U8ERP-生产制造-生产订单

2.2生产订单处理
审核状态的生产订单可以被参照做原料的领料、产成品的 入库及报检操作
弃审后的生产订单其状态被修改为审核前状态。
弃审生产订单的约束条件为：已审核未关闭状态；未转车 间管理系统；未执行领/退料作业；未输入产品入库单；未 报检。
针对于具有质检属性的存货，点"报检"按钮即可进入生产 订单报检资料维护界面，对所选定的生产订单进行报检处 理，并在《质量管理》系统自动产生报检单。
1.2产品概述
生产订单 本系统是针对制造有关的生产订单的管理。协助企 业有效掌握各项制造活动的讯息 有效控制、管理计划执行过程 提供各种角度的跟催讯息，有效掌握生产进度。
1.3产品数据接口
课
程
内
容
一、课程概述 二、业务流程与功能描述 三、产品演示与案例分析
二 业务流程与功能描述
2.1 生产订单生成
2.2 生产订单处理
2.3 生产订单改制和挪料 2.4 集合生产订单 2.5 返工处理流程 2.6 领料申请流程
2.7 补料申请流程
2.8 报表查询
2.1生产订单生成
2.1.1生产订单手工录入
2.1.2生产订单自动生成
2.1.3销售订单转生产订单
2.1.1生产订单手工录入
区别1、是否必有BOM 区别2、是否母、子件可以相同
前提条件
只有审核状态的生产订单，才能执行补料申请
2.7补料申请流程
补料申请单
质量判定
不合格品记录单
工废或 其它
料废
红字材料出库单(正 常或补料）
废品处理
补料申请 数量>0
补料申请 数量>0
退货
不合格品处理单
蓝字补料 材料出库单
蓝字材料出库单 （正常或补料）
采购退货单
2.7补料申请流程
业务规则
报废类型判定为工废时，根据补料申请单中确定的报废数量填制不 合格品记录单（登记不合格品帐）。后续根据实际情况对不合格品 进行处置，填制不合格品处理单。 报废类型判定为料废时，根据补料申请单中确定的报废数量填制红 字材料出库单（将材料退回仓库）：如果是通过补料的形式领用的 材料，则填制红字补料材料出库单；否则填制正常（非补料）的红 字材料出库单。后续根据实际情况退回供应商、转成不合格品或做 其它处理。 如果因报废导致材料不足，在补料申请单中可以确定补料申请数量 ，按补料申请数量填制蓝字材料出库单：如果报废类型＝工废，则 按补料申请数量填制蓝字补料材料出库单；如果报废类型＝料废， 则按补料申请数量填制蓝字正常或补料材料出库单。 发生报废业务时，如果报废类型既不属于工废也不属于料废，则可 以选择报废类型＝其它，这种报废类型在《库存管理》的处理规则 与工废完全相同。
2.4集合生产订单
前提条件
如果要对某一自制的子件物料使用直接生产，则请在相关 BOM中将其供应类型设置为"直接供应"。
2.4集合生产订单
2.5返工处理流程
产品检验—不良品处理单—检验流程—返工
退货检验—不良品处理单—检验流程—返工
在库检验—不良品处理单—检验流程—返工
2.6领料申请流程
关键特性
领料申请与普通领料互斥不能同时进行，备料业务必须由领料申请单生成出库单。 支持按生产订单、委外订单多次性备料，即订单能生成多次领料申请单，也可多张 订单一次备料。支持按套计算领料申请量。 领料申请单允许修改、删除，保存时回写订单子件领料申请量，根据‘允许超生产 订单领料’控制是否超过订单需求量。 领料申请单审核后，可生成材料出库单，出库单关联生产订单，校验生产订单子件 领用控制逻辑。可根据选项‘允许超领料申请出库’，判断是否允许超申请量生成 出库单。如果允许超，则生单不限制，如果不允许，则生单时进行控制。 根据领料申请单生成的材料出库单保存时回写订单子件累计领料量和申请已领量。 退料时，可根据订单直接生成红字出库单退料，或者根据领料申请单生成红字出库 单。根据订单直接生单时，只回写订单已领料量。 不论采用哪种领料方式，补料业务与以前一样，保持不变，可根据生产订单/委外订 单或补料申请单补料或者手工直接录入补料单，即补料单与领料申请单没有任何关 系，也不受订单子件清单领料方式的约束。 领料申请单不影响库存数据，不参与MRP运算。
2.4集合生产订单
业务场景
直接生产的子件可不必进入库存，而是直接被其上阶生产订 单所消耗，即不必手动执行领料作业，而是在下阶直接生产 订单入库时自动产生。
例如：生产一张桌子。桌子的BOM包含一个桌面和四条桌 腿。我们需要对这两个子件分别建立两张生产订单，但是因 为它们在生产现场直接被组装成一个成品，因此不需要它们 进入库存。
生产订单
用友软件股份有限公司
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一、课程概述 二、业务流程与功能描述 三、产品演示与案例分析
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一、课程概述 二、业务流程与功能描述 三、产品演示与案例分析
一 课程概述
1.1本次课程的目标与任务 1.2产品概述 1.3产品数据接口
1.1本次课程的目标与任务
1、了解生产订单生成方式 2、了解生产订单处理方式及如何处理 3、熟悉软件业务流程及操作方法
2.7补料申请流程
2.8报表查询
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一、课程概述 二、业务流程与功能描述 三、产品演示与案例分析
3.1生产订单倒冲生成材料出库单为负数
问题现象
生产订单子件是入库到冲的，蓝字的入库单偶尔会出现 到冲生成的材料出库单的会出现负数，为什么？
入库倒冲规则
在没有完全入库的时候。每次倒冲的时候都是按照（本 次入库数量/生产数量）*应领数量计算出来的，当最后 一次完全入库的时候，按照应领数量-已领数量计算出来 的。
2.3生产订单改制及挪料
挪料方式为 挪料方式为" "挪出套数 保留套数 挪入套数" 挪满套数 "： ： 挪出明细：按已领数量 挪出明细：按（套数 挪入明细：按（套数 挪入明细：①按（套数 -（套数 / /生产数量） 生产数量） /生产数量） /生产数量） * *应领数量计算每个子件行的领料 应领数量计算每个子件行的需 *应领数量 *应领数量计算每个子件行 -领料数量作为子件 的领料挪用数量。 挪用数量。 求数量；汇总相同物料的各行需求数量，汇总挪出生产订单相 行的需求数量；②汇总相同物料的各行需求数量，汇总挪出生 挪入明细：汇总挪出明细中领料挪用数量和补料挪用数量；将总的可 挪入明细：①汇总挪出明细中领料挪用数量和补料挪用数量；②将 同子件的已领数量，取上述两者小的数量作为挪料数量，逐行 产订单相同子件的已领数量，③取上述两者小的数量作为挪料 挪用数量按照挪入生产订单子件中该物料的工序行号顺序分摊到各 总的可挪用数量按照挪入生产订单子件中该物料的工序行号顺 匹配挪入生产订单的领料挪用数量和挪出生产订单的领料挪用 数量，逐行匹配挪入生产订单的领料挪用数量和挪出生产订单 生产订单子件的领料挪用数量。 序分摊到各生产订单子件的领料挪用数量。 数量和补料挪用数量。 的领料挪用数量和补料挪用数量。 挪出明细：以挪料数量逐行匹配挪出生产订单的领料挪用数量和 补料挪用数量。
2.4集合生产订单
功能特性
将不同的BOM阶层作为一个生产过程来描述，该生产过程可看作一 个集成的整体。 一个集合订单的每一层表示一个独立的生产订单/计划订单。每一 生产订单/计划订单有自己的订单号。 在一个集合订单内，只有最高阶订单发生库存物料的移动，直接生 产的子件则不需要。相对于独立的生产订单，集合订单更易维护。 一个集合订单中，许多业务交易可同时执行。比如，审核集合订单 内的一个生产订单时，系统可将其下阶订单同时审核；当修改一个 订单如数量或日期时，其下阶相关订单自动被调整。 MPS/MRP/SRP/BRP对于直接生产子件的相依需求给予特殊标识。规 划这些子件时，系统对其相依需求建立直接生产的计划订单。 当最高阶计划订单转换为生产订单时，所有下阶直接生产子件的计 划订单将自动转换为生产订单。 修改上阶装配件的生产日期或数量时，系统自动调整下阶直接生产 的计划订单，以保持集合订单的一致性。
3.1生产订单倒冲生成材料出库单为负数
原因分析
中途修改过应领数量 数量的精度位数导致 盘点补差导致 假定数量数据精度是 2位 1：1.2 假设产品 A由B组成。比例是 1。生产订单母件 。生产订单母件 A数量 A数量 100 100 ，子 ，子 件B件 应领数量就是 BA 应领数量就是 120120 个。 个。 假设产品 由B组成。比例是 1：0.0099。生产订单母件A数量10，子件B 应领数量就是 0.10 个。 第一次入库 第一次入库 A数量 A数量 50 。到冲生成 90。到冲生成 B=（ B= 50/100 （90/100 ）*120=60( ）*120=108( 个) 个) 第一次入库A A数量 数量40 3.5 。到冲生成B=（3.5/10 ）*0.1=0.04(个) 第二次入库 。修改应领数量成 100。 第二次入库 A数量 2.5） 。到冲生成 B= 个) 到冲生成 此时做了一张到冲补差的盘点单据。盘亏数量 B=（ 40/100 *100=40(个 )（2.5/10）*0.1=0.03( 42，假定本月 子件B就一笔 108 个的材料出库单。盘点补差的时候就会全部 第三次入库 A数量 数量 2.5 。到冲生成 2.5/10 ）*0.1=0.03( 第三次入库 A 5 。到冲生成 B=B= （（ 5/100 ）*100=5( 个) 个 ) 分摊给该张生产订单上，该订单的累计已领料量是 150 第四次入库 A数量0.5 。到冲生成B=（0.5/10）*0.1=0.01( 个。 ) 最后一次入库数量 5个的时候。 最后一次入库数量 1个的时候。 到冲生成 B=100（应领数量） -105(累计领料量60+40+5) =-5(个) 最后入库 10个的时候，就会到冲生成 B 到冲生成 B=0.1 （应领数量）-0.11(累计领料量 0.04+0.03+0.03+0.01) =120-150( 累计已领料量 108+42)=-30(个) =-0.01( 个)
2.1.1生产订或替代 BOM及对应版本号 可以选主要或替代工艺 路线及对应版本号
2.1.1生产订单手工录入
选中一行 记录，点 子件按钮
2.1.2生产订单自动生成
2.1.1销售订单转生产订单
销售订单上的ATO件（面向订单组装），可以批量 下达生产，生成生产订单
2.6领料申请流程
流程图
生产订单 委外订单 退料/补料 直接领料 退料 退料单 红字材料出库单 退料 退料
No Yes
补料单 蓝字/红字
领料申请单 退料/补料 领料 领料单 蓝字材料出库单 补料 补料申请单
2.6领料申请流程
存货档案设置
2.7补料申请流程
业务场景
记录生产过程中子件报废状况，作为子件补料的申请依 据。 适用对生产子件耗用需严格管控，从而控制产品成本， 并可能向供应商进行换货的企业。对领出材料，发生报 废时车间根据情况填写补料申请，按补料申请进行相关 业务处理 ，以加强现场物料管理。
2.2生产订单处理
已审核生产订单修改 修改或查询已审核标准和非标准生产订单母件 的生产数量、开工/完工日期等。 新增、修改、删除或查询已审核生产订单的子 件需求资料。
2.3生产订单改制及挪料
生产订单改制 本作业可将在制的生产订单分拆，或改制为 其它物料的生产订单。
2.3生产订单改制及挪料
生产订单挪料 可将在制生产订单的已领用料挪作其它生产 订单之用。 1、输入挪出生产订单与挪入生产订单后，点工具 栏“查询”按钮，在挪出/挪入明细中显示子件物 料编码＋结构性自由项相同的物料的用料资料。 2、点工具栏“修改”按钮，可执行挪料作业 。 3、挪料资料保存时，系统自动产生挪出生产订单 的退料单及挪入生产订单的领料单