苹果果胶生产工艺

苹果果胶生产工艺
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质检部
苹果果胶生产工艺中的关键质量控制点说明
产品在生产过程中有洗渣、浸提、过滤、浓缩、沉析、干燥、粉碎包装七个质量关键控制点。

每个关键点对果胶质量都具有至关重要的影响。

现对七个关键点进行以下详细分析：
一、洗渣
即萃取果胶之前对原料的处理过程。

目的是：去除其中的糖类及杂质，以提高果胶的质量；钝化果胶酶，减少果胶分解。

主要设备有：反应釜（2台）；箱式压滤机（2台）及升降机、螺杆泵等。

干渣→反应釜→箱式压滤机→进入下一阶段
该工段员工负责领取原料并称量，倒入盛料斗中备用。

安装板框，往釜内放水并开启蒸汽阀门，加热至水温所需温度，需要30分钟左右。

操作升降机投料，控温搅拌洗涤15分钟后，开启螺杆泵，将物料打入箱式压滤机（板框）中，滤去水分（需15分钟左右），打开板框，抖渣入接抖槽中，加水，经螺杆泵打入浸提罐中。

这一处理过程，主要影响到果胶的颜色、灰分、胶凝度等。

需要控制的条件主要有用水量、洗涤愈充分；另一方面，用水量越大、温度越高、时间越长，将会提高生产成本，而且也会造成原料果渣中原有的可溶性果胶的流失，因此需要控制在适宜的范围。

大量的实验及生产实践证明，苹果果渣渣水比例为1∶35—40；洗涤温度70—90℃；时间以10—15分钟为宜。

正常情况下，从投料到达下一工段（浸提罐中），需45—60分钟；而在投料前的准备工作，检查设备运转情况、放水并加热、领料、装板框等，到投料一般需要30——2小时。

二、浸提
酸法提取果胶，将洗涤处理过的果渣浸渍于低pH值溶液中并加热，促进水不溶性果胶→水溶性果胶的转化，达到萃取的目的。

主要设备：浸提反应釜（4台）；具备加热、搅拌、加酸等装置；螺杆泵（2台）
由洗渣工段打过来的物料，加入配料：①六偏磷酸钠：鳌合金属离子，使果胶析出从而提高提取率；②甲醛：a、水溶性色素→水不溶性色素b、蛋白质的改性而至果胶高温不变色，淡化果胶颜色，提高果胶品质c、防腐：可延长果胶提取液的使用时间。

加热至所反应温度，加入HNO3调节物料pH值，保持温度搅拌反应。

该工段是果胶生产的关键环节，对提取率的高低及果胶的品质有着关键的影响。

主要影响因素是pH值、温度与反应时间。

pH值过高，会影响原果胶的分解、转化不彻底，从而提取不完全；而pH值太低，则果胶分子链断裂而造成胶凝强度下降，同样，温度的高低与反应时间的长短也有相应的影响。

因此，严格控制这些工艺指标，使转化适度并完全，才可能达到优质高产。

实验与实践证明，果渣提取的适宜工艺参数为：浸提水17——2.5；温度75—80℃；反应时间45分钟左右；六偏磷酸钠1%；甲醛0.4%。

根据观察：洗渣工段达到浸提反应釜的物料温度约45—60℃；加入配料后加热至反应温度需40—901分钟；加原料HNO35Kg左右；反应45分钟；出料（操作螺杆泵由浸提釜→箱式压滤机）需30—60分钟不等，整个工序需时约2.5小时。

三、过滤
利用压力手机滤液并经细滤与精滤，去除杂质，添加配料分解色素与淀粉等物质
主要设备：箱式压滤机（2台）；稀释液暂存罐（1个10m3）；预涂罐（2台）；5m3稀液暂存罐（2个）；硅藻土过滤机（2台）；膜前暂存罐（5 m3×2台）
箱式压滤机→10 m3稀液暂存罐→5 m3稀液暂存罐（2台）→预涂罐→硅藻土过滤机→膜前暂存罐
在浸提反应釜反应完成的物料经螺杆泵打入板框（箱式压滤机）压滤，除去
大颗粒杂质，使渣液分离，收集滤液（2—3 m3滤液/浸提釜）进入10 m3稀液暂存罐，经稀液泵过单棉滤布去果渣，进入2个5 m3稀液暂存罐；进行脱色及淀粉分解处理，然后加入助滤剂硅藻土将色素及细小的果渣等杂质截留，进一步精过滤，收集滤液至膜前暂存罐。

箱式压滤机每釜（220Kg干果渣）出滤液2—3 m3；单棉滤布1 m3/小时；硅藻土过滤每班料液（8—14 m3）1—2小时不等，经常因为暂存罐中的物料积压而暂停过滤。

四、浓缩
工作原理：1、利用果胶溶液的胶体性质及膜渗透原理将提取液中的糖分、色素及水等小分子物质液去除达到净化并浓缩的目的。

2、利用真空减压蒸发，使提取液中的水在低温蒸发，从而浓缩提取液。

主要设备：陶瓷膜、双效降膜蒸发器
膜前暂存罐→膜→膜后暂存罐→一效蒸发→一效分离→二效蒸发→二效分离→浓缩→暂存罐
在这一工段需控制的是这两个循环过程中，物料温度与停留时间；温度越高，时间越长，越容易造成果胶分子链的断裂或分解。

因而影响胶凝强度等造成品质下降。

通过对提取液的浓缩，可以减少沉析剂的消耗，降低沉析成本。

因此浓缩倍数越高，沉析越容易；膜浓缩倍数越高，杂质去除越彻底。

而且可以较少双效的负担，降低分解的可能；要求浓缩的倍数越高；浓缩时间也会相应延长，也会使蒸汽、电力等能量的消耗加大，成本提高。

生产实践证明，浓缩工艺适宜参数为：膜2—3倍；双效2—3倍。

在保证要求的前提下，尽量缩短循环时间，控制物料温度不超过70℃，压力①膜≦0.64Mpa；②双效≦—0.08Mpa；车间目前运转时间，每班8—10 m3稀液膜3—4h，双效3—4h。

注：1、温度不超过70℃；
2、膜进口压力P≦0.64Mpa，双效真空度≦—0.08Mpa；
3、浓缩倍数：膜2—3倍，双效2—3倍，10 m3料液过膜厚约4—5 m3 m3；
4、10 m3料液过膜和双效分别需要约4小时左右；
5、注意膜与双效的清洗与保养。

五、沉析
利用果胶不溶于酒精的性质，将果胶浓缩液倾入95%酒精，使混合液酒精度在65%以上。

使果胶析出，应用压力使果胶与酒精分离，并进行洗涤纯化。

主要设备：沉析罐（2台），箱式压滤机（1台），洗涤罐（3台），压榨机（1台），粉碎机（1台）
双效浓缩→溶液暂存罐→沉析罐→箱式压滤机→压榨机→粉碎机
向双效浓缩液中添加0.1%的保险粉脱色，待温度降至35℃以下，往沉析罐中打入95%即得酒精（浓缩料液的1.5倍），然后开启螺杆泵将浓缩液打入沉析罐内。

搅拌30分钟，用螺杆泵打入板框压滤，酒精残夜进入精馏工段，果胶用不锈钢桶倒入洗涤罐中进行洗涤，进一步去掉杂质、降低硝酸盐和SO2含量。

—1.5倍；洗涤2次（第一次用65%酒精，第二次用90%以上酒精，分别搅拌30分钟以上）。

最后洗涤并压干的果胶装入滤网袋内，在压榨机上压干。

要尽量压干。

以免粉碎后进入干燥过程中呈球状果胶无法烤干而影响产量与品质。

六、干燥
减压后水的沸点降低，使水分低温蒸发，缩短干燥时间，降低干燥温度，减少干燥过程中果胶的分解，保证产品质量；回收酒精。

主要设备：真空干燥箱、滚筒干燥箱
将粉碎的湿果胶装入干燥箱或滚筒干燥箱内（≦100Kg），抽真空度P≦—0.04Mpa，T≦70℃，3—4h。

水分含量6—9%，出料。

注：1、开泵前先排管道内积水；
2、使用滚筒干燥箱果胶比较均匀，每次最多可装100Kg；真空干燥箱最多每盘1Kg，干燥时间1—2小时；
3、从投料到出干料，在运行正常，无任何积压的情况下大概需要30个小时。

七、粉碎、包装
干燥后的果胶只是粗制品，必须进行粉碎、过筛、分析、检验合格后分级、分类包装，才能进入市场，成为商品。

主要设备：粉碎机、封口机、电子秤
将干燥后的果胶及时粉碎、过筛（80目）（卫生及防潮），经抽样化验分析，合格者分类包装入库。

注：包装：简装和袋装：a、桶装，桶30Kg；b、袋装，袋20Kg，装20小袋，每小袋1Kg±1g，注明产品的中英文名称，执行标准（QB2484—2000），出厂名称、厂址（联系、）、合格证、小袋上贴有商标、注明食品添加剂字样、中英文简要说明、保质期等。