§8-3成型零件设计
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2.螺纹型芯和型环尺寸的计算 续
1)螺纹型芯外径尺寸
2)螺纹型芯中径尺寸 3)螺纹型芯内径尺寸 4)螺纹型环外径尺寸 5)螺纹型环中径尺寸 6)螺纹型环内径尺寸 7)螺距尺寸的计算
链接
链接 链接
结束
五、型腔壁厚与底板厚度计算 自学 六、型芯的强度计算 自学
大型模具不易采用整体式结构： 不便于加工，维修困难 切削量太大，浪费钢材
3)型腔深度尺寸的计算 模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定。公式及图8-21b
四、成型零件工作尺寸的计算 续
1.型腔和型芯尺寸的计算 续
4)型芯高度尺寸的计算 模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定。 图8-2l(c) 及公式 5)中心距尺寸计算 模具型腔(孔)或型芯(轴)的中心距尺寸是由制品的型芯或型腔 的中心距尺寸所决定。 设制品和模具中心距的公差均采用双向等值公差。又不考虑 磨损量，故它们的名义尺寸均为平均尺寸。 即 图8-21(d)及公式
§8-3 成型零件设计
型腔是模具上直接成型塑料制件的部位。直接构成模具型腔 的所有零件都称为成型零件，通常包括：凹模、凸模、成型杆 （小型芯）、成型环、各种型腔镶嵌件等。是塑料模具的主要 组成部分。 在进行成型零件的结构设计时，以满足塑件质量要求为前 提，还要考虑金属零件的加工性及制造成本。
型腔设计步骤和主要内容如下：
1. 确定型腔的总体结构，其内容包括:分型面位置、进浇位置、 排气位置、脱模方式等。 2. 从制造角度决定型腔是否采用组合式。 3. 计算成型零件上对应的成型尺寸。 4. 对成型零件进行刚度和强度校核，决定其壁厚等尺寸。
一、成型零件的结构设计
1.凹模（阴模）的结构设计
型腔：指合模时用来填充塑料、成型塑件的空间。 凹模是成型塑件外表面的部件，按其结构组成不同可分为 （1）整体式凹模---特点：结构简单牢固、强度高、成型的塑
二、型腔和布局
1.型腔数目的确定
确定型腔数目的方法 ⑴根据注射机注射能力确定 ⑵根据锁模力确定 链接
链接
链接
⑶根据制品的精度高低确定型腔数目
⑷确定型腔数目应考虑制品的产量 小批量取单腔或少腔，大批量取多腔
二、型腔和布局
2.多型腔的布局
单腔注射模通常不设分流道，只当塑件尺寸比较大而采用 多浇口进料时以及多腔注射模才开设分流道。 多型腔模设计时型腔布置和分流道布置应同时考虑，原则是： ⑴尽量保证各型腔同时充满，并均匀地补料，以保证同模各塑 件的性能、尺寸尽可能一致； ⑵各型腔之间距离恰当，应有足够空间排布冷却水道、螺钉， 并有足够截面积承受注射压力； ⑶尽量缩短流道长度、降低浇注系统凝料重量；
图1
图2
四、成型零件工作尺寸的计算
塑件尺寸精度与型腔、型芯的工作尺寸的计算有很大关系。 成型零件工作尺寸包括：型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔 的深度尺寸、中心距尺寸。资料[24]图3-29
在设计时必须根据塑件的尺寸和精度要求及塑料收缩率来确
定成型零件尺寸和制造误差。但影响塑件尺寸及公差的因素相 当复杂，因而确定成型零件尺寸时应综合考虑各种影响因素。 计算模具成型零件最基本公式为 式中： Q—— 塑料的平均收缩率; AM=A+AQ
轴肩和垫板连接 ；图d用圆柱衬垫；图e螺钉压紧
对于非圆形型芯，为了
制造方便，可以把它下面
一段做成圆形,并采用轴 肩连接,仅上面一短段做 成异形,图a，模板上的异 型孔可方便地采用线切割
加工。有时只将成型部分
做成异形的，以下则做成 圆柱形，用螺母和弹簧垫 圈拉紧，图b。
手动装拆的螺纹型芯有装于凹模、装于凸模、也有装于模 具侧面的，一般均采用间隙配合将型芯杆直接插入模具对应 的孔中。
图e、f克服了上述缺点。 图g型芯螺纹直径小于3mm时，型芯容易弯曲（尤其是压缩模），
此时可将嵌件下端嵌入模体。 图h成型时冲击力不大时，可将嵌件直接插入固定于模具的光成 型杆上。
图8-11螺纹型环结构形式 （a）整体式（b）组合式 （a）整体式，型环与孔采用H8/f8配合，尺寸见图，下端是 平面，开模后用扳手从制品上卸下型环。 （b）组合式，两半之间用销定位，放入锥模套中，开模后分 开型环。
弹性装置，将螺纹型芯支撑在模孔内，成型后随塑件一起拔出，
其型芯与模孔的配合均为H8/h8
一、成型零件的结构设计
3.螺纹型芯和螺纹型环的结构（续）
2)螺纹型环及螺纹定位环的安装形式
手动装拆的螺纹型环是在模具闭合之前装在型腔内，成型后 随塑料制品一起脱模，在模外卸下。
螺纹型环两种常见结构形式：整体式、组合式，教材图8-11 螺纹定位环结构形式，教材图8-12
式中： F——注射机的额定锁模力（kN）; Pc——型腔熔融塑料的平均压力（MPa）； A1——制品的投影面积（m2）；
A2——浇注系统的投影面积（m2）。
根据制品的精度高低确定型腔数目
L x 100 1 2500 x 24 n L L 4 100 100
大件不易热处理（淬不透）
搬运不便 模具生产周期长，成本高
整体式凹模适用于小型且形状简单的塑料件的成型。
凹模的外形常采用带凸台的圆柱形，从下部嵌入， 图a、b。若不是回转体时应设止转，图b。止转钉可骑
缝，当两个材料不同时也可设在台肩上。凹模从上面
嵌入（图c、d），可省去垫板 。
结构特点：易磨损镶件部分易加工易更换
x ——塑件尺寸偏差(±x)(mm);
——单型腔时塑料制品可能达到的尺寸偏差百分数为±δ%
L——单件制品的基本尺寸(mm) {即塑件典型尺寸(基本尺寸)} 根据经验，每增加一个型腔，塑件尺寸精度要降低4%。 公式的含义是，从塑件尺寸偏差中扣除单腔尺寸偏差后，
四、成型零件工作尺寸的计算 续
1.型腔和型芯尺寸的计算 1)型腔内径尺寸的计算 型腔内径尺寸的计算推导，见公式及图8-20
型腔内径平均尺寸=塑件平均尺寸+塑件收缩量 - 模具平均磨损量
2)型芯径向尺寸的计算 模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定。公式及图8-21a
型芯径向平均尺寸=塑件平均尺寸＋塑件收缩量＋模具平均磨损量
一、成型零件的结构设计
2.凸模和成型杆结构设计
（1）凸模结构 凸模又称型芯或阳模，由于多装在注射机的动模板上， 习惯又称为动模。成型塑件中较大的主要内型的成型零件 在小型模具中，常将凸模与底板做成一体。 在大、中型模具中，凸模常采用装配式结构。教材图8-7 （2）成型杆（小型芯）的结构 成型杆：成型塑件上较小孔的成型零件。资料[22]图3-5-15 资料[22]图3-5-17
罗马数字表示模具上顺次打
开的分型面，并用箭头标明 模具运动方向。 [24]图3-9
三、分型面的选择
1.选择分型面的基本原则 (1)不应影响制品尺寸的精度和外观; (2)尽量简单;避免采用复杂形状，使模具制造容易; (3)不妨碍制品脱模和抽芯; (4)有利于浇注系统的合理设置; (5)尽可能与料流的末端重合，有利于排气。 2.合理选择分型面举例
一、成型零件的结构设计
3.螺纹型芯和螺纹型环的结构
螺纹型芯、型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑件上带 螺纹的嵌件。教材图8-9、8-10 制品上的内螺纹是用螺纹型芯来成型，而外螺纹则用螺纹 型环成型。 螺纹型芯、螺纹型环以及螺纹定位芯棒均要可靠的定位安装。 它们按模具装拆方法不同分为在模具上自动装拆和在模具外手 动装拆两种类型。现仅介绍手动装拆类型。 1)螺纹型芯及螺纹定位芯棒的安装形式 2)螺纹型环及螺纹定位环的安装形式
一、成型零件的结构设计
3.螺纹型芯和螺纹型环的结构（续）
1)螺纹型芯及螺纹定位芯棒的安装形式 ⑴固定在下模和定模上的螺纹型芯的结构及其固定方法 通常采用H8/h7间隙配合，将螺纹型芯直接插入模具对应孔中。 资料[24]图3-25 ⑵固定在上模和动模上的螺纹型芯的结构及固定方法 资料[24]图3-26结构的特点是采用具有弹力的豁口柄和其他
四、成型零件工作尺寸的计算
2.螺纹型芯和型环尺寸的计算
模具上的螺纹型芯尺寸是由制品上的内螺纹尺寸所决定； 而螺纹型环尺寸是由制品上的外螺纹所决定。由于螺纹的种类 很多，目前还没有成熟的计算方法，故此处仅就普通紧固连接 用的螺纹（牙型角为600的公制螺纹）型芯和型环的计算方法 加以讨论。如图所示。
四、成型零件工作尺寸的计算 续
图a利用锥面起定位和密封作用，定位准确并可防止熔体挤入配 合面中而使螺纹抬起。
图b将型芯做成圆柱形台阶，定位可靠并防止螺纹型芯下沉。
图c为防止螺纹型芯下沉，孔的下面加支承垫板。
当螺纹型芯是用来固定带螺纹孔嵌件时用d、e、f、g、h 图d结构简单,制造方便,但控制嵌件拧入深度困难当嵌件与模具接 触不良时,塑料会挤入,使嵌件抬起造成嵌件凹入塑件表面.。
⑷型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注射机锁模力的
中心，一般在模板的中心上。
二、型腔和布局
2.多型腔的布局 续
多型腔布局与浇注系统的流道、浇口的配置密切相关。 多型腔注射模分流道的布置有平衡式和非平衡式,以平衡式为佳. 平衡式布置——各分流道的长度、截面形状和尺寸都对应相
同，各型腔能均衡地进料，同时充满各型腔。[24]图5-26
非平衡式布置——各料口不能同时均衡进料，但流道总长度
短。为达到均衡进料可采取调节各浇口尺寸的办法，但相当
复杂。 [24]图5-27
三、分型面的选择
分型面——模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的 接触表面称为分型面，也叫合模面。 分模面可能有一个或两个以上。与合模方向可能是垂直、倾 斜、也可能是平行 合模方向——指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 分型面的表示方法——用
1)有利于制品脱模(教材图8-14)
2)有利于抽芯(教材图8-15)
3)有利于提高制品的精度(教材图8-16)
4)有利于提高制品的外观质量(教材图8-17) 5)有利于排气(资料图8-18)
6)有利于防止溢料(资料图8-19)
分型面的选择
实例：灯罩模具设计
分型面的选择
分型面的选择：
该塑件为灯座，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在 选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成 型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案。 其一，选塑件小端底平面作为分型面，如图1。选择这种方案，侧面抽芯机构 设在定模部分，模具结构需用瓣合式，这样在塑件表面会留有熔接痕，同时 增加了模具结构的复杂程度。 其二，选塑件大端底平面作为分型面，如图2。采用这种方案，侧面抽芯机构 设在动模部分，模具结构也较为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面 较为合适。
特点：简化了复杂凹模的加工工艺，便于机加、维修、研磨、
抛光、热处理以及节约贵重模具钢材，有利于排气等。 适用范围：广泛应用于大型塑件上
特点： 整个型芯和模板为一个整体.适用范围：形状简单的型芯
成型杆或小型芯常单独制造，再嵌人模板之中。 图a用过盈配合直接从模板上面压入的；图b下部铆接 ；图c
固定带外螺纹的嵌件 螺纹杆的成型部分
应刻出花纹，以防杆
转动。
以注射机的注射能力为基础，每次注射量不超过最大注射 量的80%
0.8Gmax G2 n G1
式中: Gmax——注射机最大注射量（N）；
G1——制品的重量（N）；
G2——浇注系统的重量（N）
根据锁模力确定型腔数
F A2 pc n A1
件质量较好。但结构复杂的凹模加工工艺性差，且凹模局部受 损后修复也困难。教材图8-6及资料[24]图3-10 （2）整体嵌入式凹模---凹模由整块金属材料加工成并镶入模套 中.结构特点：型腔尺寸小，凹模镶件外形多为旋转体，更换方 便。教材图8-6及资料[24]图3-11
（3）局部镶嵌式凹模---把凹模易损部位做成镶件图及图3-12 （4）拼合式凹模---由许多拼块镶制而成的凹模图及图3-13
AM——模具成型零件在室温(200C)时的尺寸;
A——塑料制品在室温时的尺寸。
四、成型零件工作尺寸的型收缩波
动是影响塑件公差的主要因素，因而计算工作零件时就根 据以上三项因素进行计算。
在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑件和成型零件
尺寸均按单向极限制，如果塑件上的公差是双向分布的，则 应按这个要求加以换算。而孔中心距尺寸则按公差对称分布 的原则进行计算。资料[24]图3-30
1)螺纹型芯外径尺寸
2)螺纹型芯中径尺寸 3)螺纹型芯内径尺寸 4)螺纹型环外径尺寸 5)螺纹型环中径尺寸 6)螺纹型环内径尺寸 7)螺距尺寸的计算
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结束
五、型腔壁厚与底板厚度计算 自学 六、型芯的强度计算 自学
大型模具不易采用整体式结构： 不便于加工，维修困难 切削量太大，浪费钢材
3)型腔深度尺寸的计算 模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定。公式及图8-21b
四、成型零件工作尺寸的计算 续
1.型腔和型芯尺寸的计算 续
4)型芯高度尺寸的计算 模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定。 图8-2l(c) 及公式 5)中心距尺寸计算 模具型腔(孔)或型芯(轴)的中心距尺寸是由制品的型芯或型腔 的中心距尺寸所决定。 设制品和模具中心距的公差均采用双向等值公差。又不考虑 磨损量，故它们的名义尺寸均为平均尺寸。 即 图8-21(d)及公式
§8-3 成型零件设计
型腔是模具上直接成型塑料制件的部位。直接构成模具型腔 的所有零件都称为成型零件，通常包括：凹模、凸模、成型杆 （小型芯）、成型环、各种型腔镶嵌件等。是塑料模具的主要 组成部分。 在进行成型零件的结构设计时，以满足塑件质量要求为前 提，还要考虑金属零件的加工性及制造成本。
型腔设计步骤和主要内容如下：
1. 确定型腔的总体结构，其内容包括:分型面位置、进浇位置、 排气位置、脱模方式等。 2. 从制造角度决定型腔是否采用组合式。 3. 计算成型零件上对应的成型尺寸。 4. 对成型零件进行刚度和强度校核，决定其壁厚等尺寸。
一、成型零件的结构设计
1.凹模（阴模）的结构设计
型腔：指合模时用来填充塑料、成型塑件的空间。 凹模是成型塑件外表面的部件，按其结构组成不同可分为 （1）整体式凹模---特点：结构简单牢固、强度高、成型的塑
二、型腔和布局
1.型腔数目的确定
确定型腔数目的方法 ⑴根据注射机注射能力确定 ⑵根据锁模力确定 链接
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⑶根据制品的精度高低确定型腔数目
⑷确定型腔数目应考虑制品的产量 小批量取单腔或少腔，大批量取多腔
二、型腔和布局
2.多型腔的布局
单腔注射模通常不设分流道，只当塑件尺寸比较大而采用 多浇口进料时以及多腔注射模才开设分流道。 多型腔模设计时型腔布置和分流道布置应同时考虑，原则是： ⑴尽量保证各型腔同时充满，并均匀地补料，以保证同模各塑 件的性能、尺寸尽可能一致； ⑵各型腔之间距离恰当，应有足够空间排布冷却水道、螺钉， 并有足够截面积承受注射压力； ⑶尽量缩短流道长度、降低浇注系统凝料重量；
图1
图2
四、成型零件工作尺寸的计算
塑件尺寸精度与型腔、型芯的工作尺寸的计算有很大关系。 成型零件工作尺寸包括：型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔 的深度尺寸、中心距尺寸。资料[24]图3-29
在设计时必须根据塑件的尺寸和精度要求及塑料收缩率来确
定成型零件尺寸和制造误差。但影响塑件尺寸及公差的因素相 当复杂，因而确定成型零件尺寸时应综合考虑各种影响因素。 计算模具成型零件最基本公式为 式中： Q—— 塑料的平均收缩率; AM=A+AQ
轴肩和垫板连接 ；图d用圆柱衬垫；图e螺钉压紧
对于非圆形型芯，为了
制造方便，可以把它下面
一段做成圆形,并采用轴 肩连接,仅上面一短段做 成异形,图a，模板上的异 型孔可方便地采用线切割
加工。有时只将成型部分
做成异形的，以下则做成 圆柱形，用螺母和弹簧垫 圈拉紧，图b。
手动装拆的螺纹型芯有装于凹模、装于凸模、也有装于模 具侧面的，一般均采用间隙配合将型芯杆直接插入模具对应 的孔中。
图e、f克服了上述缺点。 图g型芯螺纹直径小于3mm时，型芯容易弯曲（尤其是压缩模），
此时可将嵌件下端嵌入模体。 图h成型时冲击力不大时，可将嵌件直接插入固定于模具的光成 型杆上。
图8-11螺纹型环结构形式 （a）整体式（b）组合式 （a）整体式，型环与孔采用H8/f8配合，尺寸见图，下端是 平面，开模后用扳手从制品上卸下型环。 （b）组合式，两半之间用销定位，放入锥模套中，开模后分 开型环。
弹性装置，将螺纹型芯支撑在模孔内，成型后随塑件一起拔出，
其型芯与模孔的配合均为H8/h8
一、成型零件的结构设计
3.螺纹型芯和螺纹型环的结构（续）
2)螺纹型环及螺纹定位环的安装形式
手动装拆的螺纹型环是在模具闭合之前装在型腔内，成型后 随塑料制品一起脱模，在模外卸下。
螺纹型环两种常见结构形式：整体式、组合式，教材图8-11 螺纹定位环结构形式，教材图8-12
式中： F——注射机的额定锁模力（kN）; Pc——型腔熔融塑料的平均压力（MPa）； A1——制品的投影面积（m2）；
A2——浇注系统的投影面积（m2）。
根据制品的精度高低确定型腔数目
L x 100 1 2500 x 24 n L L 4 100 100
大件不易热处理（淬不透）
搬运不便 模具生产周期长，成本高
整体式凹模适用于小型且形状简单的塑料件的成型。
凹模的外形常采用带凸台的圆柱形，从下部嵌入， 图a、b。若不是回转体时应设止转，图b。止转钉可骑
缝，当两个材料不同时也可设在台肩上。凹模从上面
嵌入（图c、d），可省去垫板 。
结构特点：易磨损镶件部分易加工易更换
x ——塑件尺寸偏差(±x)(mm);
——单型腔时塑料制品可能达到的尺寸偏差百分数为±δ%
L——单件制品的基本尺寸(mm) {即塑件典型尺寸(基本尺寸)} 根据经验，每增加一个型腔，塑件尺寸精度要降低4%。 公式的含义是，从塑件尺寸偏差中扣除单腔尺寸偏差后，
四、成型零件工作尺寸的计算 续
1.型腔和型芯尺寸的计算 1)型腔内径尺寸的计算 型腔内径尺寸的计算推导，见公式及图8-20
型腔内径平均尺寸=塑件平均尺寸+塑件收缩量 - 模具平均磨损量
2)型芯径向尺寸的计算 模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定。公式及图8-21a
型芯径向平均尺寸=塑件平均尺寸＋塑件收缩量＋模具平均磨损量
一、成型零件的结构设计
2.凸模和成型杆结构设计
（1）凸模结构 凸模又称型芯或阳模，由于多装在注射机的动模板上， 习惯又称为动模。成型塑件中较大的主要内型的成型零件 在小型模具中，常将凸模与底板做成一体。 在大、中型模具中，凸模常采用装配式结构。教材图8-7 （2）成型杆（小型芯）的结构 成型杆：成型塑件上较小孔的成型零件。资料[22]图3-5-15 资料[22]图3-5-17
罗马数字表示模具上顺次打
开的分型面，并用箭头标明 模具运动方向。 [24]图3-9
三、分型面的选择
1.选择分型面的基本原则 (1)不应影响制品尺寸的精度和外观; (2)尽量简单;避免采用复杂形状，使模具制造容易; (3)不妨碍制品脱模和抽芯; (4)有利于浇注系统的合理设置; (5)尽可能与料流的末端重合，有利于排气。 2.合理选择分型面举例
一、成型零件的结构设计
3.螺纹型芯和螺纹型环的结构
螺纹型芯、型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑件上带 螺纹的嵌件。教材图8-9、8-10 制品上的内螺纹是用螺纹型芯来成型，而外螺纹则用螺纹 型环成型。 螺纹型芯、螺纹型环以及螺纹定位芯棒均要可靠的定位安装。 它们按模具装拆方法不同分为在模具上自动装拆和在模具外手 动装拆两种类型。现仅介绍手动装拆类型。 1)螺纹型芯及螺纹定位芯棒的安装形式 2)螺纹型环及螺纹定位环的安装形式
一、成型零件的结构设计
3.螺纹型芯和螺纹型环的结构（续）
1)螺纹型芯及螺纹定位芯棒的安装形式 ⑴固定在下模和定模上的螺纹型芯的结构及其固定方法 通常采用H8/h7间隙配合，将螺纹型芯直接插入模具对应孔中。 资料[24]图3-25 ⑵固定在上模和动模上的螺纹型芯的结构及固定方法 资料[24]图3-26结构的特点是采用具有弹力的豁口柄和其他
四、成型零件工作尺寸的计算
2.螺纹型芯和型环尺寸的计算
模具上的螺纹型芯尺寸是由制品上的内螺纹尺寸所决定； 而螺纹型环尺寸是由制品上的外螺纹所决定。由于螺纹的种类 很多，目前还没有成熟的计算方法，故此处仅就普通紧固连接 用的螺纹（牙型角为600的公制螺纹）型芯和型环的计算方法 加以讨论。如图所示。
四、成型零件工作尺寸的计算 续
图a利用锥面起定位和密封作用，定位准确并可防止熔体挤入配 合面中而使螺纹抬起。
图b将型芯做成圆柱形台阶，定位可靠并防止螺纹型芯下沉。
图c为防止螺纹型芯下沉，孔的下面加支承垫板。
当螺纹型芯是用来固定带螺纹孔嵌件时用d、e、f、g、h 图d结构简单,制造方便,但控制嵌件拧入深度困难当嵌件与模具接 触不良时,塑料会挤入,使嵌件抬起造成嵌件凹入塑件表面.。
⑷型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注射机锁模力的
中心，一般在模板的中心上。
二、型腔和布局
2.多型腔的布局 续
多型腔布局与浇注系统的流道、浇口的配置密切相关。 多型腔注射模分流道的布置有平衡式和非平衡式,以平衡式为佳. 平衡式布置——各分流道的长度、截面形状和尺寸都对应相
同，各型腔能均衡地进料，同时充满各型腔。[24]图5-26
非平衡式布置——各料口不能同时均衡进料，但流道总长度
短。为达到均衡进料可采取调节各浇口尺寸的办法，但相当
复杂。 [24]图5-27
三、分型面的选择
分型面——模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的 接触表面称为分型面，也叫合模面。 分模面可能有一个或两个以上。与合模方向可能是垂直、倾 斜、也可能是平行 合模方向——指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 分型面的表示方法——用
1)有利于制品脱模(教材图8-14)
2)有利于抽芯(教材图8-15)
3)有利于提高制品的精度(教材图8-16)
4)有利于提高制品的外观质量(教材图8-17) 5)有利于排气(资料图8-18)
6)有利于防止溢料(资料图8-19)
分型面的选择
实例：灯罩模具设计
分型面的选择
分型面的选择：
该塑件为灯座，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在 选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成 型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案。 其一，选塑件小端底平面作为分型面，如图1。选择这种方案，侧面抽芯机构 设在定模部分，模具结构需用瓣合式，这样在塑件表面会留有熔接痕，同时 增加了模具结构的复杂程度。 其二，选塑件大端底平面作为分型面，如图2。采用这种方案，侧面抽芯机构 设在动模部分，模具结构也较为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面 较为合适。
特点：简化了复杂凹模的加工工艺，便于机加、维修、研磨、
抛光、热处理以及节约贵重模具钢材，有利于排气等。 适用范围：广泛应用于大型塑件上
特点： 整个型芯和模板为一个整体.适用范围：形状简单的型芯
成型杆或小型芯常单独制造，再嵌人模板之中。 图a用过盈配合直接从模板上面压入的；图b下部铆接 ；图c
固定带外螺纹的嵌件 螺纹杆的成型部分
应刻出花纹，以防杆
转动。
以注射机的注射能力为基础，每次注射量不超过最大注射 量的80%
0.8Gmax G2 n G1
式中: Gmax——注射机最大注射量（N）；
G1——制品的重量（N）；
G2——浇注系统的重量（N）
根据锁模力确定型腔数
F A2 pc n A1
件质量较好。但结构复杂的凹模加工工艺性差，且凹模局部受 损后修复也困难。教材图8-6及资料[24]图3-10 （2）整体嵌入式凹模---凹模由整块金属材料加工成并镶入模套 中.结构特点：型腔尺寸小，凹模镶件外形多为旋转体，更换方 便。教材图8-6及资料[24]图3-11
（3）局部镶嵌式凹模---把凹模易损部位做成镶件图及图3-12 （4）拼合式凹模---由许多拼块镶制而成的凹模图及图3-13
AM——模具成型零件在室温(200C)时的尺寸;
A——塑料制品在室温时的尺寸。
四、成型零件工作尺寸的型收缩波
动是影响塑件公差的主要因素，因而计算工作零件时就根 据以上三项因素进行计算。
在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑件和成型零件
尺寸均按单向极限制，如果塑件上的公差是双向分布的，则 应按这个要求加以换算。而孔中心距尺寸则按公差对称分布 的原则进行计算。资料[24]图3-30