支洞施工方案

支洞施工方案
1.1工程概况
沙坪电站引水隧洞支洞长为89m，开挖断面为城门洞形，尺寸3.3m×4.6m，断面面积约14m2，纵坡坡度为10%；支洞与主洞交叉位置桩号0+480。

主要工程量如下表所示：
主要工程量表
2.1施工布置
（1）施工用风
在支洞进口上游位置设置1个集中供风站，供风站设置20m3/min 电动空压机2台，主要承担施工支洞开挖及支护施工供风，在进口铺设100mm风管向洞内供风，然后接高压胶管至工作面。

（2）供风排烟
在施工支洞进口布置2台11KW轴流式风机，通风筒采用直径50cm的柔性风袋，利用洞顶部锚杆或预埋螺栓固定，沿洞壁顶拱处。

分别主要承担支洞工作面的施工通风。

（3）施工供水
在原暗渠顶部设置一个3m3厚壁橡胶桶作为水池，供应洞内施工用水，供水管采用直径50mm钢管。

（4）施工供电
在冲沟下游修建7.5m2砖混结构变压器房，房顶布置一台400KVA 变压器，房内安装配电柜，从配电柜接线至施工工作面。

（5）施工排水
施工支洞设计纵比降为 5.2%，进口工作面由于是下坡开挖，采用排水沟、集水坑集流，水泵抽排到冲沟。

（6）出渣
支洞出渣采用龙工30装载机装车，5t自卸车运至业主指定渣场，在洞内每隔300m左右设置会车轨道.
（7）施工用电及照明
施工用电设备主要有：空压机、通风机、拌合设备、水泵及照明。

洞内最长输电线路约1000m，洞内供电采用低线进洞。

洞口下游冲沟左侧设一台400KV A变压器，供洞内用电。

洞内照明、采用低压防爆照明灯具、线路沿洞身布设。

普通照明采用220V系统，局部安全照明、采用安全变压器降至36V系统，按每10m~15m设一盏30W防爆灯泡，灯泡离地距离2米，电缆线每6m设一横杆（洞壁上钻孔，插杆）支撑电缆线，线路随开挖面向前延伸，掌子面用1000W碘钨灯照明，爆破时撤离。

2.2支洞洞口穿过暗渠施工方法
待所有施工准备工作完成后开始支洞施工，支洞洞口施工前暗渠先停水，暗渠停水后进行洞脸边坡开挖，洞脸开挖距离暗渠4-5米，不破坏暗渠，在洞口外位置先安装2榀钢拱架（采用I160工字钢），每榀钢拱架拱脚采用工字钢进行对拉焊接，钢支撑间距50cm, 钢拱架安装前拱脚基础浇筑C20毛石（30*30cm），钢支撑安装完成后进行挂网喷混，洞口2榀工字钢施工完成后钻孔安装超前锚杆（间距30cm），开挖采用135小挖机开挖，开挖50 cm长就安装1榀钢拱架，挂网喷混，依次循环施工，直到跨过暗渠进入支洞硬基岩，为了防止爆破对暗渠影响，前期洞内石方开挖采用小挖机破碎头开挖，开挖至
距离暗渠20米后采用爆破开挖。

2.3支洞施工方法
隧洞开挖采用全断面掘进，搭设简易操作平台，气腿式手风钻造孔，直眼掏槽，人工装药连线，毫秒微差非电雷管导爆索引爆，2#岩石炸药或乳化炸药爆破，周边采用光面爆破控制成型，出渣采用装载机装渣5t自卸车运至业主指定渣场。

2.3.1 测量放线：打孔前，由测量测设中线、高程，测放开挖周边线。

2.3.2 钻孔：采用气腿式手风钻造孔，炮孔布置分为掏槽、辅助、崩落、周边及底孔五段，为控制隧洞超欠挖，周边采用光面爆破，Ⅰ～Ⅲ类围岩光爆孔间距为60cm，Ⅳ、Ⅴ类围岩光爆孔距50cm。

各类围岩炮孔按爆破设计钻孔。

2.3.3 装药、连网、爆破：炮孔采用人工装药连线，直眼掏槽，周边光面爆破，非电毫秒微差起爆。

隧洞Ⅲ类围岩开挖进尺2.5m，其作业循环10小时，每天2.4个循环，日进尺6m，每月按25天工作日计，月进尺150m。

Ⅰ～Ⅲ类围岩开挖时间循环见表2-1-1。

表2-1-1 Ⅰ～Ⅲ类围岩开挖时间循环表
隧洞Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖进尺1.5m，其作业循环时间12h，每天2个循环，日进尺3.0m，每月按25天工作日计，月进尺75m。

Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖时间循环见表2-1-2。

表2-1-2 Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖时间循环表
每班每个工作面开挖劳动力安排见表2-1-3，共计20人。

表2-1-3 劳动力安排表
主要施工机械设备
表2-1-4主要机械设备表
2.3.4开挖爆破设计
Ⅰ～Ⅲ类围岩爆破参数设计见表2-1-4
Ⅳ、Ⅴ类围岩爆破参数设计见表2-1-5；
表2-1-4 Ⅰ～Ⅲ类围岩爆破参数
表列爆破参数，只作为初步设计，合理的爆破参数，通过现场试验确定，爆破试验报送监理人批准。

表2-1-5 Ⅳ、Ⅴ类围岩爆破参数
2.3.5不良地质段施工措施及塌方预防和处理
（1）不良地质段的施工措施
①在挤压破碎带采用短进尺、少药量光面爆破方法，以尽量减少对结构的振动；
②本段隧洞过沟段和局部围岩破碎段，开挖采用浅炮眼、小药量、短进尺。

洞段为Ⅳ-Ⅴ类围岩时，可采用分部开挖分部支护的方法；
③超前支护法。

如有必要，可自开挖面向前方的围岩插入锚杆、钢管以防掘进时顶拱围岩失稳塌落；
④超前导洞探测法，必要时采用超前导洞探明该洞段的地质情况，以利于施工中采取合理的施工方法；
⑤采用插筋支架法进行施工；
⑥一次支护：钻爆后暂不出渣，经安全处理、平渣后，立即施作一次支护，采用砂浆锚杆、钢支撑、挂网喷混凝土支护手段，形成一柔性封闭环，确保围岩稳定。

在爆破后6h内离掌子面1.2m范围内锚杆支护施工完成，在爆破后的45min（或更短的时间）内，在通风和危石撬除后，出渣前对暴露的围岩立即实施第一次喷混凝土支护，喷射厚度不小于4㎝。

钢支撑安装距开挖掌子面的距离不大于1.2m；
⑦施工监测措施：监测内容包括周边收敛、顶拱下沉及围岩钢支撑的内力监测。

成洞后按设计要求及时埋设各种观测仪器，并开始观测，三倍洞径距离以内每排炮后测量一次，十倍洞径距离以后，视变形速率情况，可拉开量测时间间隔。

通过勤量测，及时反馈信息，指导开挖支护施工，确保成洞稳定和施工安全；
采用光面爆破，严格控制光面爆破质量使开挖成型好，改善周边应力集中状态。

⑧地下水活动较严重地段可采取下列方法：
采用超前探孔探明地下水的活动规律，测定漏水量、压力防止突然暴渗。

截断补给水源，降低地下水位。

利用集水井、打探孔等方式排除地下水。

（2）塌方预防和处理
①塌方的预防
防止塌方，是保证安全施工和快速掘进的关键。

必须从思想上引起足够重视。

施工过程中，随时观察和监测地质情况有无异常，仔细研究岩体和地下水变化规律做出合理的施工方案和爆破参数。

根据我公司长期地下工程施工经验，总结出发生塌方前有以下预兆：岩石风化和破碎程度：有粘土、岩屑等断层充填物出现；
当岩石节理密集且方向趋于一致时，前方可能有与节理走向大致相同的断层；
岩石强度降低，纯钻进速度加大，但起钻困难甚至出现卡钻现象；
爆破后岩石多沿风化面破裂，块度相对较小，部分石块表面附有黄色或褐色含氧化铁等物质；
风钻供水沿节理、裂隙漏走，水的反溢量相对减少，并逐渐浑浊；
原来干燥的岩体突然出现地下水流，或地下水活动规律变化异常，渗水量突然增大，或产生渗流的位置变换不定；
沿裂隙面的岩块相继脱落，且有块度和频率逐渐增加；
支护结构发生变形，出现扭断、弯曲，有时伴有响声；
埋设的观测仪器读数异常，岩石表面或混凝土表面出现裂纹；
预防塌方的方法是：勤观察、短开挖、强支护。

勤观察即在施工过程中，随时观察和量测现场工程地质水文地质变化情况，研究变化规律，据以制定施工对策。

在不良地质洞段开挖时，应严格控制进尺和用药量，以保护围岩不受过分扰动和减少因爆破造成的局部应力集中。

在通过断层破碎带时，尽量用锹、镐刨挖，少放炮，必须放炮时，也应少打孔，少装药，放小炮。

强支护既对开挖出的不良洞段围岩及时进行“一锚、二网、三喷”的强支护施工方法。

②塌方处理
在洞挖中，由于地质情况复杂，要求绝对避免塌方比较困难，在发生塌方后，安全迅速处理，是地下工程施工关键环节。

深入现场观察研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，制定切实可行的塌方处理方案；
在未制定塌方处理方案前，切忌盲目地抢先清除塌体，否则将导致更大的塌方；
对一般性塌方，在塌顶暂时稳定后，立即加固塌体四周围岩，及时支护结构物，托住顶部，防止塌穴继续扩大；
有地下水活动的塌方，宜先治水再治塌方；
认真制定塌方处理中的安全措施，加强安全教育；
认真组织塌方的必须器材设备供应，避免中途停工。

③针对不同的塌方采取以下处理方法：
裂隙扩张造成的塌方：这种塌方采用喷锚法，挑梁法、替换支撑法处理即可；
塌方体窄长的小塌方：塌方后可利用两侧岩壁比较完整的条件，采用对顶支撑法、挑梁法进行处理；
中等塌方：将采用喷锚法、插筋排架法、护顶法、钢管棚架法、钢筋格构梁法进行处理；
大塌方：塌方量在100m³以上，塌穴在10m以上为大塌方。

若塌
方堵塞整个隧洞，而且对塌方规模和发展规律不十分了解，采用喷锚法，钢筋排架法，钢管棚架法等多种方法综合处理。

当塌方段埋藏深度较浅或地质条件十分复杂，塌方堵塞全洞，从洞内处理难以保障安全时，可采用灌浆法，环形导洞法，混凝土纵梁法等配合其它方法综合处理。

2.3.6开挖质量保证措施
（1）钻孔爆破作业应严格按爆破设计进行作业。

（2）钻孔质量应符合下列要求：
①钻孔孔位应依据测量放出的中心线，腰线及开挖轮廓线确定。

②周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线调整的范围和掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其他炮孔的孔位偏差不应大于10cm。

③炮孔的孔底，应钻至爆破图所规定的平面上，由高程和钻杆长确定，不得超钻或欠钻，以保证爆破面的平整。

④炮孔必须经检查合格后，方可装药。

（3）炮孔装药、堵塞和连网，应由经过培训的专业炮工，按爆破图的规定和要求进行作业。

（4）光面爆破应达到如下效果：
①Ⅱ、Ⅲ类围岩炮孔残痕率不少于80%；
②Ⅳ、Ⅴ类围岩炮孔残痕率不少于50%。

2.3.7 开挖安全措施
（1）爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须严格遵守有关规定。

爆破材料应符合施工使用条件和技术标准。

（2）进行爆破时，人员应撤至安全距离以外。

（3）每道工序施工完成，并经过检查合格后，才能进入下一道工序的施工。

（4）定期加强围岩变形观测，发现异常情况应及时报告有关人员，并立即组织施工人员及机具的撤离。

2.4隧洞支护施工
隧洞主要支护一般包括：锚杆支护、喷砼及挂网、超前锚杆、钢支撑及小导管等支护方式。

具体各类支护的施工如下：
2.4.1锚杆施工
本工程施工过程中的临时支护及永久系统锚杆均按要求采用水泥砂浆全长注浆锚杆，拱顶采用药卷锚杆。

（1）施工方法
支护参数为：锚杆采用φ22mm钢筋，长度200cm，呈梅花形布置。

锚杆孔采用YT28型气腿式风钻钻孔，钻孔直径Φ42mm，钻孔深度按照设计要求及施工措施要求进行钻孔。

自制作业平台，满足边顶拱锚杆施工要求。

注浆采用KBY50/70型砂浆锚杆专用注浆泵注浆。

（2）施工质量要求
①楔缝垂直、平整、位置在锚杆中心截面上，缝宽误差不大于±0.5mm，缝长误差不大于±5mm。

②锚杆长度大于孔深6-10cm，加工长度误差不大于±1cm，并除去锚杆上的油污、铁锈等杂质，杆身调直无缺损。

③锚杆孔位置误差不大于±10cm，锚杆孔深度误差不大于±1cm。

④水泥标号不低于425＃，并采用普通硅酸盐水泥。

砂子采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。

⑤水泥砂浆的强度等级不低于20Mpa，并满足施工图纸要求。

⑥使用的外加剂对锚杆无腐蚀作用。

2.4.2挂网施工
采用¢6.5钢筋在钢筋加工房制作成2m×2m（¢6.5@20cm×20cm）的钢筋网片,同时准备数量充足的网片以备用。

钢筋网按照设计要求在加工房进行加工或在施工现场制作。

（1）施工方法
安装钢筋网前首先将基岩面冲洗干净，根据施工需要在挂网区域按规范要求打一定数量的插筋固定钢筋网。

钢筋网与锚杆或插筋采用点焊连接，安装完成后对网片与岩面的距离按照规范要求进行检查，确保距离在3～5cm，距离不满足要求的用同标号的砂浆垫块垫起。

（2）施工质量要求
①制作网片所使用的钢筋必须满足设计及规范的要求，网片规格必须满足设计的要求；钢筋在制作时首先必须进行拉直、除锈。

钢筋网片节点需间隔焊接牢固。

②挂网前必须按规范要求对基岩面松动岩石进行清理，基岩面经监理及设计验收合格后方可挂网，同时钢筋网与锚杆或插筋的连接必须采用焊接连接牢固。

2.4.3喷砼
洞身喷砼采用TK-961型转子活塞式砼湿喷机施工，喷射厚度5cm。

本工程喷砼分为素喷砼、网喷砼。

喷砼拟均采用“湿喷法”工艺，以减小洞内的环境污染。

喷砼料生产在洞外拌和站集中拌和，利用砼运输车运至工作面。

喷砼设备采用TK-961型喷射机。

施工技术要求：
①选用不低于425号普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净中砂或粗砂，粒径5-15连续级配碎（卵）石，化验合格的拌合用水。

使用的外加剂如速凝剂、早强剂等符合技术规范要求,初凝时间不大于5min、终凝时间不大于10min。

喷砼使用骨料级配必须满足下表要求。

②喷射砼严格按设计的配合比进行拌和，配合比及搅拌均匀性每班检查不小于两次。

拌制混合料的称量偏差符合下列规定：水泥和速凝剂：±2%
砂、石：±3%
③喷射砼前，认真检查隧洞断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或高压风冲洗岩面。

④喷头距岩面距离以0.6～1.0m为宜，喷头垂直受喷面，喷砼初期支护钢架、钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70º。

喷射砼路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射砼。

⑤喷射砼作业采取分段、分层，自下而上的顺序进行。

喷射砼时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证喷射砼密实。

同时掌握风压、水压及喷射砼距离，减少回弹量。

⑥喷射砼时分层作业，边墙每层厚度控制在5～7cm，顶拱每层厚度控制在4～5cm，第二次喷射砼须在第一层终凝后进行，若终凝1小时后再进行喷射，需冲冼第一层喷混凝土面。

初次喷射砼先找平岩面。

⑦喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。

⑧隧洞开挖时，爆破距上次喷射砼完成时间间隔，不小于4小时。

⑨有水地段喷射砼采取如下措施：
当涌水点不多时，可设导管排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设树枝状排水导管后再喷射砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷。

增加水泥用量，改变配合比，喷射砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷射。

当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，初喷后再按原配合比施工。

当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水
盲沟等措施，将水引导疏出后再喷。

3、施工进度计划
3.1、计划原则
（1）根据总的施工进度计划。

关键控制工期项目，确保实现总的施工计划，按合同工期完成总的施工任务。

（2）合理安排组织各项作业，提高施工生产效率，加快工程施工进度。

（3）采用适中的施工强度指标排定施工日程，对不可预见因素留有充分余地，并在施工中力求实现均衡生产，文明施工。

3.2、进度计划
洞口开挖支护2018年3月15日~2018年03月31日
洞内开挖支护2018年4月01日~2018年04月30日4、质量保证措施
4.1、开挖过程中应经常仔细校核平面位置、水平标高、控制桩号是否符合施工图纸的要求；
4.2、严格按照监理批准的爆破参数进行布孔、造孔、装药爆破；
4.3、开挖围岩破碎，塌方、溶洞等不利地质条件下，与设计地质条件不合的情况下，采取超前勘探洞进行地质探测，进行爆破试验，确定爆破参数，并将超前勘探洞的数量、位置、长度、方向应报监理工程师批准；
4.4、支护施工前先对围岩及边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。

边坡开挖时每开挖一层及时按设计要求进行跟进支护；
4.5、喷锚支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。

锚杆的安装方法，包括钻孔、锚杆加工和锚固及注浆等工艺，均经过监理工程师的检查和批准，实施时严格锚杆制作安装工艺；
4.6、喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均符合施工图纸的规定，材料采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理单位的同意。

4.7、支护施工使用的各种主要材料“三证”齐全，严禁的“三无”材料或产品进入施工场地；
4.8、施工中所有工序认真填写详细的施工记录和验收签证记录单，对施工中发生的任何质量异常情况都要快速及时地向有关部门通报，提出整改措施或方案，并限期整改。

5、安全保证措施
5.1、建立健全安全保证体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律法规，定期召开安全生产会议，研究项目安全生产工作，发现问题及时处理解决。

逐级签定安全责任书，使各级明确自己的安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参与安全管理的目的，充分体现“安全生产，人人有责”。

按照“安全生产，预防为主”的原则组织施工生产，做到消除事故隐患，实现安全生产的目标。

5.2、实行安全生产三级管理，即一级管理由项目副经理领导下的安全监察部负责，二级管理由作业厂队负责，三级管理由班组负责。

5.3、根据本工程的特点及条件制定《安全生产责任制》、并按照
颁布的《安全生产责任制》的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产负责制，人人做好本岗位的安全工作。

5.4、实行逐级安全技术交底制，严格按监理工程师批准的施工措施施工，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料，安全监察部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。

5.5、加强施工现场安全教育。

①针对本工程特点，对所有从事管理和生产的人员施工前进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长和从事特殊作业的操作人员进行培训教育。

②未经安全教育的施工管理人员和生产人员，不准上岗，未进行三级教育的新工人不准上岗。

③特殊工种的操作人员需进行安全教育、考核及复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规定》且考核合格获取操作证后方能持证上岗。

对已取得上岗证的特种作业人员要进行登记，按期复审，并设专人管理。

④通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想，并提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全检查操作规程，做到不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。

5.6、认真执行安全检查制度。

项目部要保证安全检查制度的落实，规定检查日期、参加检查人员。

安全监察部每旬进行一次全面安全检查，安全员每一天进行一次巡视检查。

对检查中发现的安全问题，按照“三不放过”的原则立即制定整改措施，定人限期进行整改和验收。

5.7、按照公安部门的有关规定，对易燃、易爆物品、火工产品的采购、运输、加工、保管、使用等工作项目制定一系列规章制度，并接受当地公安部门的审查和检查。

炸药必须存放在距工地或生活区有一定安全距离的仓库内，不得在施工现场堆放炸药。

5.8、按月进行安全工作的评定，实行重奖重罚的制度。

严格执行建设部制定的安全事故报告制度，按要求及时报送安全报表和事故调查报告书。

5.9、建立安全事故追究制度，对项目部内部发生的每一起安全事故，都要追究到底，直到所有预防措施全部落实，所有责任人全部得到处理，所有职工都吸取了事故教训。

5.10、开挖施工期，建立一套完善科学的洞室施工安全监测体系，定期进行内、外部观测，用观测资料指导施工，根据现场爆破试验确定合理的爆破参数，并依据监测资料的变化及时调整施工程序。

掘进过程中采取超前探洞、探孔的方式进行地质预报，遇Ⅳ、Ⅴ类围岩时，遵循“短进尺、弱爆破、勤观测、快支护”的原理施工，以保证围岩安全、稳定。

5.11、钻孔安全措施
①钻眼设备要保证完好，动钻前，首先检查工作面是否处于安
全状态，对于存在的安全隐患必须先处理才能开钻，保证工作面的照明亮度。

②钻孔采用湿式凿岩，不得使用带伤的钻杆，钻头，防止堵塞孔道。

③严禁在残眼中继续钻孔，严禁在工作面拆卸修理钻具。

④进洞人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服，电工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。

5.12、爆破安全措施
①爆破作业统一指挥信号，专人指挥警戒，人员设备撤到安全距离。

每次放炮时间及次数根据施工条件明确规定，装药后应尽快放炮。

②遇到下列情况严禁装药爆破：a.照明不足，影响操作；b.工作面岩石出现破碎尚未处理；c.发现可能有岩溶、岩爆、高压水涌出。

③爆破后立即进行排烟通风，相距20分钟以上时间，检查人员才能进入工作面，在经过下列检查并处理后，其它工作人员才准进入工作面：a.有无瞎炮及可疑情况；b.有无残余炸药和雷管；c.有无松动岩块；d.支护有无损坏和变形。

④装炮不得与钻孔同时进行，装炮时严禁火种，严禁明火点炮。

5.13、通风与防尘安全措施
①通风排烟设备设专人管理，风管的进口设隔离栏或高位悬挂，出风口严禁站人，通风机软管上不得放置、挂接其它物品和管线。

②爆破后的堆渣连续洒水消除粉尘，锚杆钻孔采用湿钻，洞挖
中禁止使用燃烧汽油的内燃机。

5.14、出碴安全措施
①运输车辆严禁超载，大厢严禁站人，挖装设备照明系统要完好，渣堆不得高于车厢，不得装在大厢一侧，装载机与运渣车之间不得站人，出渣时间内要有专人指挥。

②运渣车洞内限速行驶，作业地段车速不得快于10km/h，会车时空车应主动停车避让。

洞口和狭窄的场地，设置警示标志。

5.15、支护安全措施
①对开挖后发现的不良地段，应及时采取临时支护措施，对临时支护每班指定专人巡察，发现问题及时报告处理。

②严禁将支撑放在虚渣或软弱的岩石上，锚杆注浆必须饱满，定期对洞内布置的测点进行观测，发现变化时，应立即通知人员设备撤离。

③支护材料不得堆放于洞内，以免造成洞内堵塞，支护设备施工完毕后及时撤离，排架及时拆除。

5.16、电气设备安全措施
①所有的动力线和开关设置必须保护在最佳的绝缘状态，动力线和照明线布置在隧洞一侧分开悬挂在洞壁上，并超过人体高度。

②非专职电工不得操作电气设备和架移动力线，手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部位，绝缘应良好，使用前必须检查。

③电器设备外露和传动部分，加装防护罩，36V以上的供电设备布置接地装置保护，直接向洞内供电的线路上严禁装自动重合闸，。