如何写5s提案改善

如何写5s提案改善
写提案需要包含分析，解决，最好采用PDCA循环方式。

首先5S定义是整理，整顿，清扫，清洁，素养。

提案应该分别分析几方面，然后找出问题点，提出解决方案，执行方式，目标制定，目标达成的检查和审核。

以及保持运行的措施方法等。

工厂改善提案案例
肯定是5S 把你难住了，把它放一边先，楼主就以《汽车模具厂钳工车间现场改善提案》为题，首先整理出车间要改善的地方，在做出整顿的方法，接着设计清扫整顿后的不良现象，然后进行清洁检查，不好的就继续整理整顿清扫再清洁，最后想办法把这一过程养成习惯。

5s+1合理化建议。

哪位大哥能给一些例子丫！
某某厂在上级领导的指引下，通过引入创新5S+1现场管理法，从最基本的工作环境、工作习惯、日常行为入手，本着循序渐进、持之以恒、贵在坚持、重在认真的作风，内部管理屡上新台阶，各方面呈现出蒸蒸日上的新气象。

综合起来，主要体现在以下几个方面。

一、利用“三彻”原则，合理整理整顿环境是生产现场管理中不可忽略的一环，思想质量决定工作质量，工作质量保证安全生产。

良好的习惯能够提升人的素质，整齐清洁的工作环境可以提升士气，从而保证安全生产。

当所有的日常管理都成为大家的自主习惯，工作效率也就会得以大幅提高，从而为员工创造更好的工作环境，更好的促进员工的个人发展。

因此，本着“人造环境，环境育人”的观念，某某厂利用彻头、彻尾、彻底的“三彻”原则对作业现场进行清理、整顿来改善工作环境，保障安全生产。

结合环境管理体系，对厂内所有环境因素，包括原料存放，进行识别、建立台帐，对其跟踪整改，最终达到了5S+1现场管理与环境管理体系的要求。

二、辨识生产环境，健全安全管理5S+1工作需要全体员工的参与和理解，通过建立相关法律法规台帐，某某厂会定期对员工进行安全培训，确认生产环境辨识。

对生产现场重要环境因素、重大危险源清单重点标识，制作精美的岗位标准牌，安全警句、标语口号，进行综合评价。

通过健全安全生产的长效机制，把5S+1管理中的安全环节真正落实到位，探索创新安全生产管理模式，创造更加稳定、更加扎实、更加放心的安全生产环境，使5S+1现场管理工作与环境管理、职业健康安全管理工作有机的结合起来。

三、采取监测分析制度，保证生产稳定运行某某厂每天都要对各车间的设备运行、工艺维护情况进行检查，对发现的设备“跑、冒、滴、漏”现象及时整改、对工艺调配进行监督。

某某厂实行状态监测制度和故障处理分析制度，隐患整改和检查考核等工作，保证设备安全稳定运行、工艺合格，制定相关措施，使之形成了良好闭环，做到有预防、有标准、有检查、有执行、有验证。

四、健全考核制度，加强素养管理不好的工作习惯和不良现象，不是一天形成的，也不可能一天改正，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。

为了更好的推进现场管理，某某厂健全了5S+1现场管理考核办法，并在执行的过程中，不断完善和补充，形成了一套有指导，有计划、有检查、有整改的不断改进的工作流程。

始终把5S+1管理活动作为企业管理的基础工作和重要工作，持之以恒地把5S+1现场管理推行下去，将5S+1的精髓植根于员工的内心深处，使员工素质得到提高。

首先，进一步加强以岗位练兵为主要内容的基本功训练，提高企业员工的群体素质和岗位工作能力，增强企业活力。

通过开展5S+1活动，凭借对现场规范、合理、细致的管理并规范个人日常工作行为来提升人的品质，提高人的素养，为每一位成员缔造良好的工作环境与和谐融洽的工作气氛。

其次，不断更新宣传栏，宣传人物榜样与先进的管理理念。

通过定期和不定期组织平台全员对各岗位所属设备、现场卫生等环节进行检查，评比突出岗位员工，并辅以一定程度的奖励，以此来激发各岗位员工将本岗位的工作做得更细更好，达到提升平台整体形象的目的。

当然，在5S+1现场管理活动的推进中，某某厂也存在一些不足，例如，仍然需要进一步不断学习和借鉴5S+1管理理念的精髓，结合某某厂的实际生产情况，不断细化各项规章制度，坚决制止和减少平台上的不好工作习惯和不良现象。

5S+1管理模式实施以来，某某厂相继制定优化实施了多项管理制度，实现了“精神振奋、物品整洁、用语文明、办事公
道”的良好形象，打造了文明和谐的机关文化，开创了和谐奋进的工作作风，充实了ISO9000管理体系，达到了提高素质、提升形象、增进团结、提高工作质量和服务经济的目的，为某某厂将来更好的发展奠定了坚实的基础。

有谁会写车间改善提案,请马上帮帮忙,相当感谢1
车间现场安全改善提案一、目的：规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

二、范围：公司生产车间三、内容： 1 质量管理 1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

1.3 认真执行“三检”制度（自检、互检、巡检），操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。

如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序。

1.5 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。

2 工艺管理 2.1 严格贯彻执行工艺规程。

2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作，生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

2.4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

2.5 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。

2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

2.8 在用工装应保持完好。

2.9 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。

2.10 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3 定置管理 3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.2 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳拿轻放，保证产品外观完好。

3.3 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。

3.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍 3.6 消防器材定置摆放，不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物 . 4 设备管理
4.1 车间设备指定专人管理 4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

4.4 设备台帐卡片、点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

4.5 实行重点设备凭证上岗操作，做到证机相符 . 4.6 严格设备事故报告制度，一般事故 3 天内，重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导 . 4.7 坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好即：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

4.8 设备运行中，要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗（设备运行过程中），对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。

4.9 操作人员离岗位要停机，严禁设备空车运转 4.10 保持设备清洁，严禁泡、冒、滴、漏。

4.11 设备应保持操作控制系统，安全装置齐全可靠 . 5 工具管理
5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。

6 计量管理 6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

A 量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。

B 禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

C 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。

6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。

文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部...
仓库改善提案有哪些？可以节约成本。

以下建议可供参考。

在工模部经理和主管领导研究及协调作业流程不断改进作业方法，提高生产效率，按时保质完成工作任务以确保满足顾客货期。

＂ 1、监督现场工作人员严格按作业规范进行操作，并不定期组织相关培训以确保安全、优质、低耗、高效、文明、均衡生产。

2、负责工模车间新进人员岗前培训及实际工作中的技能指引。

3、负责工模车间各机器设备的保养及出现故障后的维修跟踪。

4、主动积极解决注塑生产中的模具故障，协助注塑车间搞好生产。

5、完成上级领导交办的其他临时任务。

6、负责部门“5S与安全”的管理推选，提出改善措施，就工伤问题进行培训改善，防止再发生。

＂ 7、负责监查本部门的机械设备保养工作，确认《设备维修记录表》。

09年5S推行感悟怎么写？
推行5S活动的意义：一个企业如果能彻底的推行5S活动，将会获得另外的“5S”的效益。

1、确保安全（Safety）通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。

因而能使生产安全得到落实。

2、扩大销售（Sales） 5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3、标准化（Standardization）通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4、客户满意（Satisfaction）由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。

而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5、节约（Saving）通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S 是一位节约者”。

5S活动之推行随着企业经营之趋势由生产导向→营销导向→顾客导向，每家公司对质量的要求更高，对5S也更加重视，
企业希望藉由5S活动，建立整齐、清洁的工作现场，也可提升公司形象，留给客户美好的印象。

在生产方面，也可减少错误的发生，便于搬运及寻找，减少许多浪费，也提高了工作效率，能做好5S可说是公司及个人的荣誉。

首先针对5S的意义做介绍：整理﹙SEIRI﹚是将要与不要的东西加以区分，将不要的东西丢弃或加以处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。

整顿﹙SEITON﹚是将需要的东西固定摆放，并做好标示，物品一目了然，使大家能立即拿到所需要的东西，以减少寻找的时间。

清扫﹙SEISO﹚是将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

清洁﹙SEIKETSU﹚是将整理？整顿？清扫上述三项彻底执行并维持，以根绝脏乱发生源，并持续在做改善。

素养﹙SHITSUKE﹚是在养成正确的工作习惯，能依公司之规定、标准执行，是5S中最重要的一项。

接下来我们再来看看一般工厂推行5S活动所遭遇的问题：（1）员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

（2）事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

（3）公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

（4）实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。

（5）评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

（6）评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

以上列举数项常见之缺失及问题，以作为推动人员之参考。

此外，5S推行之步骤为：（1）成立5S推行小组，筹划5S 推行事宜，寻找专家，负责对内、对外之联络工作，并对高阶主管做简报。

（2）中高阶层教育训练，使其了解5S的真意及目的，唯有其支持及参与，5S活动才可能成功。

（3）5S推行组织建立，并与公司管理体系结合。

（4）推行计划先由推行小组拟定草案，并评估成效，再对相关人员提出后确立，有关工作项目、时间、负责人员皆明确订定，以便追踪。

（5）利用全体员工开会的场合，由最高阶层向全体员工表达推行5S活动的决心，并列入公司年度重要方针。

（6）基层人员教育训练，除了有关5S之定义及目的外，更强调推行方法之教导，并破除基层员工排斥之想法。

（7）正式推动5S：首先清除不要的东西，并做全公司大扫除，再来针对各工作区域进行规划及改善，必要时可先设定一模范区，等有改善成效后，再扩展至其他区域，以免顾此失彼。

（8）订定评价基准及竞赛办法，利用「输人不输阵」的心理，使5S活动能在彼此学习观摩、良性竞争之下，达到应有的成效。

一般在推动5S活动时，有以下工具可以应用：（1）利用公司内部刊物传达公司政策及理念，进而举办5S征文比赛及5S 海报、标语比赛。

（2）外购5S海报及标语。

（3）每年订5S月或每月订5S日，定期对5S再加强及教育。

（4）到他厂参观或参加发表会，吸取他人经验。

（5）利用定点摄影方式，将5S较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止。

（6）订定5S点检表，以检核5S是否每项都做好。

（7）配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等。

（8）高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。

（9）成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。

国内这几年在产业升级的压力下，公司体质的提升已是迫不容缓，而5S正是要提升公司体质最容易导入的方法，但是许多企业常常无法持续与落实，在此提供个人之心得以供参考：（1）利用会议做好理念倡导，减少排斥，使员工了解5S的好处。

（2）重视事前的规划：做好工作区、堆放区及走道之规划，有合理的规划，才有愿意配合的员工。

推行计划的拟定也必须妥善。

（3）制定5S点检表及划分责任区域，使其了解要做那些事。

（4）订定具体及合理之评价基准，尤其当各部门之先天条件不一样时，评价基准也应不同。

...
5S管理清洁怎么维持
如何长期维持5S是什么导致5S管理活动的维持成为5S推行活动中最令人头疼的事情呢，这也是很多企业之所以虎头蛇尾的重要原因。

而造成这种局面的因素通常可以概括为以下三个方面：第一、企业的管理这与员工没有能够真正了解5S的内涵，而这是5S 活动难以长期维持下去的决定性因素。

管理人员和工人常把5S当做是“大扫除”活动、“突击”运动和“阶段性”任务；把5S看作是卫生问题，与生产是两回事，并把5S当做是一种“只要花钱”就能做好的运动；甚至有部分管理人员和工人对5S这种“小事”不屑一顾，认为做这种“小事”不创造价值。

笔者在以往的5S项目咨询中，当5S推行前期车间刷完油漆、贴完胶带、做好标识、挂好看板，车间现场焕然一新后总能听到这样的声音：“5S没什么了不起的嘛，只要舍得花钱，谁都可以做好5S”。

而当5S实施一段时间过去后，现场又回到以前的“脏、乱、差”时，管理人员便开始替自己找借口，听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做5S”。

要在企业成功地推行5S，或者要使5S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对5S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的5S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解5S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解5S的精髓和要义。

在多年的5S培训中，几乎每次讲座时都能听到这种声音：“5S，老掉牙的东西，谁还不知道5S呀”。

如果在课堂中让学员背诵什么是5S，几乎每个人都能倒背如流，但当深入问“5”个“S”的实施方法和实施目的时，能够回答的却是凤毛麟角。

这种曾经进行过的囫囵吞枣式的5S培训或5S运动，导致5S 的难以维持也就不足为怪了。

第二、5S活动很难长期维持的重要原因是5S活动在推行过程中没有应用科学的管理方法。

通过对调研数十家推行5S的企业，这些企业在5S推行和维持中常使用的方法不外乎以下几种：目视管理、定置管理、形迹管理、红单作战、摄影作战、IE改善手法等；这些方法在5S 的推行初期确实起到至关重要的作用，但当5S进行到维持阶段，除了继续保持这些方法的持续应用外，另外一个重点就是要应用“稽查、评比、竞赛、考核与奖惩”制度来维护、巩固5S的运行成效。

通过制定一系列强有力的制度使5S的维持由“人治”到“法治”，由“强制管理”到“自主管理”。

从事5S管理，一般都会依据ISO9000的文件架构，制定整个5S的文件体系，如：一阶文件——手册，二级文件——程序，三级文件――作业指导书，四级文件——表单，制定这一系列文件，目的就是使整个5S管理形成体系化和标准化。

其中，仅5S的维持方法笔者一般就编制7份文件，如：《5S 绩效考核实施程序》、《车间清扫管理规定》、《5S稽查管理办法》、《5S改善提案管理规定》、《5S成果发布实施办法》、《清扫点检作业标准》、《5S稽查评分标准》。

而为5S维持管理编制的6份重点表单记录有：《5S问题改善达成率统计表》、《5S评分统计排名表》、《5S检查情况通报》、《污染源调查与防治表》、《5S改善提案表》、《5S 清扫区域责任表》。

这些文件、表单的实施和完善，使5S的维持有章可循、有法可依、有案可查。

在保障5S长期维持的管理中，笔者特别强调以下六点，必须予以强有力地贯彻执行：1.企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的管理者担当5S稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的5S执行情况进行稽查和纠察企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场，进行5S亮点、暗点观摩与点评2.各车间严格执行“四查”（自查、互查、专查、巡查）制度，各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人的“走动式督导”。

3.5S稽查的问题点，需要改善前后的对比（改善前后文字描述、改善前后照片对比），需要有问题改善达成率的统计和呈报（《5S问题改善达成率统计表》需要定期全厂公布，并呈报企业总经理）。

4.《5S的稽查评分表》必须排出名次后公布，并与责任人的奖惩挂钩（排名表的公布，其本身对5S执行差的部门和班组就是一种有力的鞭策）。

5.严格执行5S绩效考核，以业绩论管理者的5S管理成效，执行5S绩效考核时必须注意以下三点：第一，绩效指标必须数据化、量化；如某企业车间的5S绩效考核指标为：定品定置达成率85%、5S问题票整改达成率90%、5S改善提案员工参与率80%。

第二，绩效考核方法必须具体详实、具有实际操作性，如绩效考核的数据容易获得和统计；第三，绩效考核奖惩必须“见数也见人”。

除了利用体系化的制度保障5S的长期维持外，企业在推行5S 管理中必须“与时俱进”，对5S管理进行必要的创新和改进，如从传统型5S的推行过渡到改善型5S的实施。

（请参见笔者撰写的另一篇文章《从传统型5S实施到实施改善型5S》）。

第三、5S管理活动难以长期维持的重要原因是没有一个清晰明确的长远目标。

多数企业在推行5S时不知道...。