塑料注塑模具验收与标准
注塑模(塑料模)模具验收标准
同意烧焊的除外，需注明指出) 6. 流道与入水位必须抛光，不能有作何的刀纹及火花纹。 7. 分模面流道需有排气，是否有？ 8. 导套需有排气，是否有？
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验收检查表
e) 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除
外。
f) 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。
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注塑成型工艺
1. 模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参 数调校的可重复性。
2. 模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的 85%。
3. 模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最 大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
b) 顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 c) 顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
8. 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
1
• 模具应具备结构
9. 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达 到或超过16支应增设中托边。
10.流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下 尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同 时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井 。
符合要求的标准尺寸？ 9. 各顶针、司筒、顶块、斜顶及B板上等是否有打印有装配
对应序号？
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验收检查表
16.防水“O”形槽及胶圈尺寸是否符合要求？ 17防水胶圈尺寸是否正确？有无破损等不良现象？ 18水路经过压力测试,是否漏水？ 19所有的镙丝头都低于模板面 20所有的螺丝不可以有过加工、切短、等现象。 21模板需打上编号及模号，是否已加工好？ 22带热嘴的必须要有接线盒，是否已好？ 23水路必须有“IN”“OUT”标识，是否已标？ 24所有超过50LBS(约20KG)的配件、模板都需有吊装孔 ，是否有？ 25模具上所有的吊模孔需打印上螺纹大小标识，是否已 打印？
注塑模具检验标准(五种模版)
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26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
39 40
41 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。 顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。如斜顶多或行位有顶针的模 具，要做顶针板复位护套。 斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.05—0.10mm，透明料产品 除外。 斜顶是否有导滑槽，材料是否热处理或锡青铜，内置在后模模架 内，用螺丝固定，定位销定位。 顶杆端面是否低于型芯面0－0.1mm。 滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度 HV700。（大型滑块按客户要求）。 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号 。 顶针板复位是否到底。 顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝 代替，底面须平整。 复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。 复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。 直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10— 15mm。 一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷 用红色，较轻负荷用黄色。 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。 斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火 处理至HRC50—55。 滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装 的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。 滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2—3 度。如行程过大可用油缸。 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。（磁石感应油 缸） 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反 顶机构。 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹 簧或增加数量并加大抽芯距离或用油缸。 滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5 倍，高度为宽度的2/3。 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作 后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。 滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度， 以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜 顶类似。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
塑料模具验收标准
塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
注塑模具设计制作规范方案和验收标准表
模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：签名：年月日浇口及模胚制作参考标准常见浇口尺寸基本设计原则推荐如下：1. 点浇口：2. 扇形浇口：3. 潜伏式浇口：4. 边缘浇口：5. 凸耳浇口：W = 浇口宽度( mm )A = 型腔表面积( mm2 )n = 材料常数material constant 0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP0.8 for CA, PMMA, PA0.9 for PVCh = 浇口厚度t = 零件壁厚6. 重叠式浇口：W=w= 浇口宽度 [mm]A= 型腔表面积[ mm2 ]n= 材料常数0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP0.8 for CA, PMMA, PA0.9 for PVC浇口厚度= nt浇口长度L1 = 0.5~0.75 L2 = h+( w/2 )t= 零件壁厚模架尺寸选择参考标准一、注塑类模具镶块式模具的模架与镶件大小的选择，可参考下面的数据：图4-146 模架尺寸的确定“A”—表示镶件侧边到模板侧边的距离；“B”—表示定模镶件底部到定模板底面的距离；“C”—表示动模镶件底部到动模板底面的距离；“D”—表示产品到镶件侧边的距离；“E”—表示产品最高点到镶件底部的距离；“H”—表示动模支承板的厚度（当模架为A型时）“X”—表示产品高度。
以上数据，仅作为一般性结构塑件摸架参考，对于特珠的塑件应注意以下几点：①当产品高度过高时（产品高度X≥D），应适当加大“D”，加大值ΔD=（X-D）/2；②有时为了冷却水道的需要对镶件的尺寸做以调整，以达到较好冷却效果；③结构复杂需做特殊分型或顶出机构,或有侧向分型结构需做滑块时,应根据不同情况适当调整镶件和模架的大小以及各摸板厚度，以保证模架的强度。
④垫块高度的确定：垫块的高度应保证足够的顶出行程，然后留出一定的余量（5-10mm），以保证完全顶出时，⑤模架整体结构的确定：在基本选定模架之后，应对模架整体结构进行校核，看所确定的模架是否合适所选定或客户给定的注塑机，包括模架外形的大小、厚度、最大开模行程、顶出方式和顶出行程等，最后模架的整体尺寸以5mm为单位（例如计算所得模架尺寸为：232mm*253mm*186mm，那么实际应该取：235mm*255mm*190mm）。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
塑料模具验收技术标准
塑料模具验收技术标准1.0目的通过标准化的验收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性，满足产品设计的生产使用要求，规范从产品质量，模具结构，注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估。
参照标准：GB/T 12554-2006塑料注射模技术条件GB/T4169.1-4169.3-2006注射模零件GB/T12556-2006塑料注射模模架技术条件GB/T14486-2008塑料模塑件尺寸公差2.0范围适用于本公司所有注塑模具。
3.0程序3.1塑胶模具验收标准3.2模具材料1）模具模架应选用符合标准的标准模架。
2）模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于10Cr以上的材料。
3）成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4）模具成型零件硬度应不低于20HRC,匮乏表面硬化处理硬度应高于600HV.5）标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。
3.3模具结构3.3.1模胚外应按图纸要求打上模号，一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
3.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。
三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。
3.3.3后模底板就开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。
3.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应装复位机构（有滑块结构的另行要求）。
3.3.5滑块结构：1）滑块运动要畅顺，接触面应开油槽。
2）滑块上应安装使滑块弹出作用的弹簧或斜导柱，并安装限位装置。
3.3.6浇道1）浇口套应该尽可能的短，斜度1-2.浇道：浇口处最小流道直径为T+1mm2）自浇口处回溯，每一次分流，浇道直径增加25%3）冷料井须与浇道同一方向，冷料井长≥D浇道直径，浇道转折处须有R>1, 4）在可能情况下，应采取平衡浇道3.3.7浇口1）浇口应该位于零件厚肉部位，浇口不应位于受力点2）浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕3）浇口选择须考虑排气的顺利，浇口选择应考虑零件外观4）浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上3.3.8排气1）排气开在熔化树脂流动之末端，或熔化树脂流动之转弯处，滑块处和顶针处。
注塑模验收质量标准
注塑模验收质量标准一、模具外观：1. 铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2. 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm 的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3. 冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4. 冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5. 冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6. 冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7. 标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G （气）、O（油）。
9. 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
10. 无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。
11. 模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12. 各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13. 模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14. 支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15. 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16. 定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准目得:为确保模具能生产出合格得产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计得生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具得标准,据此对模具质量进行评估;参照标准:GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169、1~4169、23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印、皱纹。
2.熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。
4.变型:一般小型产品平面不平度小于0、3mm,有装配要求得需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。
6.产品得几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效得开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求得按要求。
7.产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到0、1mm。
8.产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0、1mm,不能有刮手现象,有配合要求得孔、轴、面要保证配合间隔与使用要求。
二、模具外观1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角得地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求得按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
塑料注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准
塑料注塑模具是制造塑料制品的重要工具，其质量直接影响着最终产品的质量。
因此，对于塑料注塑模具的验收标准非常重要。
下面将介绍一些常见的塑料注塑模具验收标准，希望能对大家有所帮助。
首先，对于塑料注塑模具的外观质量要求。
验收时应该对模具的外观进行全面
检查，包括模具表面的平整度、光洁度、无划痕、无氧化斑点等。
同时需要检查模具的尺寸精度和表面粗糙度，确保符合要求。
其次，对于模具的材料要求。
模具的材料应该符合国家标准，具有足够的硬度
和耐磨性，能够满足长期使用的需求。
同时，模具的材料应该具有良好的导热性能，能够保证塑料材料在注塑过程中均匀加热，避免产生热应力。
再次，对于模具的结构要求。
模具的结构应该合理，能够满足产品的成型要求，并且易于拆卸和维护。
模具的冷却系统设计应合理，确保塑料材料能够快速冷却固化，提高生产效率并保证产品质量。
最后，对于模具的性能要求。
模具在使用过程中应该具有稳定的性能，能够保
证产品的一致性和稳定性。
模具的寿命应该长，能够满足大批量生产的需求。
总的来说，塑料注塑模具验收标准应该是全面的，包括外观质量、材料要求、
结构要求和性能要求等方面。
只有严格按照验收标准进行检查，才能保证模具的质量和稳定性，提高生产效率，降低生产成本。
希望以上内容能够对大家在塑料注塑模具验收中有所帮助，谢谢！。
塑料注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
注塑模具验收必须注意的关键的,你知道吗？
注塑模具验收必须注意的关键的，你知道吗？第一，造型产品的外观，尺寸。
1.产品表面不允许缺陷：缺乏材料，烧焦，顶部白色，白线，Phi峰，起泡，拉白(或裂纹，脱扣)，烘焙，皱纹。
这个2.装配标志：一般圆形穿孔焊缝长度不超过5mm，成形穿孔焊缝长度小于15 mm，焊缝强度通过功能安全性测试。
3.收缩：表面的外观不允许收缩，不明显允许轻微收缩(感觉没有凹痕)。
4.一般小产品平整度小于0.3mm，有装配要求，保证了装配要求。
5.外观不能有明显的气体，期望开花，产品一般不会有气泡。
这个6.产品的几何形状、尺寸尺寸的精度应符合正式开放式图纸(或3D文件)的要求，产品公差依据公差原则，轴尺寸公差为负公差，孔尺寸公差为正公差，要求为要求。
这个7.产品壁厚：产品壁厚一般要求平均壁厚，非平均壁厚应满足图纸要求，根据模具特点公差应为-0.1mm。
这个8.产品有：壳体具有：表面位错小于0.1mm，不能划伤的现象，有要求的孔、轴、面要保证具有间隔和使用要求。
第二，模具外观。
1.模具铭牌完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌须固定在模板及参考角附近的模脚上。
铭牌固定可靠。
3.冷却水喷嘴应采用塑料块塞，客户另有要求。
4.冷却喷嘴不应伸出模具表面。
5.冷却喷嘴要加工对孔，对孔直径为25 mm，30 mm，35 mm三种规格，孔倒角、倒角应一致。
这个6.冷却喷嘴应脱离标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6，水龙头中的位置应在10毫米以下，字迹应清晰、美观、整洁、间距均匀。
8.模具零件不应影响模具的吊装和储存。
安装在暴露缸下面，水龙头、预置机构等，应支持腿部保护.9.支架腿的安装应用螺钉通过支撑腿固定在模架上。
通过加工外螺纹，可以将长支撑腿紧固到模具框架上。
10.模具孔尺寸应满足注塑机的规定要求，除小模具外，还可使用中心外。
11.定位环应固定可靠，圆直径100 mm，250 mm 2，定位环高于底部10~20 mm。
除非客户另有要求。
塑料注塑模的标准
塑料注塑模的标准一、概述塑料注塑模是一种常见的模具类型，广泛应用于塑料制品的生产。
注塑模根据制品的形状、尺寸和性能要求而设计制造。
本文将详细介绍塑料注塑模的标准，包括模具结构、材料选择、制造工艺、精度要求、验收标准等方面的内容。
二、模具结构1.模具应具有完整的型腔布局，包括浇口、流道、型腔、排气槽等。
浇口和流道的设计应有利于塑料的流动和填充，同时减少压力损失。
型腔的设计应符合制品的形状和尺寸要求。
2.模具应设有顶出机构，以便于脱模。
顶出机构的设计应保证制品顺利脱模，避免损坏制品表面。
3.模具应具备冷却系统，以便于控制模具温度，提高制品质量。
冷却系统的设计应合理分布冷却水路，确保模具温度均匀。
4.模具应设有安全防护装置，确保操作安全。
安全防护装置应符合相关标准，能够有效防止意外伤害。
三、材料选择1.模具材料应根据制品的性能要求、模具的使用寿命以及制造工艺等因素进行选择。
常用的模具材料包括钢材、铝合金、锌合金等。
2.钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作大型、复杂的模具。
铝合金和锌合金具有较好的加工性能和耐腐蚀性，适用于制作小型、简单的模具。
3.模具材料的采购应遵循相关标准，确保材料的质量和可靠性。
模具材料应进行严格的检验和控制，确保符合设计要求。
四、制造工艺1.模具制造应遵循相关制造标准，确保模具的精度和质量。
制造过程中应采用合理的加工方法，如铣削、钻孔、电火花加工等，确保模具型腔的精度和表面质量。
2.模具浇口和流道的设计应合理选择浇口位置和流道尺寸，以确保塑料能够顺利填充型腔。
浇口和流道的设计应进行仿真分析，以优化填充效果和提高制品质量。
3.模具顶出机构的设计应考虑顶出速度、顶出距离和顶出力等因素。
顶出机构的设计应进行仿真分析，以确保制品顺利脱模。
4.模具冷却系统的设计应考虑冷却水的流量、压力和温度等因素。
冷却系统的设计应进行仿真分析，以确保模具温度均匀分布，提高制品质量。
五、精度要求1.模具的精度包括型腔精度、表面粗糙度、尺寸精度等。
注塑模具验收标准
7 标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
顶出复位、抽插芯、取件 1 顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。
2 斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。
3 斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
12 各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13 模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
2 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3 冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。
26 每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
27 吊环是否能旋到底，吊装平衡。
36 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。
37 大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。
38 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
检查项目 序号 标准 合格 可接受 不可接受
模具外观 1 铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
1、按模具较检验检验加工尺寸
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准目录简介结构部分胶件质量表面缺陷表面修饰工艺部分编辑本段简介注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
[1]编辑本段结构部分一、模具材料1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）2、胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
3、啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
二、模具应具备结构1、模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
2、模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
3、三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
4、模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
5、模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
6、行位结构。
a、行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
b、行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
c、在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
7、顶出机构。
a、顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准注塑模具是注塑成型工艺中的重要设备，其质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
为了确保注塑模具的质量达到要求，需要进行严格的验收。
本文将从模具设计、材料选用、加工工艺、成型试验等方面，介绍注塑模具验收的标准和要点。
首先，模具设计是注塑模具质量的关键。
在模具设计验收中，需要对模具的结构、尺寸、材料、冷却系统等进行全面检查。
模具结构应合理，尺寸精准，材料应符合要求，冷却系统应设计合理，以确保模具在生产过程中能够正常运行并获得优质的成型产品。
其次，材料选用是注塑模具验收的重要环节。
模具材料的选用直接关系到模具的使用寿命和成型产品的质量。
在模具材料验收中，需要对材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等进行检测，以确保所选用的材料符合模具设计要求，并能够满足生产的需要。
再者，加工工艺是模具验收的关键环节。
模具的加工精度和表面质量直接关系到模具的使用效果。
在模具加工验收中，需要对模具的加工精度、表面光洁度、装配精度等进行检测，以确保模具的加工质量符合要求，能够满足生产的需要。
最后，成型试验是模具验收的最终环节。
通过成型试验，可以检验模具的成型效果和产品质量。
在成型试验中，需要对模具的成型精度、产品的尺寸精度、表面质量等进行检测，以确保模具能够正常运行，并且生产出符合要求的产品。
综上所述，注塑模具验收标准涉及模具设计、材料选用、加工工艺、成型试验等多个方面，需要全面、细致地进行检查和测试。
只有通过严格的验收，才能确保注塑模具的质量达到要求，为生产提供可靠的保障。
希望本文所述内容能对注塑模具验收工作有所帮助，提升模具质量，提高生产效率。
塑料注塑模具验收与标准
塑料注塑模具验收标准BP-ZL-006版本号：01目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T12554—2006塑料注射模技术条件GB/T4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品外观二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10〜20mm。
顾客另有要求的除外。
12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有"UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。
14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
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塑料注塑模具验收标准BP-ZL-006版本号：01目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品外观二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
顾客另有要求的除外。
12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具材料和硬度1.模具模架应选用符合标准的标准模架。
2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、顶出、复位、抽插芯、取件1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5.顶出距离应用限位块进行限位。
6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2︒~3︒。
滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11.顶杆不应上下串动。
12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14.制品应有利于操作工取下。
15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3︒~5︒的斜度，下部周边应倒角。
17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18.回程杆端面平整，无点焊。
胚头底部无垫片，点焊。
19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22.导套底部应开制排气口。
23.定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统1.冷却或加热系统应充分畅通。
2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6.前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7.点浇口浇口处应按规范要求。
8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、热流道系统1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。
2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MΩ。
3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。
7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。
8.喷咀应符合设计要求。
9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。
10.热流道与模板之间应有隔热垫。
11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5︒C，并且控温灵敏。
12.型腔与喷咀安装孔应穿通。
13.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。
14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。
15.控制线应有护套，无损坏。
16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
18.电线不许露在模具外面。
19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
20.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。
21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
八、成型部分、分型面、排气槽1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7.顶杆端面与型芯一致。
8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9.筋位顶出应顺利。
10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15.分型面封胶部分应符合设计标准。
中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19.制品壁厚应均匀，偏差控制在 0.15 mm以下。
20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、包装、运输1.模具型腔应清理干净喷防锈油。
2.滑动部件应涂润滑油。
3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。
验收判定1.模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收记录。
2.验收判定分合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。
3.不可接受项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇注系统2项；热流道系统3项；成型部分3项；生产工艺1项；包装运输3项；则判定为模具需整改。
4.不可接受项数：产品超过1项；模具材料超过1项；模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项；冷却系统超过1项；浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型部分超过3项；生产工艺超过1项；包装运输超过3项；则判定为不合格模具。