手动丝锥折断原因及预防措施(图)
加工中心断丝锥原因
加工中心断丝锥原因一、前言加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工。
在加工中心的使用过程中，断丝锥是一个常见的问题，它会影响加工质量和生产效率。
本文将介绍加工中心断丝锥的原因，以及相应的解决措施。
二、加工中心断丝锥的原因1. 丝锥材质问题：丝锥的材质是影响其断裂的主要因素之一。
如果丝锥的材质不符合标准，或者存在质量问题，如硬度不足、韧性差等，容易在使用过程中发生断裂。
2. 丝锥磨损过度：在长时间的使用过程中，丝锥可能会因为磨损过度而变薄，导致其强度下降，从而在使用过程中发生断裂。
3. 丝锥过载：如果丝锥所承受的切削力过大，超出了其承受范围，就会导致丝锥断裂。
4. 丝锥使用不当：丝锥的使用不当也是导致其断裂的原因之一。
例如，使用不适合的丝锥类型、速度过快、进给量不当等都会导致丝锥断裂。
5. 丝锥安装问题：如果丝锥的安装不当，如丝锥与主轴的配合不好，或者丝锥的夹紧力不足，都可能导致丝锥在使用过程中发生断裂。
6. 切削液选择不当：切削液的选择和使用对丝锥的寿命有很大影响。
如果切削液选择不当，或者切削液的使用方法不正确，都可能导致丝锥断裂。
三、加工中心断丝锥的解决措施1. 选择合适的丝锥：根据加工材料的性质和加工要求，选择合适的丝锥类型和规格，确保丝锥的材质和质量符合标准。
2. 合理使用丝锥：根据加工要求和丝锥的性能，合理设置切削速度、进给量等参数，避免丝锥过载。
3. 定期更换丝锥：在丝锥磨损到一定程度后，及时更换新的丝锥，避免因为磨损过度而导致断裂。
4. 加强丝锥的安装和夹紧：确保丝锥与主轴的配合良好，丝锥的夹紧力要适中，避免因为安装不当而导致断裂。
5. 选择合适的切削液：根据加工材料和丝锥的性能，选择合适的切削液，并正确使用。
6. 定期检查和维护：定期检查丝锥的使用情况，发现问题及时处理，避免因为使用不当而导致断裂。
四、总结加工中心断丝锥是一个常见的问题，其原因包括丝锥材质问题、磨损过度、过载、使用不当、安装问题以及切削液选择不当等。
丝锥断裂原因分析
丝锥断裂原因分析1.丝锥品质不好：主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。
例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。
柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。
例如，热处理工艺不当。
丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。
这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
2.丝锥选择不当：对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。
此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。
例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
3.丝锥与加工的材料不匹配：这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。
随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。
这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
4.底孔孔径偏小：例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。
建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
5.攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6.机床没有达到丝锥的精度要求：机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。
常见的就是同心度不够。
攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
7.切削液，润滑油品质不好：这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。
一种防止断丝锥的工装设计
一种防止断丝锥的工装设计前段时间笔者所在学校实习工厂接到韶关宏达齿轮厂一批数量几千件的花键轴加工任务。
我们在普车上加工M20深19mm的内螺纹孔时，由于基孔较小，批量大，如用内螺纹车刀在车床上车削螺纹，不仅不方便，难于操作，不好加工，而且效率相当低。
因此设计了一套自动攻丝的夹具，如图1所示。
对于断丝锥现象，经过分析，笔者认为一般主要有如下原因：一是攻螺纹前的底孔直径小于规范要求，造成丝锥切削阻力大而导致丝锥折断。
二是丝锥轴线与工件孔中心线不同轴，造成切削刃扭矩不均匀，单边受力太大导致丝锥折断。
三是切削用量选择不合理。
一、设计思路由于花键轴加工批量大，工装夹具尤为重要，一套可行的夹具，不仅能达到精度要求，大大提高工作效率，减轻劳动强度，而且可在一定程度上扩大机床的使用范围。
二、夹具工作示意图夹具工作示意图见图2。
三、夹具攻螺纹方法利用图2所示的夹具在车床攻内螺纹的方法，是把其夹具装在机床尾座锥孔内，同时把机用丝锥装进螺纹工具方孔中用螺栓固定，移动尾座向工件靠近并固定，根据螺纹所需长度在攻螺纹工具上作好标记，然后开车，传动尾座手轮使丝锥在孔中切进头几牙，这时手轮可停止传动，让攻螺纹夹具自动跟随丝锥前进直到需要的尺寸，即开倒车退出丝锥。
使用此夹具在攻丝过程中，如遇到丝锥与螺杆锥度固定件跟工件一起转动，则应停车检查。
如弹簧压得欠紧，则用扳手扳动螺母调节弹簧松紧度，要注意不宜过紧，避免过紧自锁起不到保护丝锥作用，适宜即可。
若是其他问题，如上面分析的底孔不够大、学生的疏忽、丝锥润滑不够、切削用量选择不合理等等，则应做出相应的调整。
调整后，如还需继续往里面攻丝，应反转扳动卡盘，让丝锥往后退一点距离，这样可避免调整后的夹具突然受大扭曲力再次转动，从而保护了丝锥。
四、摩擦力的分析由上面所述可知，是采用锥孔与锥柄的锥面配合的滑转来保护丝锥，而锥面配合摩擦力的大小直接决定夹具的可行性，也就是说，夹具的可行与否，取决于两配合锥面的重要参数。
丝攻常见问题和对策
要完全磨掉丝锥上的积屑瘤、烧结或粘结物等 及时刃磨丝锥 减小前角 选用其它材质的丝锥 降低丝锥的硬度 加大丝锥切削部分的长度 防止切屑阻塞(使用螺旋槽丝锥) 降低切削速度 防止丝锥与底孔不同轴，减少轴向吃刀时的冲击力 加工盲孔螺纹，退刀时不能突然快速改变回转方向 防止粘结 被切削材料非常硬时，应使用特殊设计的丝锥 选用其它材质的丝锥(如高V系材质的丝锥) 选用经氧化处理或其它表面处理的丝锥 加大丝锥切削部分的长度 降低切削速度 改变切削液种类、切削液给注方法 防止底孔的加工硬化 前角不要磨得太大 防止磨削裂纹 加大后角 减小刀刃厚度 使用含极压剂的切削液 降低切削速度
攻丝中常见问题、产生的原因及解决办法
有关内螺纹精度的问题
问题 原因 丝锥选择不当切削阻塞内螺纹来自中径过 大使用条件不当
粘结
丝锥刃磨不当
丝锥选择不当 内螺纹 中径过 小 内螺纹划伤 内螺纹中有切屑 残留
有关内螺纹表面质量的问题
问题 原因 丝锥选择不当 丝锥前角不合适 表面不 光滑， 有划伤 、波纹
粘结
切屑阻塞 刀刃过于锋利 振动 丝锥刃磨不当
有关损伤丝锥的问题
问题 原因 丝锥选择不当
切削扭矩过大
丝锥折 损 使用条件不当
丝锥刃磨不当
丝锥刃磨不当
丝锥选择不当 刀刃损 伤
使用条件不当
丝锥选择不当
磨损 使用条件不当
丝锥刃磨不当
粘结
摩擦热过高
题、产生的原因及解决办法
有关内螺纹精度的问题
对策 选用适宜精度的丝锥 适量增加切削锥的长度 使用螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥 采用容屑槽槽数少、容积大的丝锥 尽量加大底孔直径 底孔为盲孔时，尽量加大底孔深度 改变切削液的种类或给注方法 调整切削速度 防止丝锥与底孔不同轴 丝锥或被切削材料采用浮动固定方式 采用合适的切削速度，防止出现过切而使内螺纹牙型瘦小 采用强制进给(螺距/转)方式 采用加工能力合适的机床 防止丝锥振动 选用经氧化处理或其它表面处理的丝锥 选用抗粘结性好的切削液 降低切削速度 改变丝锥前角，使适合于被切削材料 容屑槽的分度要正确 不要把丝锥前角及切削锥角磨得太大 避免刀刃厚度过小 除掉刃磨时的毛刺 选用尺寸加大型丝锥，尤其是对下列情况： ａ．铜合金、铝合金、铸铁等切扩量小的被切削材料 ｂ．被切削材料的形状为反弹量较大的圆筒、薄板等时 选用适宜的切削锥角 加大前角 选用适当的反转退刀速度 提高丝锥的锋利度，防止出现须状切屑 在完全清除掉残留的切屑后，再使用螺纹塞规检查内螺纹
丝锥折断原因分析及改善对策
1、丝锥品质不好主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。
例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。
柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。
例如，热处理工艺不当。
丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。
这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
2、丝锥选择不当对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。
此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。
例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
3、丝锥与加工的材料不匹配这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。
随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。
这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
4、底孔孔径偏小例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。
建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
5、攻件材质问题攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6、机床没有达到丝锥的精度要求机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。
常见的就是同心度不够。
攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
7、切削液，润滑油品质不好这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。
摇臂钻床丝锥断裂问题解释
摇臂钻床丝锥断裂现象如何处理
摇臂钻床加工过程中，丝锥的断裂往往发生在作用力很大的情况下，当发生了丝锥断裂的情况时，应该根据丝锥不一样状况进行处理。
处理方法如下：
1.丝锥在孔内折断
当丝锥有部分在孔内折断时，可以利用带方榫的段丝锥向上转动螺母，用钢丝插入断掉孔内的丝锥和螺母的空槽中，然后用铰杠将断丝锥掏出。
如果仍旧不能掏出，可以用乙炔火焰或喷灯使得丝锥退货，然后用钻头去钻，此刻钻头直径应该比底孔要小，钻孔也要瞄准孔中心，防止将螺纹钻坏，钻孔后打入一个扁形或方形冲头，再用扳手将丝锥旋出。
2.丝锥显露工件较短
当折断的机用丝锥显露工件大概有2-3mm时，用一根厚2-3mm、长150-200mm 的扁钢，在扁钢长度一半的地方钻孔，再把扁钢套在段丝锥上，扁钢和轴端面留有0.5-1mm的空隙。
用电焊把段丝锥和扁钢平稳的焊接在一起，焊接应先熊丝锥的底部焊起，慢慢和扁钢焊接在一起。
等到折断的丝锥天然冷却，再向断丝锥的排屑槽中加入机油，悄悄支配扳动扁钢，松动段丝锥，就能非常容易的将丝锥从轴中掏出。
3.丝锥显露工件较长
当折断的丝锥在孔外较长，可以用钳子将其直接夹住拧出。
在摇臂钻床加工行业，经常碰到“在轴端上公司，由于这些轴类零件经过调试，具有高韧性、高强度的特点，给攻丝带来了许多难度，稍有不慎，就会造成工件作废。
攻丝机丝锥断裂的解决方案
攻丝机面向市场以来，以它轻便、灵活、高效以及具有其它类似设备无法取代的优点，深受广大用户的关爱。
它避免了车床、钻床或手动攻丝的局限，且省时、省力、不易烂牙等，其显著的特点受到用户的广泛好评和采用。
此机适用于所有机械制造行业，现大陆客户涵盖了机床、模具(厂)机械、塑胶机械、印刷机械、包装机械制造厂、工程机械、汽车摩托车零部件、航空发动机、机车车辆、烟草机械以及通用机械等行业。
而随着工业的快速发展，攻丝机的效率也越来越高，在加工过程中随之而来的问题也越来越多，其中丝锥断裂就是加工时遇到最多的问题之一。
造成丝锥断裂的原因可谓多种多样，机床、夹具、工件、工艺、夹头及刀具等等都有可能。
一、攻丝机丝锥断裂的原因分析：1.丝锥品质不好：主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。
例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。
柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。
2.丝锥选择不当：对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。
此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。
3.丝锥与加工的材料不匹配：随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。
需要在攻丝前，选择合适的丝锥产品。
4.底孔孔径偏小：例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。
5.攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6.机床没有达到丝锥的精度要求：机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。
常见的就是同心度不够。
丝锥加工中出现的问题及对策
4、采用合适的切削速度防止出现过切
5、采用强制进给方式
6、选用加工能力合适的机床
7、防止丝锥振动
目前使用条件合适且这些因素可逐一排查，不需验证丝锥
粘结
1、选用经氧化处理或其它表面处理的丝锥
2、选用抗粘结性好的切削液
3、降低切削速度
4、改变丝锥前角使之适合被加工材料
4．攻螺纹丝锥与底孔不同轴
5．丝锥刃磨参数选择不当
6．丝锥刃磨时产生毛刺
7．丝锥切削锥长度太短
1．选择适当精度的丝锥
2．选择适当切削液
3．适当降低切削速度
4．校正夹具，选用浮动攻丝卡头
5．适当减小前角与切削锥后角
6．清理刃磨丝锥产生的毛刺
7．适当增加切削锥长度
5
螺纹中径太小
1．丝锥精度选择不当
2．丝锥刃磨参数选择不当
不需验证丝锥，要求操作者定期检查丝锥，另今年将推广涂层丝锥的应用
丝锥刃磨不当
1、容屑槽的分度要正确
2、不要把丝锥前角及切削锥角磨的太大
3、避免刀刃厚度过小
4、除掉刃磨时的毛刺
在我厂没用丝锥刃磨问题
丝锥尺寸超差
检测丝锥中径及牙型角
采用手动攻丝验证并检测丝锥中径及牙型角
其它因素都正常但“止”端过
丝锥将螺纹牙侧的上部、下侧、两侧同时切除过多的材料
标题：丝锥加工中常出现的问题及对策
机用丝锥攻丝常见问题、产生原因与解决方法
序号
发生问题
发生原因
解决方法
1
丝锥折断
1．螺纹底孔选择偏小
2．排屑不好，切屑堵塞
3．攻不通孔螺纹，钻孔深度不够
4．攻丝切削速度太高
5．攻螺纹丝锥与底孔不同轴
丝锥加工中出现的问题及对策
“止臨过
料
证丝锥是否能加工出合
格螺纹
3、检测丝锥中径及牙型
角
内螺纹中
丝锥选择不当
1、选用尺寸加大型丝锥
径过小（螺
2、选用适宜的切削锥角
纹塞规通
端过）
3.加大前角
内螺纹划伤
选用适当的反转退刀速度
内螺纹中有切屑残
留
1、提高丝惟的锋利度.防止出现须状切屑
2.在完全活除掉残留的切屑后再使用摞纹塞规检査
4.及时更换丝锥
3
丝锥磨损太
1.攻丝切削速度太高
1.适当降低切削速度
快
2.丝锥刃磨参数选择不当
2・
适十减小前角.加长切削锥长度
3・切削液选择不合适
3.选用润滑性好的切削液
4.工件材料硕度太高
4.工件进行适肖热处理
5.丝锥刃磨丝烧伤
5.正确刃磨丝锥
4
螺纹中径太
1.丝锥精度选择不当
1.选择适当精度的丝锥
端过）
lx调整切削速度
2、防止丝锥与底孔不同轴
3.丝锥或被切削材料采用浮动固定方式
目前使用条件合适且这
些因素可逐一排査，不
需验证丝锥
加工条件不适当
4、采用合适的切削速度防止出现过切
5＞采用强制进给方式
6、选用加工能力合适的机床
7.防止丝锥振动
粘结
1、选用经氧化处理或其它表面处理的丝锥
2、选用抗粘结性好的切削液
不需验证丝锥.査看丝
丝锥配4H5H的塞规）
锥与螺纹塞规的标识
1、使用螺旋槽丝锥.刃倾角丝锥
2、采用容屑槽槽数少.容积大的丝惟
按目前的I:艺规程该项 暂不考虑.只有新工艺 骏证时会出现类似情况
浅谈丝锥折断的原因及对策
大， 不耐冲击和弯 曲， 因此在 使用 中稍不注意就常会出现丝锥 折断的现象。 根据多年 的总结 ， 折断原因可归纳有 以下几 种。
ｌ 丝锥 折 断 的原 因
１ １起 攻 时 选错 丝锥 ．
丝 锥 在 起 攻 时 ， 般 都 会 产 生 歪 斜 ， 其 初 用 者 更 是 常 一 尤
参 数 瓣爪宽度 Ｓ 瓣爪长度 Ｌ
力过大等原因 ， 也会造成 丝锥折 断。
２应对措施
以 前 很 多采 用退 火 的 方 法 处 理 ，就 是把 残 留在 孑 内 的折 Ｌ 断丝 锥 利用 乙炔 火焰 对 它进 行 加 热 退 火 ， 后 通 过 钻 削 ， 折 然 把 断 的丝 锥 清 除 ， 或不 进 行 退 火 处 理 ， 接 把 丝 锥 敲 碎后 再 清 除 。 直
孔 底 的切 屑 ， 产 生 丝 锥 折 断 。 因 此 在加 工盲 孔 时 ， 般 都 在 而 一 丝 锥 上 作 好 标 记 ， 经常 退 出丝 锥 ， 除 留在 孔 内的 切 屑 ， 并 清 以
避免折断丝锥。
１ ６ 底 孔 直 径 过 小 ．
手操作 ， 或两手用 力不相等 ， 这时绞杠对丝锥产生的就不再是
浅谈 丝锥折断的原 因及对策
口 黎 松 荣
广东 ・云浮 ５７０ ） ２ １０ （ 东省云浮市郁南职业技术学校 广
摘ห้องสมุดไป่ตู้
要 ：丝锥是用于加工螺纹孔的一种 常用钳工工具， 在使 用 中稍 不注 意就会 出现折断的现 象。根据 多年 的工
折 断原 因 对 策
作实践经验 ， 总结 出 丝锥 折 断 的常 见 原 因及 折 断后 的处 理 技 巧 。 关 Ｆ键 词 ： 丝锥
断丝锥的原因分析、改善及后期处理方式对比
Products & Technology产品与技术断丝锥的原因分析、改善及后期处理方式对比江铃车桥厂 华 斌孔系加工中，钻孔加工是半封闭状态，而内螺纹用丝锥加工是较为普遍的方式，丝锥的加工过程既简单又困难，很多因素影响螺纹加工的质量、效率、成本，其中最难以改变的当属断丝锥了。
相对于各类开放式加工，丝锥的结构、材料、角度、涂层就显得十分重要。
为此，丝锥厂家也各显其能，在丝锥的设计制造上有着各自的见解和方式来改善加工问题，每一种丝锥都有很多型号可供选择，需要我们用各自的理论和经验正确选型。
但这仅仅是开始，现场的加工工况是千变万化的，而且即使是最佳的工况，随着时间的推进而变化，我们还是要深入的现场了解，才能将问题消灭在萌芽状态！查阅的相关资料上没有比较全面介绍的文章，但加工出现问题的状态很多，一篇短文不能可能全部概括，为此，本文针对“断”这个概念进行讨论，希望能抛砖引玉。
1.断丝锥原因、表现和处理断丝锥的原因、表现和改善方式等经验汇总见表1。
断丝锥原因加工表现处理方式底孔原因直径直径小了连续断丝锥钻孔后检测位置度位置度差某个孔经常断丝锥位置度检测并改善圆柱度椭圆不定孔位置断丝锥圆柱度检测并改善深度深度不够螺纹底部断丝锥深度检测并改善孔壁孔壁加工硬化螺纹中下部时断丝锥更换新钻头孔底孔底有切屑加工到中下部时断丝锥清理切屑倒角无倒角、倒角角度不正确进入几牙后折断正确倒角，通孔两端要倒角垂直度钻孔和攻丝垂直度不良稳定的入口后几牙折断保证垂直度丝锥刀柄径向跳动丝锥安装跳动大换刀后有时断丝锥检测跳动、更换刀柄或夹套刚性攻丝刀柄设备同步精度差时在某固定位置处断丝锥选用浮动刀柄，消除设备误差锁紧可靠加工时打滑不确定位置断丝锥使用专用夹套扭矩超过丝锥强度在丝锥某固定位置处断使用带扭矩调整能力的刀柄设备攻丝同步精度同步精度超差固定在某孔位置断丝锥调整设备旋转精度和轴向精度误差，使用浮动刀柄停车及反转精度停车、反转与退刀不同步在螺纹底部断丝锥选用浮动刀柄，消除设备误差位置度丝杠或轴承损坏固定位置断丝锥修复设备夹具夹紧可靠性工件左右移动、旋转无规律断丝锥改善夹具压紧能力夹具刚性工件和工装变形无规律断丝锥改善夹具刚性工件刚性工件悬伸部分弯曲固定某个孔位断丝锥改善夹具夹紧和辅助支撑系统整体刚性工件、工作台松动无规律断丝锥改善系统的整体刚性切削液浓度太低异常多的断丝锥使用高浓度切削液类型不适合丝锥加工不稳定断丝锥更换切削液，必要时用油膏丝锥温升喷出位置不良不稳定断丝锥控制切削液位置洁净度过滤损坏或不达标往回转时断丝锥过滤精度小于12μm喷射角度或位置角度、位置不准确无规律断丝锥正确稳定浇注工件材料材质不均匀材料换批次后断丝锥排除超硬工件硬度硬度不均匀或超差异常多的断丝锥排除超标工件工艺选型盲孔用了直槽丝锥在螺纹底部断丝锥选用内冷或上排屑丝锥涂层无涂层剖面发现丝锥烧结折断选用涂层丝锥材质太硬、韧性差不确定孔位置断丝锥选型韧性好的丝锥磨损磨损后没换刀加工一定数量后断丝锥设定强制换刀参数转速太高加工一定数量后断丝锥设置合理参数切削锥长度短加工一定数量后断丝锥选用长切削锥的丝锥前角过小崩刃后折断选用大前角丝锥丝锥强度强度不够刚进入就断选用芯部直径大的摩擦力丝锥与工件接触面大刚进入或稍有磨损就断选择大铲背、较小刃带表宽度表 1 WMEM·2019年 第4期672019年 第4期·WMEMProducts & Technology产品与技术看了表格，估计很多人对切削液的过滤净度表示不理解。
零件上断裂丝锥的有效去除法
零件上断裂丝锥的有效去除法作者：谷平东来源：《职业·下旬刊》 2014年第7期文/谷平东摘要：在攻螺纹加工时，丝锥经常会断裂在零件的螺纹底孔中，为了避免零件报废，节约加工时间及成本，有效去除零件上的断裂丝锥就成为我们需要解决的问题。
本文总结出几种有效去除断裂丝锥的方法，供大家参考。
关键词：攻牙断裂丝锥电火花线切割在模具制造中，模板零件上有很多螺纹孔需要加工，此时难免有丝锥断裂在工件上，因此我们需要采取有效方法把断裂丝锥取出。
现笔者以手工攻螺纹为例进行如下分析。
一、造成丝锥断裂的原因1.受丝锥材质、硬度、强度等因素的影响手工丝锥加工内螺纹属于挤压切削加工，在切削过程中除受到多种应力作用外还受到强烈的摩擦力作用，因此要求丝锥要具有较高的强度、硬度和耐磨性。
在攻螺纹时，要选择各项指标都合格的丝锥进行加工，否则在加工时容易导致丝锥断裂。
制造丝锥的材料一般选用T12A、T10A碳素工具钢，CrWMn钢、9CrSi和W18Cr4V高速钢、W6Mo5Cr4V2钢等。
2.因攻螺纹方法不正确导致丝锥断裂正确的攻螺纹方法是：先加工螺纹底孔，在孔口处必须倒角。
倒角处的直径应略大于所攻螺纹大径，这样丝锥在开始切削时容易切除材料，同时在攻螺纹时能够起到导向作用并可防止孔口被挤压出凸边而影响螺纹孔的质量。
正确攻螺纹的操作姿势如图1所示。
3.因丝锥的润滑及冷却不充分导致丝锥折断在攻螺纹时，丝锥与工件之间有很大的摩擦力并会产生大量的热量，如果不及时对丝锥进行冷却，则在摩擦热的作用下，丝锥的温度会越来越高，从而导致丝锥的金相组织发生变化，使其各项性能发生改变，最终导致丝锥折断。
4.因所选丝锥大小规格与螺纹底孔不匹配导致丝锥断裂初学攻螺纹者，往往对丝锥大小的选用不正确，从而导致丝锥与所需加工的底孔不匹配，因强行进行攻螺纹加工导致丝锥断裂。
二、去除断裂丝锥的有效方法1.利用钳子拧出法当丝锥断裂部分裸露于工件外的部分大于4mm时，可以将钳子夹住丝锥断裂部分，按照拧松螺纹的方式把断裂部分取出。
攻丝时丝锥经常断是什么原因
攻丝时丝锥经常断是什么原因丝锥经常断是因为以下几个原因：1.使用不当：在使用丝锥的过程中，如果用力过猛或者不正确的使用方式，都有可能导致丝锥断裂。
丝锥是一种比较脆弱的工具，需要小心谨慎地使用。
如果用力过猛，会使丝锥超负荷工作，容易导致断裂。
此外，如果不按照正确的使用姿势将丝锥插入工件中，也容易导致断裂。
2.丝锥质量不合格：丝锥的质量直接关系到其强度和耐磨性。
如果使用的是低质量或者劣质的丝锥，就会很容易出现断裂现象。
这是因为这些丝锥没有经过严格的质量控制，在生产过程中可能存在缺陷或者材料不均匀的情况。
3.丝锥材料不合适：丝锥一般采用高速钢或者碳钢制造，这些材料具有较好的性能和耐磨性。
如果使用了不合适的材料制造的丝锥，就容易导致断裂。
比如，如果用低碳钢制造的丝锥用于加工较硬的工件，就容易断裂。
4.丝锥已经磨损：丝锥的正常使用会导致磨损，尤其是使用频繁的丝锥。
如果继续使用已经磨损的丝锥，就容易导致断裂。
磨损会降低丝锥的强度和耐磨性，从而使其更容易断裂。
为了减少丝锥断裂的发生，我们可以采取以下几个措施：1.使用正确的姿势和力度：在使用丝锥时，需要按照正确的姿势将其插入工件中，并控制力度，避免用力过猛。
此外，要使用合适的切削液来减少摩擦和热量，减小断裂的风险。
2.购买高质量的丝锥：在购买丝锥时，应选择品牌信誉好、质量有保障的产品。
避免购买低质量或者劣质的丝锥，以免在使用过程中出现断裂问题。
3.定期检查和更换丝锥：在使用丝锥的过程中，定期检查丝锥是否存在磨损或者其他损坏情况。
如果发现有磨损或者其他问题，应及时更换新的丝锥，避免继续使用已经损坏的丝锥。
4.使用适当的丝锥材料：根据具体的工件材料和加工要求，选择合适的丝锥材料。
如果是加工硬度较高的工件，应选择耐磨性较好的材料制造的丝锥，以提高使用寿命和避免断裂的发生。
总结起来，丝锥经常断裂的原因主要是使用不当、丝锥质量不合格、丝锥材料不适合以及丝锥磨损等问题。
为了减少丝锥断裂的发生，需要注意使用姿势和力度，选择高质量的丝锥，定期检查和更换丝锥，并使用适当的丝锥材料。
断丝锥原因分析报告
断丝锥原因分析报告一、背景断丝锥是一种常用于金属加工的工具，广泛应用于机械加工、汽车制造、船舶建造等行业。
然而，在实际工作中，我们经常会遇到断丝锥断裂的情况，导致工作的延误和不便。
因此，对断丝锥的断裂原因进行深入的分析和研究具有一定的实际意义。
二、断丝锥断裂的现象断丝锥断裂的现象主要表现为锥体上的丝牙发生断裂或者断裂位置在丝尾部分。
丝尾部分通常是由于外力过大或者工作姿态不当导致的，这里不做详细讨论。
本次分析主要以锥体上的丝牙断裂为研究对象。
三、断丝锥断裂原因的分析1.材料因素断丝锥的材料质量直接关系到其断裂的可能性。
常见的断丝锥材料主要为高速钢（HSS）和硬质合金。
在使用过程中，由于材料的疲劳损伤和塑性断裂等原因，都有可能引起丝牙的断裂。
一般情况下，硬质合金相比高速钢具有更好的抗疲劳和抗冲击的性能，因此使用硬质合金制成的断丝锥更为耐用。
2.加工因素断丝锥的加工工艺对其断裂风险也有一定影响。
加工过程中，对断丝锥的调质和淬火处理不当，会导致其内部组织不均匀，进而影响到其强度和韧性。
此外，加工过程中的脱晶和气孔等缺陷也会引起断丝锥的断裂。
3.使用因素在使用断丝锥时，操作人员的工作技巧和姿态对其断裂风险有着直接的影响。
如果操作不当，如使用过大的力度或者不垂直的角度，会造成断丝锥丝牙承受过大的压力，从而导致断裂。
此外，长期使用磨损严重的断丝锥也容易发生断裂。
四、预防断丝锥断裂的措施1.选择优质材料。
在购买断丝锥时，选择质量可靠的高速钢或硬质合金材料，以提高其耐磨损和抗断裂性能。
2.科学加工。
在断丝锥的生产工艺中，采用合适的调质和淬火处理，确保其内部组织均匀，提高强度和韧性。
并且，要注意杜绝脱晶和气孔等缺陷的产生。
3.合理使用。
在使用断丝锥时，要注意调整合适的加工姿态，保持垂直和适当力度。
此外，对于磨损严重的断丝锥，及时更换新的工具，避免使用老化和磨损的工具。
4.定期检查和维护。
定期检查和维护断丝锥，保持其切削丝牙的良好状态。
防止丝锥折断需要注意的一些问题
攻丝如此多娇，引无数丝锥竞折腰！在用丝锥攻丝过程中，断锥是一种经常发生，且使人头疼的问题。
造成断锥的原因包括设备加工方面，也包括夹具及零件方面。
那么，为了避免出现断锥，在加工中必须要注意以下问题。
刚性刀柄安装丝锥:在使用加工中心加工螺纹孔的时候，要注意主轴与Z轴之间的匹配。
通常在攻螺纹时，主轴的转速和Z 轴的进给是各自独立控制的，导致经常在同步精度上不一致，从而产生轴向力，影响产品的精度。
如果是对刚性攻丝的丝锥来说，这样也很容易造成丝锥的折断。
设备同步与检测调整频次:在数控加工设备上，使用丝锥进行刚性攻丝虽然理论上可行。
但实际上，这样容易出现控制系统同步误差，从而引起故障。
造成设备系统误差的因素包括设定的设备速度、轴向精度、设备的机械系统条件状况等；造成螺纹刀具误差的因素包括刀具相关的螺距公差、加工深度的变化等，这些也会加剧轴向力的变化。
即便是经过专业人员的调试，设备在使用中，随着磨损消耗程度的增大，系统也难免出现误差。
所以，为了消除同步误差，有必要每半年进行一次调整，减少误差并且对丝锥进行保护。
同步刀柄的使用条件与效果:目前，数控设备大行其道，多数设备都会拥有相对较好的加工精度。
但是，设备和刀具一旦发生了变形，哪怕是微量的变形，也会造成刚性刀柄不再适用的情况，必须改为微量浮动刀柄。
正常情况下，采用微量浮动刀柄加工螺纹会比刚性攻丝时降低90%的机床负载，并且还能够保持机床主轴的精度和寿命，尤其是对于大螺纹加工设备而言更是如此。
另外，采用微量浮动刀柄还能够大大提高螺纹加工的质量以及加工效率，加工中可以使用很高的加工参数。
浮动刀柄的应用范围:浮动刀柄通常包括轴向浮动刀柄和径向浮动刀柄两种不同的结构。
轴向浮动刀柄的压缩范围从5毫米到16.5毫米，拉伸范围从7毫米到23.5毫米。
有些浮动刀柄能够产生0.1度以上的角向浮动。
径向浮动刀柄又分为浮动值从0.08毫米到1.4毫米和1.4毫米到2.5毫米两种。
这种刀柄常用于多轴机床和自动传输线，但其没有轴向浮动功能，高速加工时会产生震动，不宜使用很高的加工参数，对高精度孔深的螺纹也不适用。
丝锥失效的分析与预防措施汇总
1、断裂:断裂主要发生在丝锥上（板牙较少发生断裂），一般是沿丝锥整个横截面裂开。
笔者通过对大量丝锥断裂失效案例的分析，认为丝锥断裂的主要原因有以下几个方面。
（1）焊接不良为节省昂贵的高速钢，丝锥柄、刃分别采用45钢与高速钢经摩擦对焊而成。
大量的丝锥断裂是由于焊接不牢造成的。
丝锥的焊接质量主要由焊接摩擦压力、摩擦时间、顶锻压力及顶锻时间决定。
摩擦阶段要使45钢和高速钢接触面上的低熔点化合物等有害杂质都被挤出，最后在适当的顶锻压力下挤压在一起。
焊接时，由于45钢在高温下强度很底，在摩擦压力下会产生很大的压缩变形，形成很大的翻边；而高速钢由于有足够强度使翻边很小，这就使待焊表面高速钢一侧的低熔点化合物未被完全挤出，焊后容易产生裂纹，在丝锥使用过程中裂纹扩展造成断裂。
此外，丝锥焊接后如果消除应力不及时，也很容易在热影响区产生断裂。
因此，在生产中我们采用在45钢一端加保护套的方法解决上述问题。
由于保护套限制了45钢被过量压缩，保证了焊接时摩擦压力传递到高速钢一侧，使其翻边增大，接触面上的有害杂质被挤出来，焊接很牢固。
同时焊接后要立即将丝锥投入到保温炉中退火，以消除焊接应力。
（2）结构不合理若丝锥结构设计不合理也会造成断裂。
①丝锥有效截面积过小，导致单位截面积承载力过大，超过丝锥强度极限时发行的断裂。
②丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。
柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。
（3）热处理工艺不当丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。
（4）使用不当丝锥在使用中遇到高硬工件、尺寸不规范工件或加工时丝锥与被加工件不同心，导致扭力过大，也可能导致丝锥折断。
2、崩刃:崩刃是丝锥、板牙使用中早期失效的另一种主要形式，其表现为切削刃崩掉，丝锥、板牙无法正常使用。
25种方法解决丝锥、钻头断在工件里问题
25种方法解决丝锥、钻头断在工件里问题(共3页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-25种方法解决丝锥、钻头断在工件里问题做机械加工，丝锥、钻头断在工件里面经常会碰到，下面一些解决方法可供参考。
解决丝锥、钻头断在工件里面的方法：1、灌点润滑油，用尖簪子或者斩子在断裂面反向慢慢敲出，不时倒倒铁削（车间里最常用的方法,但是对于孔径太小的螺纹孔或者断掉的丝锥太长可能就不合适了，不过可以尝试）。
2、在丝锥断裂截面上焊接一个把手或者六角螺母，然后轻轻反转出来（本来就是一种好方法，不过焊接有些麻烦，还是同样的话，对于直径较小的丝锥就不合适了）。
3、用专用工具：断丝锥取出器，原理是工件和丝锥分别接上正负电极，中间灌电解液，导致工件向丝锥放电腐蚀，然后辅助尖嘴钳等取出，对内孔伤害很小。
4、拿钢辊顶在丝锥裂口用小锤子慢慢敲，丝锥比较脆，最后敲成渣出来，或者更简单，直接把断丝锥的螺纹孔钻烂活镗烂，重新扩孔攻丝（方法有些野蛮，如果丝锥直径太小也不好使，直径太大，敲起来也挺累人的）。
5、将断丝锥所在的螺纹孔焊平，再磨平，重新钻孔，虽然很难但是慢慢可以钻进去(如果那个螺纹孔可以换位置的话，重新钻孔攻丝的时候，建议还是换到原螺纹孔旁边）。
6、在断丝锥截面上凿个一字槽，用螺丝刀反向拧起(那个一字槽很难凿出来的，如果丝锥直径小的话就更难了）。
7、把断丝锥的螺纹孔钻大，然后镶嵌一个钢丝螺套或者销钉什么的，再焊接，磨平，重新钻孔攻丝，可以做到基本一样(这种方法虽然麻烦，但是很实用的，丝锥大小都无所谓）。
8、用电脉冲打掉，电火花或者线切割都可以，伤了孔可以扩孔加钢丝螺套(此法更简单方便，至于同轴度暂时就不要考虑了，除非你的那个螺纹孔同轴度直接影响设备的质量）。
9、做一个简单的工具同时插入断丝锥截面的排屑槽空位内，小心反向扳出来，如，可用带方榫的断丝锥上拧2个螺母，用钢丝(根数与丝锥槽数相同)插入断丝锥和螺母的空槽中，然后用铰杠按退出方向扳动方榫，把断丝锥取出（这种方法的主题思想是通络断丝锥的排屑槽，利用钢丝，最好是钢针做一个专门取断丝的扳手。
攻丝时丝锥损坏的原因及防止方法
１． 卸料溜槽
１． 卸料溜槽
２．手动犁式卸料器 图 １
２． 改造后手动卸料器 图 ２
（３）操作时因卸料器重心太靠前，压手柄抬起卸料器时比较
费力。
（４） 在精煤水分大于 ２０％ 且煤流量为 ２５０ ｔ／ ｈ 的情况下，
下料溜槽由于精煤流量大且过于粘湿，而在溜槽四周粘煤，导
材料
橡胶带
１ 存在问题
（１） 卸料器下刮板采用 ８ ｍｍ 橡胶板，高度为 １２０ ｍｍ，在 卸精煤过程中橡胶板容易向后弯曲，造成漏煤，刮不干净，而 且橡胶板容易损坏，使用时间短。
（ ２ ）在精煤水分正常情况下 （ 水分含量≤１１％），精煤运输量 小于 １５０ ｔ／ ｈ 时，犁式卸料器能正常卸料，但在精煤水分含量 大于 １ ５ ％，且精煤运输量大于 １５０ ｔ／ ｈ 时，犁式卸料器容易发 生堆煤和外溢流煤现象。如图１所示。
为 ２０ ｍｍ
１．３ 复位弹簧选择
２ ０ ｆ ｍａｘ ＝ １ ５ ０ ０ ｆ ｍａｘ ＝ ７５ Ｎ／ｍｍ 选择中径为 φ ８ ｍｍ ，直径为φ ７０ ｍｍ， 长为 １６０ ｍｍ 的弹
簧。
１．４ 传动系统
传动系统简
图见图 ２ 。说明：
电磁铁动作推动支
板，支板和轴焊
接，则轴转动带动
力臂杆力臂杆下焊
钻有装卡中心钻 ４ 的孔。中心钻装入中心夹头的一端磨有一平
台，以便拧入顶丝 ５ 后可以紧固。锥形套 ３ 装入尾座的锥孔
内。锥形套和锥形滑套 ２ 的锥度大小应根据被加工电机轴的大
小而定，一般在 ３ ０°￣ ４ ５°之间 。可防止锥形滑套滑出并控
制中心孔的深度。钻具体 １ 上设有定位螺钉 ６。钻具体１可利用
（收稿日期：２００４－１１－１１）
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手动丝锥折断原因及预防措施(图) 用手动丝锥加工螺纹时，经常发生丝锥折断的情况。
丝锥折断，除了与操作者经验不足、技能欠佳、方法不当及丝锥质量有关外，还与丝锥结构上存在的缺陷密切相关。
1 丝锥折断原因分析
在攻丝过程中，由于操作者双手用力不均衡，致使力的方向改变而折断丝锥。
这种情况多发生在直径较小的螺纹加工中。
底孔孔径与丝锥不匹配。
例如，加工M5×0.5螺纹时，本应该用必4.5mm 钻头钻底孔，如果误用了适用于M5的?4.2mm钻头来加工，由于孔径变小，与丝锥不匹配，扭矩必然增大。
此时如操作者仍未发现用错钻头而继续强行攻丝，则丝锥折断现象就必然出现。
加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，而操作者并未意识到，仍按未到孔底的攻丝速度送进，则丝锥必然折断。
加工盲孔螺纹时，如果有部分切屑未能及时排出而填堵在孔的底部，操作者若强行继续攻丝，丝锥也必然折断。
丝锥自身的质量有问题，也是导致攻丝过程中丝锥折断的原因之一。
攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即丝锥的轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因，由此而造成的丝锥折断现象比前述诸因素造成的丝锥折断总和还要多。
出现这种丝锥与底孔不同心的现象，看起来是操作者的技能问题，但实际上是由于丝锥结构上存在不足所致。
目前所用的手动丝锥前端均为锥形(见图1)。
其初始工作面与底孔呈点状接触(见图2) ，丝锥与底孔的同心度全凭操作者的技能和经验来保持，既要使丝锥保持左右垂直于底孔端面，又要保持前后垂直于底孔端面，还要在用力下压丝锥的同时双手均衡用力扭动丝锥。
如此多项内容必须相互兼顾同时进行，技术水平欠佳的操作者是很难完成此项工作的。
即使是技术水平较好的高级技工，在手动攻丝作业时也不是每次都能掌握得很准确。
2 丝锥折断的预防措施
加强工人的技能训练和技术培训，提高手动攻丝作业的理论水平，熟练掌握攻丝作业中的实际操作技能。
改进丝锥的结构。
在头锥的前端增设长度为5～10mm、直径与底孔钻头直径相同的圆柱体(见图3)，将其作为丝锥与底孔能自动保持同心的引导部位，使丝锥本身具备在攻丝开始时自动与底孔保持同心的功能。
用这种丝锥攻丝时，可避免因丝锥与底孔不同心而发生的丝锥折断现象，也可杜绝因底孔与丝锥不匹配而发生的丝锥折断现象。
同时，由于丝锥不可能进入与丝锥不匹配的底孔，因而也就能有效防止操作
标准麻花钻刃磨的方法和技巧
标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。
它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对初学的职校学生来说，也不是一样轻松的事。
工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。
这是什么原因呢？关键是方法和技巧。
方法掌握了，问题就会迎刃而解。
学生在工艺课中都已经学过了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来：
①顶角2 为118°±2o
②孔缘处的后角α0为10°-14°
③横刃斜角为50°-55°
④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等
⑤两个主后刀面要刃磨光滑。
但是光有理论是不够的，一定要让学生站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。
如果不是手把手地指导学生刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。
为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。
学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。
常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。
而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。
首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。
在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。
其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。
只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。
少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。
这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。
多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。
静心地看,用心地看，这是非常重要的。
使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。
“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。
只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。
教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学生往往听得明白、看得明白，容易掌握。
示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学生便于接受。
这里运用四句口诀来指导刃磨过程。
效果较好。
口诀一：“刃口摆平轮面靠。
”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。
这样肯定是磨不好的。
这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
“轮面”是指砂轮的表面。
“靠”是慢慢靠拢的意思。
此时钻头还不能接触砂轮。
口诀二:“钻轴斜放出锋角。
”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。
“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。
要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学生便于掌握。
口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角，或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。
在实际操作中往往很会出这些错误。
此时钻头在位置正确的情况下准备接触砂轮。
口诀三：“由刃向背磨后面。
”这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。
这样便于散热和刃磨。
在稳定巩固口诀一、二的基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨，刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却。
当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二的位置，这一点往往在初学时不易掌握，常常会不由自主地改变其位置的正确性。
口诀四：“上下摆动尾别翘。
”这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头的另一主刀刃被破坏。
同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
在上述四句口诀中的动作要领基本掌握的基础上，要及时提醒学生对钻头的后角要充分注意，不能磨得过大或过小。
可以用一支过大后角的钻头和另一支过小后角的钻头让学生在台钻上试钻。
学生会发现，过大后角的钻头在钻削时，孔口呈三边或五边形，振动厉害，切屑呈针状；过小后角的钻头在钻削时轴向力很大，不易切入，钻头发热严重，无法钻削。
通过比较、观察、反复地“少磨多看”试钻及对横刃的适当修磨，学生能较快地掌握麻花钻的正确刃磨方法，较好地控制角后的大小。
当试钻时，钻头排屑轻快，无振动，孔径无扩大，则可以较好地转入其他类型钻头的刃磨练习。