各方参与到先期采购过程中来以便就一特殊产品包进行开发和了解；1. 选点程序2. 内容,3. 时间进度, 和战略以确保询价包中包括为获得有竞争性报价的所有必须的信息任务号: 2任务名称: 参加技术评审任务所有人: 采购员任务时间: 定点前任务描述 :技术评审是由供应商，采购员，工程师，SQE 及被影响的组织的代表参加的会议。
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供应商质量工程师培训APQP通用汽车全球定义产品质量先期策划—APQP（advance plan of production quality ）• 采用系统化方法确定和建立必要的步骤以确保满足顾客对产品的要求。
• 适用于所有新零件• 确定供应商的职责目的•与顾客沟通所有的要求以便开发产品质量计划•供应商高级管理层的支持是APQP 程序成功实施的关键•要求参与各方相互信任和支持优点•有效利用所有的资源和方法•对所需更改进行早期识别并实施•避免后期更改•保证在所需的能力和满足项目进度要求下交付合格产品推动全球通用APQP 程序的更新•适应全球供应商和全球化车型平台的要求–上述情况要求消除APQP 程序要求的区域性变差全球通用程序的目的•识别必要的要求并设计实施流程•消除不必要的要求•支持SQE 和供应商进行的日常的APQP 活动•定义产品计划中的最低要求，同时在产品和服务过程中建立标准的实施过程•消除部门和区域的不同做法•确定开发和实施一个产品及服务的先期产品质量策划所需的最低产品质量计划要求2具体保密注释供应商的所有信息都是保密的。
这些内容包括：-过程FMEA、目时间进度、流程图、控制计划、成本/ 价格信息、特许程序GM 工程部和采购部的所有信息都是保密的，包括项目时间进度表。
APQP 作用和职责三个主要职能部门–采购、供应商质量、工程部采购–采购员选厂供应商质量–SQE 是GM 项目经理–SQE 与采购员和工程师紧密合作–SQE 负责供应商的质量，能力和时间进度–供应商质量确保更新管理层信息工程部–设计，产品和发布工程师–验证工程师–制造过程工程师–工装工程师–材料工程师对供应商的要求•主动符合AIAG APQP 要求和GM 全球APQP 任务要求•开发每个零件/系统的详细计划-详细零件设计-详细防错过程零缺陷•保持项目进度- 设计完成- 样件交付- 准确样件提交和零件交付•早期识别项目问题和促进纠正整改•在APQP 未解决问题清单中记录•保持与GM 沟通项目状态和问题- 可制造性评估书•期望分供应商满足这些同样要求• APQP 项目计划GM 1927-1, 由17 个主要需要交付的内容/要求组成• 如果这些项目能正确和按时完成，它将产生一个能在报价的能力和发货进度下满足GM 质量要求的制造系统APQP 17 个任务/ 可交付的内容- 关键利益各方会议- 量具/ 工装/ 设备审核- 技术评审- GP-11- 风险评估/ 定点- 过程FMEA- 供应商项目评审- 控制计划- 时间进度表/ 未关闭问题- GP-12- 可行性/ 制造评估函- PPAP- 流程图- 按节拍生产(GP-9)- 设计FMEA - 经验教训- 设计评任务号: 1任务名称: 产品定点策略会议任务所有人: 采购员任务时间: 定点前任务描述:会议的目的是使所有利益各方参与到先期采购过程中来以便就一特殊产品包进行开发和了解；1. 选点程序2. 内容,3. 时间进度, 和战略以确保询价包中包括为获得有竞争性报价的所有必须的信息任务号: 2任务名称: 参加技术评审任务所有人: 采购员任务时间: 定点前任务描述 :技术评审是由供应商，采购员，工程师，SQE 及被影响的组织的代表参加的会议。
会议的目的是评估报价以确保RFQ 包中的所有要求已被理解和供应商有潜能生产出满足GM 要求的零件(任何与零件可制造性有关的项目，包括时间进度，设计，制造能力，包装，等)确定KCDS 研讨会时间任务号: 3任务名称: 风险评估和定点任务所有人: 采购员任务进度: 定点前进行初始评审。
样件/ Gamma / 整车验证时间段内进行第二次评审任务描述:风险评估是一种工具，用以评估车辆在早期开发过程中存在的潜在问题，并确定通用汽车应对哪些零部件和／或供应商给予更多的关注。
它意在评价所有新零件/ 供应商。
一个供应商的选择是通过所有关键利益各方同意的质量保证采购来决定的。
SQE的职责：•参与最初的风险评估(含TA)•选定候选供应商•决定APQP和GP9的主导形式任务号: 4任务名称: 供应商项目评审任务所有人: SQE 举行启动会议，供应商主持以后的会议任务进度: 按APQP 项目计划规定进行四次评审任务描述:供应商项目评审的目的是按APQP 项目计划(GM1927-1) 审核各项目进展和跟踪APQP 时间进度表(GM1927-2) 上的项目进展状态。
这些审核是由GM SQE 协调的，并对APQP 顾客监控跟踪的所有零件进行评审。
由供应商监控的零件，供应商将对其进行内部项目评审。
可交付的内容:1. 经更新的APQP 时间进度表(GM1927-2)2. 更新的APQP 未解决问题清单(GM1927-5)3. 完成的APQP 启动会议检查清单(GM1927-14)4. 完成的GM 和供应商APQP 联系人清单(GM-1927-17)5. 供应商过程能力(GM1927-20) 和RPN 减少计划(GM1927-21)方法:供应商项目审核#1 (PR#1)•在定点决定后进行：-- GM SQE 协调并主持首次评审-- 供应商的责任和提交的结果将进行评审•目的-- 确保GM 全球APQP 要求和责任完全与供应商沟通及被理解验证项目进展和与项目进展相关的提交内容-- 就APQP 提交内容沟通提供项目最新进程所使用的程序•供应商项目评审# 2•时间进度表GM 1927-1•项目跟踪表GM 1927-2•可行性和可制造性评估书# 2 GM 1927-19- 在供应商和GM 之间或之内确认APQP 项目沟通渠道•APQP 项目联系清单GM 1927-17预采购质量要求评审–审核列在报价要求RFQ ―要求的质量信息‖信中的项目GM 1927-4–审核―供应商质量要求‖ (SOR) GM 1927-3–17 个任务交付内容的概览和对每项的解释供应商项目评审2,3,4供应商项目评审#3 -- (PR#3)• 项目评审#3 (PR3) 应在Gamma样件制造评审前两周前进行–供应商举行此次会议并报告此次评审应提交项的状态• 目的--供应商项目评审#3–确保供应商的制造过程有能力满足GM对此次样件评审的要求(适用于为样件提供零件的供应商)–对为此次Gamma样件制造评审准备时识别出的问题进行交流.–核实剩余APQP应提交项的项目进度• 在APQP项目计划GM 1927-1中制定的项目评审栏带3的项目–时间进度表GM 1927-2• 核实时间进度• 只对时间进度未能保证的项目要求细节• 这些项目是―投产警报‖的候选项–APQP未解决问题清单GM 1927-5• 自上次评审以来主要项的状态是什么–可行性评估信#3- 供应商样件可制造性评估• 要求生产地工厂领导和总工程师的签字–设计评审•KPC项应通过KCDS研讨会程序识别•GD&T 讨论也应在样件制造前完成–检具/工装评审•检具设计认可状态•工装进度–对未能跟上GM 项目进度的项目要求细节–GP-11—确认供应商已满足手工样件和样件制造的工程要求.•应包括对尺寸结果和任何在样件制造中识别出的质量问题的评审•确保GM 工程师参与认可任何尺寸问题–PFMEA 策略—进一步开发的评审和验证•重点关注对在任何及样件制造过程识别出的项目(见经验教训)–控制计划—自供应商项目评审第二次会议以来进一步开发的评审和验证•应包括在所有早期制造事件中一切必要的控制和防错技术–经验教训–对在样件制造过程中识别的经验教训更新•包括设计项目和制造项目•如果供应商具有设计责任, 这些项目应追溯到DFMEA•制造项目应追溯到PFMEA–产品可追溯性确认风险评估• 对项目的现行状态做风险评估–SQE在供应商项目评估#3后对与项目有关的全部风险的评估进行更新–此应向GM内部的项目管理层汇报供应商项目评审#4 -- (PR#4)• 项目评审#4 (PR4) 应在试生产建造评审前2周进行–供应商举行会议并汇报此次评审应提交内容• 供应商项目评审#4的目的• PPAP ―彩排‖–确保供应商的制造过程有能力满足GM 对试生产的要求.•制造工程和所有的支持应能代表所有生产系统和过程–对自从样件制造评审以来识别出来的问题进行交流–核实剩余APQP交付内容的项目进度具体评审项• 在APQP项目计划GM 1927-1中制定的项目评审栏带4的项目• 所有此次评审的质量文件都应为PPAP提交做好准备–时间进度表GM 1927-2•核实时间进度•只对时间进度未满足要求的项目要求细节•这些项目是―投产警报‖的候选项–APQP未解决问题清单GM 1927-5–可行性评估信#4- 供应商制造过程能力和生产准备的制造评估–流程图—已可用于PPAP 提交• 所有质量文件(续)–DFMEA–如果供应商具有设计责任应完成DFMEA–检具/工装评审•应完成检具R&R 并可接受•如果检具R&R不可接受, 评审纠正措施•此时工装进度应按计划全部完成–任何工装问题都是―投产警报‖的候选项• 所有质量文件(续)–PFMEA 策略—对通过制造过程支持RPN减少的证据评审验证(见经验教训)–控制计划–对显示现场使用防错技术和所有过程操作受控的证据评审验证–GP-12—对防止缺陷零件到达GM 生产场地而采取的特别控制进行评审•这是供应商的试生产控制计划, 参见GM 1920–按节拍生产—按节拍生产的最后细节应被确认, 这包括被确定为客户或供应商监控的零件–与供应商确认要求的数量, 如基本产能和合同工装能力–经验教训–确保在整个APQP过程中所有的经验教训都被记录在适当的质量文件中–DFMEA• PFMEA• 控制计划：此文件对以后的项目成功非常关键–产品可追溯性确认任务号: 5任务名称: 时间进度表评审和APQP 问题清单更新任务所有者: 供应商任务时间:在贯穿整个项目的APQP项目评审时进行任务描述:定期进行对所有进度表和所担心事项的详细评审，以保证项目交付内容的按期实施。
这些评审是针对使用APQP 过程加以跟踪的GM监控零部件进行的。
交付内容:1. APQP 进度表GM1927-22. APQP 问题清单GM1927-5方法:1. 供应商向SQE提供重要事件进度表，供在所有项目评审会上评审GM1927-2.2. 当进度发生变化时，供应商随时更新进度表。
3. 供应商和SQE随时沟通所担心的事项和问题。
4供应商更新APQP 未解决问题清单GM1927-5, 并在所有项目评审时与SQE进行评审。
5. 对能保持项目进度、以保证成功的PPAP提交和节拍生产的活动，供应商起主导作用。
6. 应当把模块分部件的重大活动提前６周完成，以支持模块系统的进度。
任务号： 6任务名称: 可行性分析与可制造性承诺任务所有人: 供应商任务的进度:1. 小组可行性承诺–在定点之前2. 可行性分析/制造评估承诺–下面说明每封信的时间目的:供应商评估零件的可制造性制造评估:设计–设计的可制造性能满足所有GM的性能要求吗?样件-- 用意向的生产过程, 所有零件能满足GM要求吗过程能力–生产过程能提供满足GM 要求的零件吗?供应商责任:•在项目开发的3个阶段评估可行性•提交由制造厂领导和总工程师签署的信件任务描述:项目期间共进行四次，每位供应商评估其状态，并发出承诺:1. 要提供供应商可以使用的沟通手段，以在项目的特定阶段就零部件的可制造性向GM公司正式提出和沟通问题。