硬质合金高速切削铝合金时刀具材料和切削用量的选择
#09高职刀具毕业鉴定复习题
09高职刀具毕业鉴定复习题一、选择题1、λs=0,α0=8°的切断车刀，由外圆向中心切断时，其（c ）A、α0e>8°B、α0e=8°C、α0e<8°D、α0e变化不确定2、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（）A、γ0 、K rB、α0、KrC、Kr 、λsD、λs、Kγ′3、λs=0，α0=6°的切断车刀，由外圆向中心切断工件，当车刀还未到达工件中心但快接近中心时，工件就自动折断，其原因是（E ）A、因自重而折断B、实际工作后角变负C、进给运动影响较大D、主运动速度变小E、后刀面严重挤压工件6、安装刀具使刀尖低于工件中心时，刀具的工作（D ）增大。
A.主偏角；B.副偏角；C.前角；D.后角。
7、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是：（ C）A.切削平面、已加工平面和待加工平面；B.前刀面、主后刀面和副后刀面；c .基面、切削平面和正交平面（主剖面）。
8、通过切削刃选定点的基面是：（）A.垂直于假定主运动方向的平面； B、与切削速度相平行的平面； C.与过渡表面相切的表面。
9、刀具的主偏角是：（）A.主切削平面与假定工作表面间的夹角，在基面中测量（主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角）； B.主切削刃与工件回转轴线间的夹角，在基面中测量； C.主切削刃与刀杆中轴线间的夹角，在基面中测量。
10、在切削平面内测量的角度有：（）A.前角和后角；B.主偏角和副偏角；C.刃倾角。
11、在基面内测量的角度有：（）A.前角和后角；B.主偏角和副偏角；C.刃倾角。
12、在正交平面（主剖面）内测量的角度有：A.前角和后角；B.主偏角和副偏角；C.刃倾角。
13、影响刀尖强度和切削流动方向的刀具角度是：（）A.主偏角；B.前角；C.副偏角；D.刃倾角；E.后角。
14、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。
其工作角度将会：（）A.前角不变，后角减小；B.前角变大，后角变小；C.前角变小，后角变大；D.前、后角均不变。
四大材料刀具的性能与选择
四大材料刀具的性能与选择刀具材料的发展对切削技术的进步起着决定性的作用。
本文介绍了切削中所使用的金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷、硬质合金、高速钢等刀具材料的性能及适用范围。
刀具损坏机理是刀具材料合理选用的理论基础，刀具材料与工件材料的性能匹配合理是切削刀具材料选择的关键依据，要根据刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择刀具材料，才能获得良好的切削效果。
就活塞在切削加工时的刀具材料选用作了阐述。
高速钢：活塞加工中铣浇冒口、铣横槽及铣膨胀槽用铣刀，钻油孔用钻头等都为高速钢材料。
硬质合金：YG、YD系列硬质合金刀具被广泛应用于铝活塞加工的各个工序中，特别是活塞粗加工和半精加工工序。
立方氮化硼：立方氮化硼刀具被用于镶铸铁环活塞的车削铸铁环槽工序中。
同时也应用于活塞立体靠模的加工中。
金刚石：金刚石刀具可利用金刚石材料的高硬度、高耐磨性、高导热性及低摩擦系数实现有色金属及耐磨非金属材料的高精度、高效率、高稳定性和高表面光洁度加工。
在切削铝合金时，PCD刀具的寿命是硬质合金刀具的几十倍甚至几百倍，是目前铝活塞精密加工的理想刀具，已经应用于精车活塞环槽、精镗活塞销孔、精车活塞外圆、精车活塞顶面及精车活塞燃烧室等精加工工序中。
刀具材料性能的优劣是影响加工表面质量、切削加工效率、刀具寿命的基本因素。
切削加工时，直接担负切削工作的是刀具的切削部分。
刀具切削性能的好坏大多取决于构成刀具切削部分的材料、切削部分的几何参数及刀具结构的选择和设计是否合理。
切削加工生产率和刀具耐用度的高低、刀具消耗和加工成本的多少、加工精度和表面质量的优劣等等，在很大程度上都取决于刀具材料的合理选择。
正确选择刀具材料是设计和选用刀具的重要内容之一。
每一品种刀具材料都有其特定的加工范围，只能适用于一定的工件材料和切削速度范围。
不同的刀具材料和同种刀具加工不同的工件材料时刀具寿命往往存在很大的差别，例如：加工铝活塞时，金刚石刀具的寿命是YG类硬质合金刀具寿命的几倍到几十倍；YG类硬质合金刀具加工含硅量高、中、低的铝合金时其寿命也有很大的差别。
铝合金的高速切削加工技术研究
铝合金的高速切削加工技术研究摘要：随着我国工业的快速发展，铝合金设备的需求量进一步增大，同时对铝合金原材料进行加工时，工序也变的越来越繁杂，对于切削参数也是要求越来越精确。
因此，在工业中对铝合金材料进行切削时，应该对其切削特性以及工艺参数有更加深入的研究，保证在实际应用中，既能避免资源的浪费，又能保证工艺制作质量。
因此，本文对铝合金的高速切削加工技术进行分析研究。
关键词：铝合金；高速切削；加工技术近年来，以高速、高精度和大进给为主要特征的高速切削加工发展十分迅猛，已经成为现代数控加工技术的重要发展方向之一。
高速切削加工的巨大吸引力在于实现高速切削的同时，保证了高速切削加工的高精度。
随着我国工业的快速发展，铝合金设备的需求量进一步增大，同时对铝合金原材料进行加工时，工序也变的越来越繁杂，对于切削参数也是要求越来越精确。
因此，在工业中对铝合金材料进行切削时，应该对其切削特性以及工艺参数有更加深入的研究，保证在实际应用中，既能避免资源的浪费，又能保证工艺制作质量。
1铝合金性能与高速切削特点及理论1.1铝合金金属性能纯铝密度小、熔点低、可塑性强、抗腐蚀性能好，但是由于纯铝强度低，无法被用作结构材料。
经过长期的实践，在铝中加入其他的金属元素可以提高铝的强度，抗腐蚀性，能够使其高温耐热大规模的应用于制造业。
在铝合金加工过程中，容易出现加工碎屑粘附铝合金表面，导致铝合金表面粗糙。
同时，由于铝合金容易热胀冷缩，且加工过程排热不畅，这将造成铝合金无法加工精密零件。
铝合金适合被广泛应用，但是，铝合金在加工中存在很多问题，需要不断地改善铝合金的加工。
1.2高速切削的特点高速切削的特点主要表现在他与普通切削加工技术的不同上，具体表现在以下几个方面：第一、生产效率大大提高。
超高速切削在切削材料时极大地缩短了机动时间和辅助时间、使因为切削而消耗的时间缩短了近一半左右。
极大地提高了机械制造过程中切削工作效率，缩短了机械制造工期。
硬质合金高速切削铝合金时刀具材料和切削用量的选择
Ｌ Ｕ Ｃ ｕ ｖ ，Ｘ１ Ｉ ｈ —ｕ ０ＮＧ ａ ． ，Ｚ Ｊ ｎ ＷＵ ｉ ＨＯＵ ｎ Ｊ ｉ （ ｎ ｎ Ｒａｌ ｙＰｒ ｆｓ ｉｎ ｌＴ ｃ ｎ ｌｇ ｌ ｇ ， ｎ ｎ ４１ ０ ， ｎ ） Ｈｕ ａ ｉ ｗａ ｏ ｅ ｓｏ ａ －ｅ ｈ ｏ ｏ ｙＣｏ ｌ ｅＨｕ ａ ２ ０１Ｃｈｉａ ｅ
①Ｋ ，包 括Ｋ Ｏ ４ ，相 当 于我 国 的Ｙ 类 （ 要成 分为 类 １ ～Ｋ ０ Ｇ 主 Ｗ － Ｃ Ｃ）。②Ｐ ，包括Ｐ １ ５ ，相 当于我 国的Ｙ 类 （ 类 Ｏ ～Ｐ Ｏ Ｔ 主要 成分为Ｗ — Ｉ － Ｃ Ｔ Ｃ Ｃ）。③Ｍ ，包 括Ｍ Ｏ ４ ，相 当于我 国的 类 Ｉ ￣Ｍ ０
中 国西部 科技 ２ １ 年０ 月 （ ００ １ 下旬 ）第０ 卷 第０ 期 总 第２ ０ ９ ３ ０ 期
硬质合金高速切削铝合金时刀具材料 和切削用量的选择
刘 楚 玉 熊 建 武 周 进
（ 南铁道职业技 术学 院，湖南 株 洲 ４２ ０ ） 湖 １ ０ １
摘
要： 硬质合 金是 切 削有 色金 属 的主要 刀具材 料之一 。 本文 阐述 了硬 质合金 高速 切 削加工 铝合金 时硬质 合金 刀具材
Ａｂ ｔａ ｔＴｈ ｅ ｅ ｔｄ ｃ ｒ ｉ ｅｉ ｎ ｉｄｏ ｕ ｔｎ —ｏ ｌ ｔ ｕ ｈ ｏ ｏ ｅａｓＴｈｓｐ ｐ ｒｅａ ｏ ａｅ ｈ ｈ ｒ ｃ ｅ ｉｔ ｓｒ ｃ ： ｅｃ ｍ ｎ ｅ ａ ｂ ｄ Ｓｏ ｅｋｎ ｆｃ ｔｉ ｇ ｔ ｏｓ ｏ ｃ ｔ ｅｃ ｌｒｍ ｔｌ． ｉ ａ ｅ ｌｂ ｒ ｔｄｔ ｅｃ ａ ａ ｔｒｓｉ ｔ ｃ ｏ ｅ ｎ ｅ ａ ｂｄ ｕｔ ｎ —ｏ ｌ． ｅ ｃ ｏ ｃ ｏ ｕ ｔｎ ．ｏ ｌｍａ ｅ ｉｌ ｆ ｃ ｍ ｅ ｔｄ ｃ ｒ ｉ ｅ ａ ｄ ｕ ｔ ｇ ｄ ｓ ｇ ｅ ｆ ｃ ｍｅ ｔｄ ｃ ｒ ｉｅ ｃ ｔ ｇ ｔ ｏ ｓｔ ｈ ｉｅ ｆｃ ｔｉ ｇ ｔ ｏ ｔｒａ ｏ ｅ ｎ ｅ ａ ｂ ｄ ｎ ｃ ｔｉ ｏ ａ ｅ ｗｈ ｎ Nhomakorabeaｉ ｈ ｎ
刀具及切削参数选择
刀具及切削参数选择在进行切削加工时，刀具及切削参数的选择是非常重要的。
刀具的选择取决于工件的材料、加工方式和所需的加工质量，而切削参数的选择则直接影响到切削效率、加工质量和工具寿命。
下面将详细介绍刀具及切削参数的选择要点。
首先，刀具的选择应根据工件的材料来确定。
不同材料的硬度、耐磨性和塑性等性质会对刀具的选择产生影响。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
高速钢刀具适用于切削低硬度的材料，如铸铁、铝等。
硬质合金刀具具有较好的耐磨性和硬度，适用于切削高硬度材料，如钢和钛合金等。
陶瓷刀具具有良好的高温硬度和耐磨性，适用于切削高硬度和高温材料。
其次，根据加工方式来选择刀具的类型。
常见的刀具类型有立铣刀、立铣刀、钻头、螺纹刀和车刀等。
立铣刀适用于平面和立面的铣削加工。
立铣刀适用于开槽和切割加工。
钻头适用于孔加工。
螺纹刀适用于螺纹加工。
车刀适用于车削加工。
再次，切削参数的选择要考虑切削效率、加工质量和刀具寿命的平衡。
常见的切削参数有切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度是刀具切削的线速度，影响切削热的产生和刀具寿命。
一般来说，当工件材料硬度较高时，切削速度应适当降低。
进给速度是工件在单位时间内移动的距离，影响切削力和加工质量。
一般来说，较高的进给速度可以提高切削效率，但过高的进给速度会增加切削力和工具磨损。
切削深度是刀具在每次切割时进入工件的距离，影响切削力和切削热的产生。
较大的切削深度可以提高切削效率，但会增加切削力和工具磨损。
此外，还应考虑冷却润滑剂的选择和使用。
合适的冷却润滑剂可以降低切削热的产生，减小工具磨损，提高加工质量。
综上所述，刀具及切削参数的选择需要考虑工件材料、加工方式和所需加工质量。
合理选择刀具类型和切削参数可以提高切削效率、加工质量和工具寿命。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
高速切削加工的刀具选择
Ｔｉ Ｎ＋ ２ ＋ Ｎ， Ｎ＋ ２ ， Ｔｉ Ｔｉ ， Ｃ ＡｌＯ３ Ｈｌ Ｔｉ Ａｌ Ｏ３ ＣＮ， Ｂ２
碳 纤 维塑 料等 非金 属材 料 的加工 。 如 在铝合 金 例
ＴＡｌ １Ｎ Ｉｉ Ｎ等 。最 新 发展 的ＴＮ， ｌ ｉ Ｎ， ｉ Ｔ Ａ１ ｒ ｉ Ａ Ｎ纳米
温性 能 ，适合 高速 加工合 金钢 和铸 铁 。
陶瓷 刀具 ：陶瓷 刀具分 为氧 化铝 陶 瓷、氮化
砖 陶 瓷和 复合陶 瓷三类 ， 具有 高硬度 、 高耐磨 性 、
热稳定性。其中Ａ２ ３ ｌ 基陶瓷约ｌ２３ Ｏ ／，这种陶瓷
刀 具适合 加工 钢件 ；Ｓ３ 基陶 瓷约 Ｉ １３ ｉ Ｎ４ ‘ ／ ，这 种
２ 刀具结构
弹性 夹紧式 、液 压夹 紧式和 热膨胀 式刀 杆示 意 图 。其 中热膨 胀式 结构 简单 ，夹 紧可 靠 、同心 度 高 ， 递扭矩 和径 向力火 ， 传 刚性足 ， 动平 衡性 好 ，
摘
要 作 为先进制造技术 ，高速切削加 工 已成为机械制造业的主流发展方向 ， 它的应 用将 大幅度
地提 高加 工效率和加 工质量 。高速切 削刀具技术是 实现 高速 切削的关键技术之一 。本文根据 高速切 削加工
对刀具 系统 的要求 ，分 别从 刀具材料 、结构和刀杆 结构及切削参数等 方面阐述 了 高速切 削加工 中如何合 在
证 刀 具动平 衡 ，在 高速 铣 削时不 宜采用 。图２ 为
金刚石： 分天然金刚石和聚晶金刚石， 高速
铣 削主要采 用 聚品金 刚石 ， 常用 于高速 加：＝ 通 Ｉ ＝ 有 色金 属和非 金属 材料 。 目前在 高速铣 削 加工 中 ， 应用最 多 的是整体
试论高速切削时刀具材料的选择
具 材料主 要有 碳化钛基 硬质合 金 、 涂层 硬质合 金 、 金
刚石 、 立方 氮化硼 、 瓷等材料 。 们各有特 点 ， 用 陶 它 使
于不 同的切削对 象和 切削范 围 。
由于 高速切 削采 用极浅 的切削 深度和 窄的切 削
发 挥其 作用 ， 就可 以获 得预期 的经济 效益 。 刀具是 饥
械 加工重要 的技 术装备 之一 。刀具材 料的选 择是 高
速切削 推广应 用 中的一个关 键 问题 。高速 切削 加工 对刀具 材料提 出 了一 系列 新的要求 。 究表明 ， 速 研 高
１ １ 降 低 切 削 力 ．
合 加工 甚至 一次 装 夹实 现全 部 加工 ， 利于 保 证零 有
件 的尺寸 、 形位精 度 。可 省去 传统加工 工艺 中的车 、
铣 等加工 工艺 ， 降低加工 成本 。
２ 高速切 削时 刀具材 料的选择
高 速切 削 时能 正确 选 购有 关 技术 装备 ， 充分 并
度 和加工 效率提高 了数 倍 。 目前整体 硬质合 金刀具
已成 为国 内外工 具 公 司 的常规 产 品 ， 将 随着 整个 并 切 削加工 水平 的提高 得到越 来越广 泛的应 用 。 另外 ，
为提 高硬 质合金 的 内在质 量 ， 硬质 合金 在 加压 烧结 等 方 面开发 和 使用 了 新工 艺 ； 以及 针对 不 同加 工 的 需 求 可 以开发 专 用牌 号 ， 从而 进一 步提 高 了硬 质 合 金的使 用性 能 。为进 一步提 高涂层 硬质合 金刀 片的
良好 ， 加工 另 一 种 工 件材 料 时 却不 理 想 ， 句 话 但 换
铣削加工中的刀具材料选择
铣削加工中的刀具材料选择铣削加工是现代制造业中不可或缺的一部分，在汽车、航空、家电、通讯等领域中扮演着重要的角色。
而刀具材料的选择则直接关系到铣削加工的效率、质量和成本。
本文将详细介绍铣削加工中的刀具材料选择，以便读者更好地了解它的重要性和影响。
一、刀具材料的种类刀具材料按照其物理和化学性质的不同，可以分为硬质合金、高速钢、陶瓷、PCD和CBN五种类型。
1、硬质合金（WC）硬质合金最大的特点是硬度高，在磨削和抗磨损等方面表现出色。
它主要由钨钴碳和钨钴钛碳等复合材料构成。
在加工锻件、不锈钢、镍基合金等材料时，尤为适用。
2、高速钢（HSS）高速钢是一种由钼、钴、钢和其他元素制成的合金材料，它也是铣削加工中最常用的刀具材料之一。
高速钢刀具具有良好的切削性和强度，在适当的条件下可以进行高速切削。
但是在加工难加工材料时容易断刃和变形。
3、陶瓷陶瓷刀具是一种无机非金属材料，它具有高硬度、高耐磨性和高耐腐蚀性等特点。
陶瓷刀具适用于加工高硬度、脆性材料，例如钢化玻璃、陶瓷、石英和高分子材料等。
4、PCD聚晶金刚石（PCD）刀具是一种由聚晶金刚石颗粒和金属粉末制成的高强度复合材料，它的硬度比陶瓷还要高。
PCD刀具适用于铣削加工铝合金、纤维强化塑料、合成材料、铜等材料的高效率切削。
5、CBN晶体立方氮化硼（CBN）刀具是一种由晶体立方氮化硼和金属粉末制成的材料，它的热稳定性非常好，在高温和高速切削中表现优异，适用于铣削加工高温合金、镍合金、钢等难加工材料。
二、刀具材料选择的依据正确的刀具材料选择可以极大地提高加工效率和产品品质。
因此在选择刀具材料时，需要考虑如下因素。
1、被加工材料的性质材料的硬度、塑性和耐热性等性质，直接影响了刀具材料的选择。
例如硬质合金适用于加工材料硬度较大的材料，高速钢适用于加工硬度适中的材料，而陶瓷和PCD适用于加工高硬度、脆性材料等。
2、切削工况切削速度、冷却液、进给量、切削深度等切削条件，对刀具材料选择有重要的影响。
切削用量及加工余量的合理选择
削用量及加工余量的合理选择切削用量的选择，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糟度，加工精度的要求。
切削用量愈大，刀具耐用度愈低。
切削速度Vc,进给量f和切削深度Ap刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。
（1）切削深度的选择切削深度应根据加工余量确定。
1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。
若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3~3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值及较高的加工精度。
2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上切削。
(硬皮深度可达0.07~0.5mm)3）当冲击载荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。
4）一般精切（ 1.6！~ 0.8）时，可取=0.05~0.8mm;半精切（ 6.3~ 3.2）时，可取=1.0~3.0mm.（2）进给量F的选择1）粗加工时，进给量主要受刀杆、刀具、机床、工件等的强度、刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。
2）精加工时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制。
要求表面粗糙度小，应选取较小的F。
但F过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。
3）当刀具的副角较大，刀尖圆弧半径较大时，F可选较大值。
（3）切削速度的选择在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。
1）粗车时，背后吃刀量和进给量均较大，故选较低的切削速度，精车时，则选较高的切削速度。
2）加工材料的加工性差时，切削速度选得低些。
如加工灰铸铁的切削速度比加工中碳钢低；而加工铝合金和铜合金的切削速度比加工中碳钢要高得多。
3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可以越高。
如涂层硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼刀具的切削速度。
金刚石刀具切削铝合金时刀具材料和切削用量的选择
熊建武周进陈湘舜（湖南铁道职业技术学院机电工程系，湖南株洲 412001）摘要：金刚石是切削有色金属的优选刀具材料。
本文阐述了金刚石刀具材料的特性，切削加工铝合金时PCD刀具材料粒度和复合片厚度、几何角度、切削用量的选择。
关键词：金刚石；刀具材料；粒度；切削用量；选择The Choice of the Material and the Cutting Parameter when Aluminum Alloy Cutted by Diamond Cutting-toolsXIONG Jian-wu,ZHOU Jin,CHEN Xiang-shun (Department of Machine and Electricity Enginerring,Hunan Railway Professional-Technology College,Zhuzhou 412001 China) Abstract：Diamond is the best material of cutting-tools to cut nonferrous metals.This paper discussed the specific property of diamond cutting-tools,the choice of the size and thickness of PCDcutting-tools,the choice of degree of cutting-tools and cutting parameter,when the aluminum alloy cutted by diamond cutting-tools.Key words：diamond;material of cutting-tools;size;cutting parameter;choice1 金刚石刀具材料的特性适合于切削加工铝合金金刚石的热稳定性比较差，切削温度达到8000C时，其硬度就会大大降低。
高速切削加工中刀具材料的选用
高速切削加工中刀具材料的选用[摘要]简要地介绍了在高速切削加工中，根据不同的工艺及被加工零件的不同材料，选用刀具材料的问题。
关键词：高速切削刀具材料选用1 引言随着科技工业的飞速发展，切削加工技术的应用也越来越广泛，新型刀具材料也不断涌现，高速切削加工技术的应用也越来越广泛，高速切削加工设备在生产中的优势正在日益发挥，在切削过程中，刀具的切削部分是在较大的切削力、较高的切削温度和剧烈的摩擦条件下进行工作的。
刀具材料对刀具耐用度、加工效率、加工质量和加工成本影响极大。
因此，应当重视刀具材料的正确选择和合理使用。
刀具材料的基本要求刀具在高温下进行切削工作，同时还要承受切削力、冲击和振动，因此刀具材料必须具备以下基本要求：1、高硬度刀具材料必须具有高于工件材料的硬度，常温硬度必须在HRC62以上，对于某些难以切削的材料，刀具硬度更高。
2、高的耐磨性耐磨性表示抵抗磨损的能力，通常刀具材料的硬度越高、耐磨性就越好。
3、足够的强度和韧性为了承受切削力、冲击和振动，刀具材料应该具有足够的强度和韧性。
一般用抗弯强度σb b 和冲击韧性αk来衡量。
4、高的耐热性耐热性（又称红硬性）是指材料在高温下保持其硬度的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标。
5、良好的工艺性为了便于刀具的制造，要求刀具材料具有良好的可加工性和热处理性能（如淬透性好，淬火变形小，脱碳层浅等）。
6、良好的经济性经济性差的刀具材料难以推广使用。
刀具材料种类及选用刀具材料种类很多，常用的金属材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢及硬质合金；非金属材料有陶瓷、金刚石（天然和人造）、立方氮化硼等。
1、碳素工具钢含碳量在～％的优质碳素钢称碳素工具钢，用来制造刀具的常用牌号有T8A、T10A等。
一般用于制造低速、手用刀具，如手用锯条、锉刀等。
2、合金工具钢在碳素工具钢中加入适量的合金元素如Mn、Cr、W、Si等即成合金工具钢，常用牌号有9SiCr、CrWMn、GCr5等。
机械工程中的刀具材料与切削力分析
机械工程中的刀具材料与切削力分析在机械加工过程中，刀具材料的选择以及切削力的分析是非常重要的。
刀具材料的性能直接影响着加工效率、质量和刀具寿命，而切削力的分析则可以帮助工程师更好地了解加工过程中的力学特性和优化切削参数。
本文将就机械工程中的刀具材料与切削力分析进行探讨。
一、刀具材料的选择刀具材料的选择是机械加工中的一个关键环节。
常见的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等。
不同的刀具材料具有不同的性能特点，因此在实际应用中需要根据具体加工要求来选择合适的刀具材料。
高速钢是一种常用的刀具材料，具有良好的切削性能和耐磨性。
它适用于一般的加工任务，但在高温和高速切削条件下容易磨损。
硬质合金是由金属碳化物和金属结合相组成的复合材料，具有优异的硬度和耐磨性，适用于高速切削和重切削任务。
陶瓷刀具具有高硬度和耐高温的特点，适用于高速切削和干切削任务。
超硬材料如金刚石和立方氮化硼则具有极高的硬度和耐磨性，适用于超精密加工和高硬度材料的切削。
除了材料的硬度和耐磨性外，刀具材料的热稳定性、化学稳定性和导热性等性能也需要考虑。
在选择刀具材料时，还需要综合考虑加工材料的硬度、切削速度、切削深度和切削方式等因素。
二、切削力的分析切削力是机械加工中的一个重要参数，它直接影响着加工过程中的切削负荷、切削温度和切削表面质量。
因此，对切削力的分析可以帮助工程师更好地了解加工过程中的力学特性，从而优化切削参数，提高加工效率和质量。
切削力的分析可以从力学的角度进行。
在切削过程中，切削力由切削阻力和切削力矩组成。
切削阻力是切削床面和刀具之间的摩擦力，它与切削速度、切削深度、切削角度和刀具几何形状等因素有关。
切削力矩则是切削力在刀具上的力矩，它与刀具几何形状、切削力和刀具材料的强度等因素相关。
切削力的分析可以通过实验和数值模拟两种方法进行。
实验方法是通过在实际加工中测量切削力来进行分析。
这种方法可以直接获取切削力的实际数值，但需要进行大量的实验，并且受到实验条件的限制。
高速切削加工技术及刀具选择
科 技 视 界
科技・ 探索・ 争Ｉ 毫
高速切削加工技术及刀具选择
王新 成 （ 陕西 汉江 机床 有 限公 司 ， 陕西 汉中 ７ ２ ３ ０ ０ ３ ）
【 摘 要】 高速切 削加工机床与刀具 系统的设计及制造是高速切削加 工的基础 ， 高速加 工刀具 的结构设计与材料选用是高速切 削加 工的保
证 。本 文论述 了高速切 削加工技术的特点 ， 及 高速切 削加工技术 中高速切削刀具 系统选择 和刀具材料选 用方法。
【 关键词 】 高速切 削加工 ； ７ ／ － ｇ ． 系统 ； ７ ／ － ｇ ． Ｎ ＂ 料术的飞速发展 ． 非金属材料和复合材料的加工越 来越广泛 ． 新 型陶瓷材料及难加 工材料 的切 削加工不断涌 现 ． 要求机 械制造过程 的切削技术应满足高速 、 高精密 、 高可靠性 、 清洁、 安全 的 生产加工模式［ １ 高速切削是指用于高速度进行高效加工的一种先进 ］ 制造技术 ． 也是一项综合的高新技术∞ 。 在 高速切 削加工技术 的形成与 发展过程 中． 工件材料与刀具材料交替发展 ， 相互促成 ， 成为切削技术
的数控化率越来越高 。在高速切削加工技术 中， 高速切削加工机床 与 刀具系统 的设计及制造是基础 ． 高速加工刀具 的结构设计与材料选用 是保证［ ３ １ 因此 ． 加 强高速切削加 工技术及 刀具选择 的研究具有重要 的 实际意义 。
１ 高速切削加工 的技术特点
一
是． 高速切 削加工过程 中， 切削速度提高 。 单位时 间内材料切 除 率提高 ， 切 削加工 时间变短 ， 大 幅度提高加工效率 ， 降低加工成本 。二 是． 切 削加工 速度 提高 ． 切削力 随之减小 ， 有利于高速切削加工 刚度 较 差 的薄壁零件 。 三是 。 高速切削加工过程 中切屑以很高的速度排出 ， 带 走大量 的切削热 。 有利 于减小加工零件 的内应力 ． 减小零件 的热变形 ， 提 高加工精度 四是 ． 高速切削加工过程 中的刀具主要是 以超硬刀 具 的应用 为主 ． 有利 于实施 高速干切 削加工技术 。高速干切削就是在 切 削加工过 程中不 使用任 何切 削液的工 艺方法 。 是对传统切 削方 式的一 种技术创新 。它 相对 于湿切削 而言 ． 是一种从源头上控制污染 的绿 色 ３ 结束 语 切 削和清 洁制造 工艺 ． 它 消除了切 削液 的使用对外部系统造成 的环 境 高速切削加工技 术是一项全新 的、 正在发展 中的先进制造实用技 负面影 响。 目 前， 能实现高速干切 削的工件材料有铸铁 、 铝合金 、 滚 动 术。 非金属 材料 和复合材料 的高速切削是实现高精度 、 高效率 、 高稳定 轴 承钢 等材料零 件的加工 性和低表面粗 糙度切削加工 的重要技术途径 。 高速切 削加工技术主要 用于轻金属及 其合金 ． 新型 陶瓷材料及难加工材料的高速切削加工 ． ２ 高速切 削加工技术 的刀具选择 以及用于精密 、 超精密及光学元件 的高精加工 。随着高速切削技术的 刀具 技术是 实现高速切 削的重要保证 。正确选择刀具材料 ， 合 理 深人研究 ， 目 前 国外航 空 、 航天 、 汽车 、 模 具制造业 已广泛应 用高速切 设计 刀具 系统对 于提高加工质 量、 延长 刀具寿命 和降低加工成 本起 着 削加工技术 ， 并 取得很好 的经济效益 。 随着国家科技重大专项的实施 ． 重要作用 实际生产 中． 高速切削加工时既要保证加工精度 ． 又要保证 我国的高速切 削技术 正在发生 突破性和跨越式的发展。同时 。 国内超 高的生产 率 ． 还要保证安全 可靠 ， 因此 ， 高速切削刀具系统必须满足很 硬材料及工具制造企业 正在抓住我 国制 造业结构转型 的大好 发展 机 高的几何精度 和装夹重 复精度 、 很 高的装夹刚度 和高速运转 时安全 可 遇 ． 针对高速切削超硬 刀具技术开展产业化 开发 ． 特别是具有 自主知 靠 。高速 切削要 求刀具 材料具 有高硬度 、 高强度 和高耐磨性 ； 高韧 度、 识产权的高速 切削超 硬刀具技术 的开发 ． 努力加大 自身企业 的技术 开 良好 的耐热 冲击性 ； 高热硬性 、 良好 的化学稳定性 。 超 硬刀具 材料应用 发投 入力度， 以 促进我国 高速切削技术的 快速推广 应用。 ● 于高速 切削是保证高 的生产 率的前提 ． 因为 ． 超硬 刀具 高速切削技术 的应用不仅可 以提高 产品的切 削速度 和加工效率 ． 而且可 以确保 产品 【 参考文献】 的高精 度和一致性 ． 提高产品的加工质 量以及加 工产 品的高科 技含量 ［ １ ］ 席 俊杰 ， 徐颖． 高速 切削技术 的发 展及应用［ Ｊ ］ ． 制造业 自动化 ， ２ ０ ０ ５ ， ２ ７ （ １ ２ ） ： 和高附加值Ｈ 。 同时还将大大减少传统高速钢 、 硬质合金工具对钴 、 钨、 ２ ６ － ２ ９ ． 钽、 铌 等贵金 属的资源消耗 ， 并 可降低单位产 品加工 能耗［ ５ ３ 。 ［ ２ ］ 王 瑾． 绿色 制造技 ７ ｆ 期械工 业中 的 应用 研衄 商 现 代化， ２ ０ ０ ６ （ ２ ３ ） ： ２ １ ４ － ２ １ ５ ． ３ ］ 邓福铭 ， 卢学军． 我国超硬刀具 高速切削技术发展现状 问题及前 景［ Ｊ 】 ． 硬质合 目 前． 高速切 削加工技术 的刀具选择 主要是刀具材料 的优 化和制 ［ ２ ０ １ ０ ， ２ ７ （ ４ ） ： ２ ４ ２ — ２ ４ ６ ． 备技术 。 一是 ． 金刚石和类金刚石涂层的刀具的制备及应 用。 金刚石是 金 ， ４ ］ 王瑾， 赵亮． 超硬涂层材料性能及其应用研究叨． 铸造技术 ， ２ ０ １ ３ ， ３ ４ （ ６ ） ： ６ ８ ３ － ６ ８ ５ ． 目 前 自然界中最硬 的物质 ． 它的硬度和 弹性 模量极高 ． 而摩擦 系数很 ［ ［ ５ ］ 解念锁 ， 王瑾． 我国硬 质合金工业发展现状与资源保 护［ Ｊ ］ ． 中国钨业 ， ２ ０ ０ ６ ， ２ １ 小。 具有很好 的耐磨性 ． 因此对 于超硬材料 的高速切削加工 ． 金 刚石 车 （ ３ ） ： ４ — ６ ． 刀 和具有 金刚石涂层 的高速钢 和硬质合金刀具是唯一切削刀具 金刚 ［ ６ ］ 于杨 ， 解念锁． 先进 表面工程技术及应用研究 ［ Ｊ ］ ． 科技创新导报 ， ２ ０ ０ ９ （ ３ １ ） ： ７ ８ ． 石涂层不 仅能够 提高 刀具使用 寿命几 十倍 ． 而且能够满 足高精 度机械 零件 的加工要求 在小直径的钻头上沉积金刚石涂层 可使其 切削性 能 ［ 责任编辑 ： 王迎迎 ］ 增强并延长钻头使用寿命 １ ０ 倍 以上 ．可 以很好应用到难加工材料 切
高速切削对数控编程的具体要求
高速切削对数控编程的具体要求
1. 切削参数要求，高速切削对数控编程要求合理选择切削速度、进给速度和切削深度等参数。
切削速度要保持在合适的范围内，以
确保切削效率和刀具寿命的平衡。
进给速度要根据材料的硬度、切
削力和刀具的性能等因素进行调整，以实现高效的切削。
切削深度
要根据工件的要求和刀具的稳定性来确定。
2. 刀具选择要求，高速切削要求选择合适的刀具。
刀具的材料、刃数、刃角、刃长等参数需要根据切削材料、切削条件和加工要求
进行选择。
高速切削一般需要使用硬质合金刀具或涂层刀具，以提
高切削速度和刀具寿命。
3. 编程技巧要求，高速切削对数控编程的要求包括合理的刀具
路径规划、平滑的切削轨迹和精确的切削参数控制。
刀具路径要避
免多余的刀具运动，减少空程时间，提高切削效率。
切削轨迹要尽
量平滑，避免急剧的变化和过大的加速度，以减少振动和刀具的应力。
切削参数的控制要准确，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削角度等，以保证加工质量和刀具寿命。
4. 程序调试要求，高速切削对数控编程的程序调试要求严格。
需要对程序进行充分的模拟和验证，确保刀具路径和切削参数的准确性。
同时，还需要进行切削试验和切削力的监测，以调整和优化切削参数，提高切削效率和加工质量。
综上所述，高速切削对数控编程的具体要求包括合理选择切削参数、选择合适的刀具、掌握编程技巧和进行程序调试等方面。
这些要求的达成可以提高加工效率、降低成本和提高产品质量。
高速铣削刀具及切削参数的选择
高速铣削刀具及切削参数的选择摘要：通过等效类比的方法研究了高速铣削刀具选择的一般原则。
推导了球头铣刀的有效直径和有效线速度的计算公式，以此进一步确定转速，通过试验的方法测定了径向铣削深度和每齿进给量对表面粗糙度的影响。
关键词：高速铣削刀具；有效直径；有效线速度；切削参数；表面粗糙度作者：宋志国，宋艳，常州信息职业技术学院0 引言传统意义上的高速切削是以切削速度的高低来进行分类的，而铣削机床则是以转速的高低进行分类。
如果从切削变形的机理来看高速切削，则前一种分类比较合适；但是若从切削工艺的角度出发，则后一种更恰当。
这是因为随着主轴转速的提高，机床的结构、刀具结构、刀具装夹和机床特性都有本质上的改变。
高转速意味着高离心力，传统的7∶24锥柄，弹簧夹头、液压夹头在离心力的作用下，难以提供足够的夹持力；同时为避免切削振动要求刀具系统具有更高的动平衡精度。
高速切削的最大优势并不在于速度、进给速度提高所导致的效率提高；而是由于采用了更高的切削速度和进给速度，允许采用较小的切削用量进行切削加工。
由于切削用量的降低，切削力和切削热随之下降，工艺系统变形减小，可以避免铣削颤振。
1 刀具的选择通常选用图1所示的3种立铣刀进行铣削加工，在高速铣削中一般不推荐使用平底立铣刀。
平底立铣刀在切削时刀尖部位由于流屑干涉，切屑变形大，同时有效切削刃长度最短，导致刀尖受力大、切削温度高，导致快速磨损。
在工艺允许的条件下，尽量采用刀尖圆弧半径较大的刀具进行高速铣削。
图1 立铣刀示意图随着立铣刀刀尖圆弧半径的增加，平均切削厚度和主偏角均下降，同时刀具轴向受力增加可以充分利用机床的轴向刚度，减小刀具变形和切削振动（图2）。
图2 立铣刀受力示意图图3为高速铣削铝合金时，等铣削面积时两种刀具的铣削力对比。
刀具为直径Φ10mm的2齿整体硬质合金立铣刀，螺旋角30度。
刀尖圆弧半径为1.5mm和无刀尖圆弧的两种刀具。
图3 刀尖圆弧半径对铣削力的影响铣削面积同定为a，a p·a e=2.Omm2。
高速切削刀具材料的性能及合理选择
性 ， 由于 较低 的硬 度 和较差 的高温稳 定 性 ， 其 在 但 使
高速硬 切 削 中的应用 受 到一 定 限制 。但细 晶粒 和超 细 晶粒 的硬 质合 金 由于 晶粒 细化后 ，硬质 相尺 寸变 小， 粘结 相更 均 匀地分 布在 硬 质相 的周 围 ， 高 了硬 提 质合 金 的硬 度与 耐磨 性 ，在硬 切削 中获得较 广 泛应
３０Ｈ ， ０ ｚ这就使 零 件 的加工 处 于 “ 无振 动 ” 态 ， 状 获得 较高 的表面 质 量 ， 同时 在高 速切 削 速 度 下 ， 屑 瘤 、 积 鳞刺 、 表面 残余应 力 和加 工硬 化均受 到 抑制 。因此 ，
高速切 削加 工可 获得 的 表面加 工质 量几 乎可 与 磨削
１４ 具 有 良好 的机 械 性 能 和 热 稳 定 性 因为 在高 －
高速 切 削机床 激振 频率 很 高 ， 已经远 远超 过 “ 机
床一 刀具 一 工 件 ”工 艺 系 统 的 固有低 频 范 围 ５ ０～
速硬 切削 中切 削力 较高 ， 以形 成大 量 的切 削能 ， 所 这
些 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 削能几 乎 全部转 化 为热 量 ，从 而使得 接触 区温
相 比 ，有 时 高速切 削 加工 可直接 作 为最 后一 道精 加
工 工序 。
高 速硬 切 削领 域 主要 涉 及 模 具 、 承 、 轮 、 轴 齿 机 床 、 程机 械 、 工 汽车 制造业 及 航空航 天 工业 等 。模具
制造业 的大量生 产 实际表 明 ，高速 硬 切削 技术 可显
ＴＮ、ｉ１ ＴＣ Ａ ｉ ＴＡＮ、 ｉＮ、１ 等硬 涂层 材料 具 有极 高 的硬 Ｏ
度和耐 磨性 ；涂层 材料 与被 加工 材料 之 间摩擦 系数 较 小 ；涂 层材料 作 为热 屏 障还可 以 阻止热 量 向刀具
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中国西部科技 ２０１０年０１月（下旬）第０９卷第０３期总第２００期硬质合金高速切削铝合金时刀具材料 和切削用量的选择刘楚玉 熊建武 周 进（湖南铁道职业技术学院，湖南 株洲 ４１２００１）摘 要：硬质合金是切削有色金属的主要刀具材料之一。
本文阐述了硬质合金高速切削加工铝合金时硬质合金刀具材 料、切削用量的选择。
关键词：硬质合金；铝合金；高速切削；刀具材料；切削用量The Choice of Cutting-tool Material of Cemented Carbide and Cutting Dosage When Aluminum Metal Alloy Be High-speed Cutted with Cemented CarbideLIU Chu-yu，XIONG Jian-wu，ZHOU Jin (Hunan Railway Professional-Technology College,Hunan 412001,China) Abstract:The cemented carbide is one kind of cutting-tools to cut the color metals.This paper elaborated the characteristic of cemented carbide cutting-tools,the choice of cutting-tool material of cemented carbide and cutting dosage when aluminum metal alloy be high speed cutted with cemented carbide. Key words:Cemented carbide;The aluminum alloy;High speed cutting;Cutting-tool material;Cutting dosage１ Ｋ类和Ｍ类硬质合金刀具适合于高速切削加工铝合金 １．１ 硬质合金刀具的种类按主要化学成分区分，硬质合金可分为碳化钨基硬质 合金和碳（氮）化钛（ＴｉＣ（Ｎ））基硬质合金。
碳化钨基硬 质合金包括钨钴类（ＹＧ）、钨钴钛类（ＹＴ）和添加稀有碳 化物类（ＹＷ）三类，它们各有优缺点，主要成分为碳化钨 （ＷＣ）、碳化钛（ＴｉＣ）、碳化钽（ＴａＣ）、碳化铌（ＮｂＣ） 等 ， 常 用 的 金 属 粘 接 相 是 Ｃ 。
在 ＹＴ类 硬 质 合 金 中 加 入ＯＴａＣ（ＮｂＣ）可提高其抗弯强度、疲劳强度、冲击韧度、高温 硬度、高温强度、抗氧化能力和耐磨性。
常用牌号有ＹＷ１和 ＹＷ２（ 国 际 上 为 Ｍ类）。
ＹＷ类合金兼具ＹＧ、ＹＴ类合金的性 能，综合性能好，它既可用于加工钢料，又可用于加工铸 铁和有色金属，常被称为通用合金。
碳（氮）化钛基硬质 合金是以ＴｉＣ为主要成分（有些加入了其他碳化物或氮化 物）的硬质合金，常用的金属粘接相是ＭＯ 和Ｎｉ。
按晶粒大小区分，硬质合金可分为普通硬质合金、细 晶粒硬质合金和超细晶粒硬质合金。
硬质合金晶粒细化 后，硬质相尺寸小，增加硬质相晶粒表面积、晶粒间的结 合力，粘接相更均匀地分布在其周围，可以提高硬质合金 的硬度与耐磨性；如果适当提高钻含量，还可以提高抗弯 强度。
超细晶粒硬质合金是由晶粒极小的ＷＣ粒子和ＣＯ粒子构 成，是一种高硬度、高强度兼备的硬质合金，它具有硬质 合金的高硬度和高速钢的强度。
普通硬质合金晶粒度为３～ ５μｍ，一般细晶粒硬质合金的晶粒度为１．５μｍ左右，亚微 细粒合金为０．５～１μｍ，而超细晶粒硬质合金ＷＣ的晶粒度在 ０．５μｍ以下。
晶粒细化后，不但可以提高合金的硬度、耐磨性、抗弯强度和抗崩刃性，而且高温硬度也将提高。
超 细晶粒硬质合金比同样成分的普通硬质合金的硬度可提高 ２ＨＲＡ以上，抗弯强度可提高６００～１５００ＭＰａ。
超细晶粒硬质 合金含ｗ（Ｃ）为９％～１５％，硬度达到９０～９３ＨＲＡ，抗弯强度Ｏ达２０００～３５００ＭＰａ。
早期，超细晶粒多用于Ｋ类合金，近年 来Ｍ类和Ｐ类也向晶粒细化方向发展。
目前，各国都研制出 了多种牌号的细晶粒和超细晶粒硬质合金。
我国生产的细 晶粒硬质合金有ＹＳ２、ＹＭ０５１及ＹＤ０５等牌号。
株洲硬质合金 厂等企业对超细晶粒硬质合金也实现了批量生产。
ＩＳＯ（国际标准化组织）将切削用硬质合金分为三类： ① Ｋ 类 ， 包 括 Ｋ１０～ Ｋ ４ ０ ， 相 当 于 我 国 的 Ｙ Ｇ 类 （ 主 要 成 分 为 ＷＣ－ＣＯ）。
②Ｐ类，包括Ｐ０１～Ｐ５０，相当于我国的ＹＴ类（主要 成分为ＷＣ－ＴＩＣ－Ｃ ）。
③Ｍ类，包括Ｍ１０～Ｍ４０，相当于我国的ＯＹＷ类（主要成分为ＷＣ－ＴＩＣ－ＴａＣ（ＮｂＣ）－ＣＯ） 。
１．２ 硬质合金刀具的特性与其他刀具相比，硬质合金刀具的特性如下：（１）高 硬度：硬质合金刀具是由硬度和熔点很高的碳化物（称硬 质相）和金属粘结剂（称粘接相）经粉末冶金方法而制成 的，其硬度达８９～９３ＨＲＡ，远高于高速钢，在５４００Ｃ时硬度仍 可达８２～８７ＨＲＡ，与高速钢常温时硬度（８３～８６ＨＲＡ）相同。
硬质合金的硬度值随碳化物的性质、数量、粒度和金属粘 接相的含量而变化，一般随粘接金属相含量的增多而降 低。
（２）抗弯强度和韧性：常用硬质合金的抗弯强度在 ９００～１５００ＭＰａ范围内。
金属粘接相含量越高，则抗弯强度 也就越高。
硬质合金是脆性材料，常温下其冲击韧度仅为 高速钢的１／３０～１／８。
（３）导热系数：由于ＴｉＣ的导热系数收稿日期：２００９－１２－１４ 修回日期：２０１０－０１－０５ 基金项目：２００６年湖南省高等学校研究项目（编号０６Ｄ０６２）和湖南铁道职业技术学院课题（编号Ｋ２００６０１６）资助。
作者简介：刘楚玉（１９６５－），男，湖南株洲籍，本科，讲师、高级技师，研究方向为机械设计与制造。
熊建武（１９６４－），男，湖南安化籍，工学硕士，教授、高级工程师，研究方向为机械设计与制造。
14论著低于ＷＣ，所以ＷＣ－ＴｉＣ－ＣＯ 合金导热系数比ＷＣ－Ｃ０合 金 低 ， 并 随 着ＴｉＣ含量的增加而下降。
（４）热膨胀系数：硬质合金的 热膨胀系数比高速钢小得多。
ＷＣ－ＴｉＣ－ＣＯ合金的线膨胀系数 大于ＷＣ－ＣＯ合金，并随着ＴｉＣ含量的增加而加大。
（５）抗冷 焊性：硬质合金与钢发生冷焊的温度高于高速钢。
１．３ Ｋ类和Ｍ类硬质合金刀具适合于高速切削加工铝合金综上所述，Ｋ类和Ｍ类硬质合金，特别是细晶粒和超细 晶粒硬质合金，具有较高的硬度、抗弯强度和韧性、耐用 度，适合于高速切削加工铝合金。
２ 高速切削加工铝合金时硬质合金刀具材料的选用ＹＧ类合金主要用于加工铸铁、有色金属和非金属材 料。
细晶粒硬质合金（如ＹＧ３Ｘ、ＹＧ６Ｘ）在含钴量相同时比 中晶粒的硬度和耐磨性要高些，适用于加工一些特殊的硬 铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、钛合金、硬青铜和耐磨 的绝缘材料等。
表１～表３为切削加工铝合金时常用硬质合 金刀具材料的选用。
的进给量ｆ，最后在保证刀具经济耐用度的条件下尽可能选 取大的切削速度ｖ。
硬质合金刀具高速切削加工铝合金时， 刀具牌号及推荐切削用量如表４。
表１ ＧＢ／Ｔ２０７５－１９９８规定切削加工铝合金时硬质合金刀具的选用表３ 适宜切削加工铝合金的硬质合金刀具表２ 适宜切削加工铝合金的常用国产普通硬质合金刀具３ 高速切削加工铝合金时硬质合金刀具切削用量的选用 在机床、刀具和工件等条件已确定的情况下，高速切削加工铝合金时，切削用量的选择直接关系到工件质量、 刀具使用寿命、生产率和生产成本。
选择得当，能充分发 挥机床和刀具的功能，最大限度地挖掘出生产潜力，取得 生产的最大效益；否则，就会造成很大的浪费甚至导致生 产事故，造成人员或设备的损害。
因此，必须综合考虑加 工质量、刀具耐用度、操作安全和生产率等因素，在保证 刀具经济耐用度的条件下，争取较高生产效率。
一般说来，应按ａｐ→ｆ→ｖ的顺序来选择切削用量，即： 首先应考虑尽可能选取大的切削深度ａｐ，其次尽可能选用大表４ 硬质合金刀具高速切削加工铝合金的刀具牌号及切削用量推 荐表参考文献： ［１］ 邓建新，赵 军．数控刀具材料选用手册［Ｍ］．机械工业出版社，２００５． ［２］ 艾 兴．高速切削加工技术［Ｍ］．国防工业出版社，２００３． ［３］ 刘杰华，任昭蓉．金属切削与刀具实用技术［Ｍ］．国防工业出版社，２００６． ［４］ 陆 剑 中 ，孙家 宁 ．金 属 切 削 原 理 与 刀 具 ［Ｍ］．机 械 工 业 出 版社，２００６． ［５］ 陆 剑 中 ，周志 明 ．金 属 切 削 原 理 与 刀 具 ［Ｍ］．机 械 工 业 出 版社，２００６． ［６］ 熊建武，周 进等．高速切削加工对刀具材料的要求及其合理选用［Ｊ］．企业技术开发，２００７，（１２）． ［７］ 熊建武，周 进等．高速铣削铝合金时铣刀材料和几何角度的合理选择［Ｊ］．企业技术开发，２００８，（３）．（上接 第６ ６页） 溶液连喷２次；③初发病时喷７０％代森锰锌可 湿性粉剂８００倍液或６５％代森锌可湿性粉剂５００倍液。
２．２ 药剂防治虫害（１）透翅蛾。
在葡萄开花后，透翅蛾产卵期和幼虫孵 化 期 可 用 ２０％氰 戊 菊 脂 ３０００倍 液 ， 或 ２５％灭 幼 脲 胶 悬 剂 ２０００倍液，或５０％辛硫磷乳油１０００～１５００倍液等喷雾防治。
（２）锈壁虱。
①萌芽前喷１次３～５波美度的石硫合剂溶液。
芽开绽时喷１次０．５～１波美度的石硫合剂；②生长期 展叶后有幼虫时喷２０％扫螨净可湿性粉剂３０００～４０００倍液。
（３）叶蝉。
若虫期喷５０％辛硫磷乳油１０００～１５００倍液 或２０％速灭杀丁乳油２５００～３０００倍液。
参考文献：（略）15。