电子课件-《数控机床机械装调与维修》-B01-9551 表6-1 数控机床上液压故障表
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7)清除附着在滤油器上的污物。
内部因素中有；
1)齿轮泵的齿形精度不高，叶片泵的叶片卡死、断裂或配合不良，柱塞泵的柱塞卡死或移动不灵活；2)液压泵内零件磨损，轴向、径向间隙过大，油量不足，压力波动。
1)修复或更换损坏零件；
2)修复或配换有关零件。
2.溢流阀作用失灵
1)阀座损坏；
2)油口杂质较热等使油温过高。
8.减少和隔绝外界热流。
快速行程时工作速度不够
1.液压泵供油最不足，压力不够
1)液压泵吸空；
2)液压泵磨损，容积效率下降；
3)电动机转速不足。
1.相应采取如下措施
1)提高供油量
2)检查，按泵的轴向，径向配合间隙修理或更换；
3)检查电机转速。
2.安全溢流阀失灵
1)溢流阀弹簧调整太松，
油温过高
1.液压系统设计不太理想，系统在非工作过程中有大量的压力油损耗。
1.合理地选用液压泵，按工作速度要求调节泵的吸油量。采用差动式的溢流阀使液压泵自动卸荷，这样可以减少溢流阀在节流调速时大量油液溢向油箱而发热。采用出口节流。将闭式系统改为开式系统以改善散热条件(以不影响工作性能为准)。
2.压力调整不当，比实际所需偏高较多。
4.寻找故障部位，清洗或修研，使阀在阀体中移动灵活。
5.压力油路上泄漏。
5.拧紧各结合处，排除泄漏。
6.压力表失灵损坏，不能反应系统的实际压力。
6.更换压力表。
系统爬行
1.空气侵入液压系统
1)油面过低，吸油不畅；
2)吸油口处滤油器被堵，形成局部真空；
3)吸、排油管相距太近，排油飞溅吸入气泡；
4)回油管在油面上，停车时空气侵入系统；
表6-1数控机床上液压故障表
故障现象
产生原因
排除方法
系统没有压力或压力提不高
1.液压泵
1)转向错误；
2)零件损坏；
3)运动件磨损间隙过大泄漏严重；
4)进油吸气、排油泄漏。
1.相应采取如下措施
1)纠正转向；
2)更换；
3)修复或更换；
4)拧紧各接合处，保证密封。
2.溢流阀
1)阀在开口位置被卡住，无法建立压力；
2)吸油管距回油管太近。
3.相应采取如下措施：
1)尽可能使管道之间，管道与机床之间保持一定距离，
2)使两者适当远离。
4.电磁铁失灵
1)电磁铁焊接不良；
2)弹簧损坏或过硬；
3)滑阀在阀体中卡住。
4.相应采取如下措施
1)重新焊接；
2)更换弹簧；
3)研配滑阀，使其在阀体内移动灵活。
5.其他因素
1)液压泵电动机联轴器不同轴或松动；
4)液压泵吸油位置太高；
5)油液粘度太大，增加流动阻力；
6)液压泵吸油口面积过小，造成吸油不畅；
7)滤油器表面被污物阻塞。
1.相应采取如下措施
1)拧紧进油口螺帽；
2)加油至油标线上；
3)将吸油管浸入油箱的2／3高度处；
4)液压泵吸油口至进油口一般不超过500毫米；
5)更换粘度较小的油液；
6)将进油管口斜切成45°，以增加吸油面积；
2.作对应修复或更换。
3.调整压力阀，适当降低工作压力。
4.参照溢流阀有关故障的排除方法排除。
5.适当提高背压阀的压力，或排除其故障。
6.更换粘度较大的油液。
7.改针阀式节流为三角槽式节流。
8.排除系统中的空气。
6.油箱散热性能差和容积小。
6.对于精密液压传动机床，不宜以床身作油箱，应在机床外另设油箱以减少机床的热变形，如果油箱的容积小可适当加大油箱的容积，以改善散热条件，必要时还可采用强迫冷却，如增加冷却装置等。
7.油液粘度太大，增加了摩擦发热。
7.合理选择油液的粘度和油液的质量，最好用温度升高时粘度变化最小的油液。
4.将油管适当加粗，特别是总回油管应保证回油舒畅，增加进油管口的吸油面积(斜切45°)，尽量减小弯曲，缩短管道。
5.滑阀与阀体，活塞杆与油封等液压系统内各相对运动零件的机械摩擦生热。
5.修复时注意提高各相对运动零件的加工精度(如滑阀)和各液压元件的装配精度(如液压缸)，改善相对运动零件间的润滑条件(如导轨润滑等)。
3)阀与阀体孔配合间隙过大；
4)弹簧疲劳或损坏，使阀移动不灵活；
5)因拉毛或脏物等使阀在阀体孔内移动不灵活。
2.相应采取如下措施
1)修复阀座；
2)疏通阻尼孔；
3)研磨阀孔，更换新阀，研配间隙；
4)更换弹簧；
5)去毛刺，清除阀体内脏物，使其移动灵活无阻滞现象。
3.油管管道碰击
1)管道细长，没有用管夹装置固定而叠在一起，造成进回油互相碰击；
2)液压缸中心线与导轨不平行，活塞杆弯曲，缸孔拉毛，活塞与活塞杆不同轴等，产生不均匀的摩擦力；
3)润滑情况不良，缺乏润滑油，导轨刮研点过多或过少，润滑条件较差不能形成油膜，使摩擦因数变化；
4)拖板的楔铁或压板调整太紧，以及楔铁弯曲等。
2.相应采取如下措施：
1)恢复导轨规定精度，对新导轨或重新刮研过的导轨，可在导轨接触面均匀地涂上一层薄薄的氧化铬，用手动方法使之对研几次减少刮研点引起的阻力
2)阻尼孔堵塞；
3)阀中钢球与管座密合不严；
4)弹簧变形或折断。
2.相应采取如下措施。
1)修研，使阀在体内移动灵活；
2)清洗阻尼通道；
3)更换钢球或研配阀座；
4)更换弹簧。
3.液压缸因间隙过大或密封圈损坏，使高低压互通。
3.修配活塞或更换密封圈。
4.压力油路上某些阀(例如止通阀，远控阀、调压阀等)，由于污物或其他原因使阀在开口处被卡住而卸荷。
2)运动件换向时缺乏阻尼；
3)管道泄漏或油管没有浸入油池，而造成大量空气进入系统；
4)液压泵及电动机振动而引起液压元件的振动。
5.相应采取措施：
1)使联轴器同轴度在0.1毫米之内，最好在联轴器销座内装橡胶圈；
2)增设或调整换向阀的阻尼器，使换向平稳无冲击，
3)紧固各连接处，并将主要回油管浸入油箱；
4)平衡各运动部件。
2)溢流阀弹簧太软或失效。
2.相应采取如下措施
1)调节溢流阀；
2)更换弹簧。
3.油液串腔
活塞与液压缸配合间隙过大。
3.相应采取如下措施
修复液压缸，保证密封。
4.系统漏油
4.检查泄漏原因进行妥善处理。
启动开停阀(开关)工作台不运动
1.系统压力建立不起来，油量不足
1)电机转向不对，转速不够；
2)油温低或粘度大；
5)滑阀摩擦力过大。
2.检查换向阀根据原因进行处理
1)清洗换向阀，排除脏物；
2)更换电磁铁；
3)清洗、修研滑阀；
4)更换弹簧；
5)检查滑阀配合及两端密封阻力。
3.电器失灵
3.检查电器部位进行即时处理。
4.液压泵供油不足
4.维修排除。
工作时产生冲击
1.导向阀或换向阀的制动锥斜角太大，致使换向时的液流速度变化剧烈。
5)接头密封不严，空气侵入；
6)元件密封质量差，空气侵人。
1.相应采取如下措施。
1)加足油液在油标线上；
2)拆卸清洗，更换脏油；
3)两者适当远离；
4)将回油管插入油液中；
5)拧紧接头螺纹，严防空气侵人；
6)修正或更换，保证密封。
2.摩擦阻力变化
1)导轨精度不好，局部阻力变化，接触不良，油膜不易形成；
2.节流缓冲失灵——单向节流缓冲装置中节流阀磨损，单向阀密封不严或有其他泄漏之处。
3.工作压力调整过高。
4.溢流阀存在故障，使压力突然升高。
5.背压阀压力太低或存在故障。
6.油液粘度太小。
7.用针阀节流缓冲时，因节流变化大，且稳定性差。
8.系统中有大量的空气。
1.以减少滑阀的制动锥斜角，或增加制动锥度的长度。
3)液压泵故障；
4)溢流阀故障；
5)系统漏油。
1.相应采取如下措施
1)重新接线纠正转向，纠正电机转速；
2)开开停停重复几次使系统升温；
3)维修或更换液压泵；
4)维修或更换溢流阀；
5)检查漏油原因，并排除。
2.换向阀不换向
1)脏物卡死；
2)电磁铁损坏或力量不足；
3)滑阀拉毛或卡死；
4)有中间位置的阀的弹簧力超过电磁铁吸力或弹簧折断；
2.合理调整系统压力，在满足机床正常工作的前提下尽最调低。如在装有背压阀的油路中，背压阀的压力调整以保证工作速度稳定的前提下尽量调低。对于大批置生产其压力应按被加工零件所需的切削力、系统的背压和摩擦力来调整。
3.液压泵及各连接处的泄漏，造成容积损失而发热。
3.紧固各连接处，严防泄漏。
4.油管过细，油道过长，弯曲太多等因素造成压力损失而发热。
2)相应重装，校直、修复，更换，配制等；
3)根据故障原因：采取相应措施：采用粘性较大的油，可使摩擦因数在很大速度范围内保持常量；
4)重新进行调整或修刮楔铁，使运动部件移动无阻滞现象。
系统产生噪声和振动
1.液压泵
外界因素中有
1)液压泵吸油口密封不严，引起空气侵入；
2)油箱中的油液不足；
3)吸油管浸入油箱太少；
内部因素中有；
1)齿轮泵的齿形精度不高，叶片泵的叶片卡死、断裂或配合不良，柱塞泵的柱塞卡死或移动不灵活；2)液压泵内零件磨损，轴向、径向间隙过大，油量不足，压力波动。
1)修复或更换损坏零件；
2)修复或配换有关零件。
2.溢流阀作用失灵
1)阀座损坏；
2)油口杂质较热等使油温过高。
8.减少和隔绝外界热流。
快速行程时工作速度不够
1.液压泵供油最不足，压力不够
1)液压泵吸空；
2)液压泵磨损，容积效率下降；
3)电动机转速不足。
1.相应采取如下措施
1)提高供油量
2)检查，按泵的轴向，径向配合间隙修理或更换；
3)检查电机转速。
2.安全溢流阀失灵
1)溢流阀弹簧调整太松，
油温过高
1.液压系统设计不太理想，系统在非工作过程中有大量的压力油损耗。
1.合理地选用液压泵，按工作速度要求调节泵的吸油量。采用差动式的溢流阀使液压泵自动卸荷，这样可以减少溢流阀在节流调速时大量油液溢向油箱而发热。采用出口节流。将闭式系统改为开式系统以改善散热条件(以不影响工作性能为准)。
2.压力调整不当，比实际所需偏高较多。
4.寻找故障部位，清洗或修研，使阀在阀体中移动灵活。
5.压力油路上泄漏。
5.拧紧各结合处，排除泄漏。
6.压力表失灵损坏，不能反应系统的实际压力。
6.更换压力表。
系统爬行
1.空气侵入液压系统
1)油面过低，吸油不畅；
2)吸油口处滤油器被堵，形成局部真空；
3)吸、排油管相距太近，排油飞溅吸入气泡；
4)回油管在油面上，停车时空气侵入系统；
表6-1数控机床上液压故障表
故障现象
产生原因
排除方法
系统没有压力或压力提不高
1.液压泵
1)转向错误；
2)零件损坏；
3)运动件磨损间隙过大泄漏严重；
4)进油吸气、排油泄漏。
1.相应采取如下措施
1)纠正转向；
2)更换；
3)修复或更换；
4)拧紧各接合处，保证密封。
2.溢流阀
1)阀在开口位置被卡住，无法建立压力；
2)吸油管距回油管太近。
3.相应采取如下措施：
1)尽可能使管道之间，管道与机床之间保持一定距离，
2)使两者适当远离。
4.电磁铁失灵
1)电磁铁焊接不良；
2)弹簧损坏或过硬；
3)滑阀在阀体中卡住。
4.相应采取如下措施
1)重新焊接；
2)更换弹簧；
3)研配滑阀，使其在阀体内移动灵活。
5.其他因素
1)液压泵电动机联轴器不同轴或松动；
4)液压泵吸油位置太高；
5)油液粘度太大，增加流动阻力；
6)液压泵吸油口面积过小，造成吸油不畅；
7)滤油器表面被污物阻塞。
1.相应采取如下措施
1)拧紧进油口螺帽；
2)加油至油标线上；
3)将吸油管浸入油箱的2／3高度处；
4)液压泵吸油口至进油口一般不超过500毫米；
5)更换粘度较小的油液；
6)将进油管口斜切成45°，以增加吸油面积；
2.作对应修复或更换。
3.调整压力阀，适当降低工作压力。
4.参照溢流阀有关故障的排除方法排除。
5.适当提高背压阀的压力，或排除其故障。
6.更换粘度较大的油液。
7.改针阀式节流为三角槽式节流。
8.排除系统中的空气。
6.油箱散热性能差和容积小。
6.对于精密液压传动机床，不宜以床身作油箱，应在机床外另设油箱以减少机床的热变形，如果油箱的容积小可适当加大油箱的容积，以改善散热条件，必要时还可采用强迫冷却，如增加冷却装置等。
7.油液粘度太大，增加了摩擦发热。
7.合理选择油液的粘度和油液的质量，最好用温度升高时粘度变化最小的油液。
4.将油管适当加粗，特别是总回油管应保证回油舒畅，增加进油管口的吸油面积(斜切45°)，尽量减小弯曲，缩短管道。
5.滑阀与阀体，活塞杆与油封等液压系统内各相对运动零件的机械摩擦生热。
5.修复时注意提高各相对运动零件的加工精度(如滑阀)和各液压元件的装配精度(如液压缸)，改善相对运动零件间的润滑条件(如导轨润滑等)。
3)阀与阀体孔配合间隙过大；
4)弹簧疲劳或损坏，使阀移动不灵活；
5)因拉毛或脏物等使阀在阀体孔内移动不灵活。
2.相应采取如下措施
1)修复阀座；
2)疏通阻尼孔；
3)研磨阀孔，更换新阀，研配间隙；
4)更换弹簧；
5)去毛刺，清除阀体内脏物，使其移动灵活无阻滞现象。
3.油管管道碰击
1)管道细长，没有用管夹装置固定而叠在一起，造成进回油互相碰击；
2)液压缸中心线与导轨不平行，活塞杆弯曲，缸孔拉毛，活塞与活塞杆不同轴等，产生不均匀的摩擦力；
3)润滑情况不良，缺乏润滑油，导轨刮研点过多或过少，润滑条件较差不能形成油膜，使摩擦因数变化；
4)拖板的楔铁或压板调整太紧，以及楔铁弯曲等。
2.相应采取如下措施：
1)恢复导轨规定精度，对新导轨或重新刮研过的导轨，可在导轨接触面均匀地涂上一层薄薄的氧化铬，用手动方法使之对研几次减少刮研点引起的阻力
2)阻尼孔堵塞；
3)阀中钢球与管座密合不严；
4)弹簧变形或折断。
2.相应采取如下措施。
1)修研，使阀在体内移动灵活；
2)清洗阻尼通道；
3)更换钢球或研配阀座；
4)更换弹簧。
3.液压缸因间隙过大或密封圈损坏，使高低压互通。
3.修配活塞或更换密封圈。
4.压力油路上某些阀(例如止通阀，远控阀、调压阀等)，由于污物或其他原因使阀在开口处被卡住而卸荷。
2)运动件换向时缺乏阻尼；
3)管道泄漏或油管没有浸入油池，而造成大量空气进入系统；
4)液压泵及电动机振动而引起液压元件的振动。
5.相应采取措施：
1)使联轴器同轴度在0.1毫米之内，最好在联轴器销座内装橡胶圈；
2)增设或调整换向阀的阻尼器，使换向平稳无冲击，
3)紧固各连接处，并将主要回油管浸入油箱；
4)平衡各运动部件。
2)溢流阀弹簧太软或失效。
2.相应采取如下措施
1)调节溢流阀；
2)更换弹簧。
3.油液串腔
活塞与液压缸配合间隙过大。
3.相应采取如下措施
修复液压缸，保证密封。
4.系统漏油
4.检查泄漏原因进行妥善处理。
启动开停阀(开关)工作台不运动
1.系统压力建立不起来，油量不足
1)电机转向不对，转速不够；
2)油温低或粘度大；
5)滑阀摩擦力过大。
2.检查换向阀根据原因进行处理
1)清洗换向阀，排除脏物；
2)更换电磁铁；
3)清洗、修研滑阀；
4)更换弹簧；
5)检查滑阀配合及两端密封阻力。
3.电器失灵
3.检查电器部位进行即时处理。
4.液压泵供油不足
4.维修排除。
工作时产生冲击
1.导向阀或换向阀的制动锥斜角太大，致使换向时的液流速度变化剧烈。
5)接头密封不严，空气侵入；
6)元件密封质量差，空气侵人。
1.相应采取如下措施。
1)加足油液在油标线上；
2)拆卸清洗，更换脏油；
3)两者适当远离；
4)将回油管插入油液中；
5)拧紧接头螺纹，严防空气侵人；
6)修正或更换，保证密封。
2.摩擦阻力变化
1)导轨精度不好，局部阻力变化，接触不良，油膜不易形成；
2.节流缓冲失灵——单向节流缓冲装置中节流阀磨损，单向阀密封不严或有其他泄漏之处。
3.工作压力调整过高。
4.溢流阀存在故障，使压力突然升高。
5.背压阀压力太低或存在故障。
6.油液粘度太小。
7.用针阀节流缓冲时，因节流变化大，且稳定性差。
8.系统中有大量的空气。
1.以减少滑阀的制动锥斜角，或增加制动锥度的长度。
3)液压泵故障；
4)溢流阀故障；
5)系统漏油。
1.相应采取如下措施
1)重新接线纠正转向，纠正电机转速；
2)开开停停重复几次使系统升温；
3)维修或更换液压泵；
4)维修或更换溢流阀；
5)检查漏油原因，并排除。
2.换向阀不换向
1)脏物卡死；
2)电磁铁损坏或力量不足；
3)滑阀拉毛或卡死；
4)有中间位置的阀的弹簧力超过电磁铁吸力或弹簧折断；
2.合理调整系统压力，在满足机床正常工作的前提下尽最调低。如在装有背压阀的油路中，背压阀的压力调整以保证工作速度稳定的前提下尽量调低。对于大批置生产其压力应按被加工零件所需的切削力、系统的背压和摩擦力来调整。
3.液压泵及各连接处的泄漏，造成容积损失而发热。
3.紧固各连接处，严防泄漏。
4.油管过细，油道过长，弯曲太多等因素造成压力损失而发热。
2)相应重装，校直、修复，更换，配制等；
3)根据故障原因：采取相应措施：采用粘性较大的油，可使摩擦因数在很大速度范围内保持常量；
4)重新进行调整或修刮楔铁，使运动部件移动无阻滞现象。
系统产生噪声和振动
1.液压泵
外界因素中有
1)液压泵吸油口密封不严，引起空气侵入；
2)油箱中的油液不足；
3)吸油管浸入油箱太少；