瓦楞纸箱印刷中几个问题
瓦楞纸板不良原因分析
瓦楞纸板不良原因分析
瓦楞纸板是由瓦楞纸板芯和面纸组成的一种多层结构材料。它主要用
于包装和运输行业，承载能力强，便于加工和加工。然而，在实际生产和
使用过程中，我们经常会遇到各种瓦楞纸板的不良问题，这直接影响了其
使用效果和质量。以下是对瓦楞纸板不良原因进行分析的一些常见问题。
1.压痕和划痕：瓦楞纸板在生产过程中可能会出现压痕和划痕的问题。这可能是由于设备不当调整或操作不规范导致的。例如，如果压痕辊的间
距不正确，或者生产速度过快，纸板受到了太大的力，就会出现压痕。而
划痕则可能是由于切割工具不锋利或切割速度过快而导致的。
2.破裂和撕裂：瓦楞纸板在运输和使用过程中容易出现破裂和撕裂的
问题。这可能是由于纸板的强度不足造成的，可能是由于纸板芯的纸张质
量不好，或者纸张的厚度不足。此外，如果瓦楞纸板在存储或运输过程中
受到了湿气或温度变化的影响，也会导致纸板的强度减小，容易发生破裂
和撕裂。
3.潞水和水印：潞水是指瓦楞纸板表面出现水印痕迹，给纸板的外观
质量带来影响。潞水可能是由于纸张表面平整度不好，或者纸张吸水性能
不佳导致的。此外，如果生产过程中的湿度控制不当，或者纸板表面存在
杂质或污染物，也会导致潞水问题的出现。
4.尺寸不一致：瓦楞纸板的尺寸一致性是其质量的重要指标之一、如
果纸板的尺寸不一致，可能会导致包装箱的组合困难，影响使用效果。尺
寸不一致的原因可能是由于生产过程中的设备调整不准确或操作不规范，
或者纸板芯的厚度不一致，造成纸板的尺寸差异。
5.外观缺陷：瓦楞纸板的外观缺陷可能是指纸板芯表面的起泡、蜂窝状，或者面纸的褶皱、异常颜色等问题。这些缺陷可能是由于纸张质量不佳、生产过程中的设备故障或不良操作导致的。例如，如果纸张含水量不均匀，或者设备温度过高，就会导致瓦楞纸板表面起泡或蜂窝状。
纸箱厂纸板各种常见不良的解决方案
二十、面纸划痕
原因分析：①原纸制造时的划痕；②预热器有毛刺所致；③烘干机热 板上面有胶渣纸屑等异物，便磨擦划伤面纸；④烘干机后的各纸板托 架宥毛刺或硬物划伤；⑤堆码机转送带接扣部分开裂。 解决方法：①更换瓦纸；②打磨预热器；③清除热板异物；④清除异 物打磨毛刺；⑤更换皮带扣或将翘起带扣敲平。
二十一、白卡纸板泛黄
2．经双面机后瓦楞破碎 原因分析：①天桥各导纸辊或多重预热器缸面有毛刺造成机械划伤； ②天桥至单面机的传输带接扣扎破。 解决方法：①检查到有导致瓦楞破碎的毛刺，用砂纸或板挫打磨光滑； ②更换带扣，重新接好。
七、压线破损
1．里纸破裂 原因分析：①里纸质次，太薄；②里纸脱水严重无韧性；③压线凸轮 楞角不圆滑；④压痕过深。 解决方法：①更换里纸或适当调浅压痕深度；②里纸可不经过预热器； ③更换弧形压线轮或打磨光滑凸轮楞角；④适度调整压线深度。
八、压线折痕凹凸不平且深浅不均
原因分析：①压线太浅；②压线调节装置失灵；③压线轮变形；④压 线凸轮磨损严重，生产中未考虑磨损程度，仍按常规操作。 解决方法：①调深压线至里面纸不破裂且折后压线清晰平直为宜；② 校正维修压线调节装置至正常；③更换压线轮；④视压线程度适度深 调。
九、压线折后面纸破裂
原因分析：①面纸质次；②烘干机车速过慢，纸板脱水严重，面纸失 去韧性。 解决分析：①更换面纸；②提高烘干机车速。
纸箱在使用过程中存在的问题及需注意事项
纸箱在使⽤过程中存在的问题及需注意事项
纸箱在使⽤过程中存在的问题及需注意事项
在纸箱的使⽤过程中,主要出现的问题有两种:⼀、胖包或⿎包;⼆、纸箱的破损。我们分析问题产⽣的原因如下:
⼀、问题产⽣的原因
(⼀) 胖包或⿎包
1. 楞型选择不当
A ⽡的⾼度是最⾼的,同样的纸张,虽然其承受垂直压⼒性能好,但承受平⾯压⼒不如B型和C 型。A ⽡的纸箱装上产品后,在运输过程中,纸箱会受到横向和纵向的振动,包装物和纸箱之间的反复冲击使纸箱壁变薄,出现胖包或⿎包现象。
2. 堆放成品栈板的影响
产品在成品仓库堆放时,通常堆积得很⾼,⼀般是堆两个栈板⾼。纸箱在堆放过程中,纸箱,特别是底层箱的强度变化,是⼀“蠕变”过程,其特点是相对稳定载荷在相当的时间内作⽤于纸箱,纸箱在静载荷下会产⽣连续的弯曲变形,若长期保持静压⼒,纸箱将会压塌损坏,所以在栈板上堆放的最下层的纸箱常常发⽣臌胀,并有
⼀部份被压溃。纸箱受垂直压⼒时,箱⾯中央变形最⼤,出现压溃后的折痕似抛物线为⿎出状。试验证明⽡楞纸箱受压时,四个棱⾓处强度最好,横边中点处强度最差。因此上层栈板的脚直接压在纸箱中间,使纸箱中间部位形成集中载荷,会造成纸箱破裂或永久变形等。还有由于栈板的缝隙过宽,使纸箱的箱⾓掉进去,这些都会造成纸箱胖包或⿎包。
3. 没有确定好箱⾼的准确尺⼨
碳酸饮料箱和⽔箱的纸箱箱⾼⼀般确定为内装物瓶⼦的瓶⾼加上2mm 左右,由于纸箱堆放时,长时间承受静载荷,以及运输过程中受到冲击、振动、颠簸,使纸箱壁厚变薄,增加了⼀部分⾼度,使得箱⾼⽐瓶⾼⼤得更多,因此使纸箱的胖包或⿎包更加明显。
瓦楞纸印刷工艺常见的问题
国 壕＿ 每 ｌ
④过纸天桥过多堆积 （ Baidu Nhomakorabea少堆积 ）；
⑤ 过 纸天 桥输 出瓦楞 纸 板 张力 过大 （ 当减 适 小输 出张力控 制 ）。
① 使 用水 性 快干 油 墨替 代过 去 的苯 胺 油 墨 ， 绿 色环 保符 合 时代 的发展要 求 ； ② 机 器 结构 简 单 ，价格 相 对便 宜 ，投 资 少 ，
热 ）； ③涂胶机涂胶量偏少 （ 适当增大涂胶机的着
胶量）；
② 瓦楞 辊 与涂 胶 辊 不平 行 （ 整 二者 之 间 的 调
合 理 间隙 ） ；
④ 车速 太 低 （ 据 实 际运行 质 量 ，适 当提 高 根
车速）；
③ 粘合 剂 附着量 小 （ 大粘 合剂 附着 量 ）； 加 ④ 导纸 板位 置 不 正 或有 脏物 （ 正 导纸 板 位 修
说 明。
⑤ 车速 太 快 （ 当减低 车速 ）。 适
（）横向向上翘曲 ３
① 面 纸 预 热 包 角 太 大 （ 小 包 角 、 降低 预 减
热 ）；
１ 原材 料的常见质量 问题 ．
（）粘合不好 １ ①面 纸、芯纸 水份大 （ 加大预热 力度 或调
纸 ）：
② 里 纸 预 热 包 角 太 小 （ 大 包 角 、 加 强 预 增
② 帆 布 带 横 向张 力 不 均 衡 （ 持 清 洁 和 干 保
瓦楞纸箱常见问题原因及解决方法
解决 4. 优化操作、更换部件: a)替换或整理啤垫 b) 去掉啤胶、更换啤刀,减少模 啤压力, 替换啤垫 c) 替换或调整折箱的皮带 d) 调整相关部位将冲击减到最少 e) 移动或抬高堆叠器皮带 5.联系水墨供应商
6
因素 1.印版压力过大 2.水墨PH值太低 3.网纹辊到印版压力过大 4.印版水墨膜太厚
14
原因 1. 水墨流变性低使印迹亮色 变暗
2.
解决 1. 增加水墨流平性
2.
版或版衬松弛
3. 辊因齿轮或轴承弹起
将印版或版衬重装
3. 必需时检查和修理 齿轮和轴承
15
原因 1. 印版压力太小 2. 承印材料差致水墨膜层太薄 ( 如太粗糙, 表面疏松)
3. 4.
承印材料表面太湿或太光 水墨太快地干燥
解决 4.调整水墨pH值至规定值或用 新鲜的水墨替换 5.改变表面张力、减少水墨膜 层厚度或提高干燥能力 6.联系水墨供应商,听取水墨供 应商建议
4
5.表面张力过高不利于干燥
6.第二色墨与第一色墨不相容
因素 1.由於水墨不干或水墨膜层太厚
解决
2.
底层水墨膜层不均匀 (重影, 颜色 不均匀)
3. 过高的表面张力致水墨不易干燥
解决 1. a)压紧衬垫与印版 b) 增加水墨粘度 c) 增加水墨膜层厚度 d) 使用比较软的衬垫 2.调整印刷压力 3.换上备用品并同供应商联系处理 4.加新鲜的水墨提高水墨粘度 5.加新鲜的水墨或将脱水剂加入水 墨 6.清洁或更换网纹辊l
常见的瓦楞纸板缺陷及其解决方法
常见的瓦楞纸板缺陷及其解决方法
瓦楞纸板产生质量问题的原因是多方面的，有原纸质量缺陷的因素，也有生产工艺不当的原因；有机器不良造成的，亦与操作技术的把握程度有关等等。
防止瓦楞纸板质量问题的产生，首先要注重从质量的源头上进行控制，即要加强原纸的质量检验和控制，并对生产设备进行认真的保养和维修。生产质量源头控制好了，还要注意把握好操作技术和工艺技术关，如不同质量的原纸、不同含水率的原纸、不同生产环境条件下，单面机的生产速度若一概开快车，就很容易产生质量缺陷问题。
所以，科学合理地掌握生产工艺，也是提高瓦楞纸板加工质量的有效措施。
瓦楞纸板翘曲变形消除办法
采用适量而又均匀、恒定的涂胶量；
控制原纸的水分不能超标；保持适度的预热；
控制瓦楞纸板过纸天桥中应保持一定的滞留量；
根据原纸的水分，调整机器的生产速度；纸卷的张力要控制适度，不可过紧或过松，两边也不可存在松紧不一情况；
重量辊的压力要调整保持适度；通过增大或减少预热或喷蒸汽的办法，来调整原纸水分的平衡；
控制单面机或双面机生产环境保持稳定的温湿度；
瓦楞辊、压力辊、活动辊和预热辊要调整保持平衡状态；
对使用磨损厉害的瓦楞辊应更换新辊；
切忌将含水率高低悬殊过大的瓦楞纸、面纸或里纸（箱板纸）进行配套成型加工。
瓦楞纸板出现搓衣板状变形的原因
瓦楞纸板由于受到温度、黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的作用，就容易出现搓衣板状变形。
产生原因：
1、原纸的纤维组织的伸缩率差异较大；
2、面纸或里纸的定量偏低和原纸的纤维组织过于柔软的话，成型后其挺度相应也就差；
3、黏合剂涂布量过多或不均匀时，使瓦楞楞顶两侧边缘也有胶液，当其与面纸或里纸黏结干燥后，由于收缩作用导致对面纸或里纸构成一定扭力；
包装印刷瓦楞问题产生的原因及解决办法
解决办法
排色序时，将有叠色关系的 两种颜色间隔尽量远，保证
前色墨有充足时间干燥
前色墨添加快干剂并降低黏度， 后色添加慢干剂并提高其黏度 减慢机速
提高后一色的印刷压力
三 印迹增大
问题
传墨量过大
着墨压力过大 印刷压力过大 水墨的流动性太强 面纸过于疏松 ，吸水性过强
解决办法
减小刮墨辊与网纹辊之 间间隙，减少上墨量 减小网纹辊与印版滚筒之间压力 合理调节印刷压力
调整压辊数量 适度减少输纸辊重
力，调整平行度 更换瓦楞原纸
适当调整张力系统
五 表面起泡
产生原因
原纸张力太小
加热板与传送 带之间间隙太高 原纸涂胶不均
原纸、纸板过分干燥
解决办法
适当调整张力系统
调整两者之间的间隙
调整涂胶量
调整预热、预调系 统，降低加热板热量
六 切断长度不稳定
产生原因
双面机对单面瓦楞 纸板的牵引力不足 输死桥架张力控制太大 横切机输纸压力不够
调整、重置压辊 检查并排除热量不足的因素
产生原因
热量过高、淀粉过早凝合 胶黏剂形成团块 ，上胶不均匀 面纸张力太大
面纸、芯纸水分过大 胶黏剂附着量小 胶黏剂质量不好
解决办法
适当减少预热 提高胶黏剂的质量 调整刹车装置，减少摩擦力 加大预热力度或换纸 加大胶黏剂附着量
瓦楞纸箱工艺解决方案(纸板印刷问题)
油墨——覆盖不均
（只适用于柔版印刷） 是指油墨在整张纸上的浓度和分布不均。
原因
刮墨辊调整不当 刮墨辊严重磨损 刮墨刀调整不当 刮墨刀严重磨损 网纹辊上有污垢 网纹辊严重磨损或网穴堵塞 网纹辊压力太小 网纹辊损坏 承印物不着墨，或着墨不均 纸板面纸露楞 油墨浓度太低 印版表面不净 印版硬度不准确 印版压印压力太小
措施
通过以下方式加快油墨变干速度： 降低油墨粘度 应用较好的刮墨装置降低油墨层厚度 改变油墨配方使油墨变干速度加快 降低印刷机运转速度 减少网纹辊中油墨流量 提高干燥器温度
印迹模糊 原因
因承印物的表面质量问题导致油墨不干
措施
调换承印物，降低油墨层厚度，或加强干 燥系统功能 咨询纸板生产商或油墨生产商的技术人员 向油墨生产商的技术人员寻求帮助 咨询油墨生产商的技术人员 调整油墨计量辊，印刷滚筒，网纹辊（只 适用于柔版印刷）和压印滚筒之间的平行 状况 检查印版的水平情况 清除印版上的污垢 重新调整带纸轮使之与印刷部位对齐，或 使之置于瓦楞纸板的外缘 调换或调整折带 调整或将之去除以使其影响降低到最小 将输送带从印刷区域移走或抬高其位置 调整纸板挡板位置或纸板传送带的速度， 如果涂墨量太多，有必要提高传送带的速 度
减少油墨流量 胶版印刷中的油墨渗透可能是由于堆纸架上的 纸板互相叠压引起。可以通过减少堆纸架上数 量降低油墨渗透 从油墨生产商的技术代表那寻求帮助 调换纸板面纸或油墨，或咨询面纸或油墨生产 商的技术代表
瓦楞纸板生产过程中常见问题浅析
２
瓦 楞 纸 板 厚 度 不 足
从 理 论 上 来 看 ， 瓦 楞 纸 板 的 设 计 厚 度 应 当 是 瓦
３ 瓦 楞 纸 板脱 胶
瓦楞 纸板 脱胶 现 象经 常会 出现在 楞 峰 顶部 与底
部 ，使 面 纸 和 里 纸 与 芯 纸 发 生 分 离 。 导 致 瓦 楞 纸 板 脱 胶 的原 因主 要 有 以 下 几 种 ：
工 艺 ，扬 长 避 短 ， 制 作 出 客 户 比 较 满 意 的 产 品 ， 这
才 是 我 们 的 最 终 目 的 。 一
自具 有 不 同 的 特 性 ， 我 们 不 能 说 烫 金 比 冷 转 移 好 ，
也 不 能 说 冷 转 移 比 烫 金 强 ， 而 是 要 根 据 客 户 产 品 的
艺。
凹 陷 烫 、镂 空 烫 等 工 艺 ； 和 网点 转 移 具 有优 势 ：
电 化 铝 可 以 实 现 编 程 跳 冷 烫 箔 不 能 跳 步 。 利 用
步 ．浪 费 小 ；
易糊 版 ：
率 偏 低 ，浪 费 大 ；
点 、和 大 面 积 图 文 转 移 ；
精 细 线 条 ． 尤 其 是 阴 线 容 可 以 实 现 精 细 线 条 、 网
印 方式。
表 １ 烫 金 和 冷 转 移 的 特 点
烫 金 的 特 点
瓦楞纸箱缺陷及产生原因
油墨原因
1
0
0
印刷
纸屑、灰尘等异 物
1
6
6
1：纸板线横切刀及飞 边刀不利产生纸尘 2： 纸板边沿有纸屑 3：没有及时擦版
1：定期检查和保养横切刀及飞边刀 2：生产纸板时发现纸屑多影响印刷， 通知磨刀或换刀. 3：印刷机生产时发现纸屑及时擦板
露白
缺墨
1
1
1：水墨管堵塞上不上
墨
1：停机及时清洗管道，定期清理水墨
1:按《印刷压力调节操作规程》调整压 力 2：首检时确认压力合适，确认控制版 压的 指针在合适的位置
印刷 油墨粘度过高
5
1
5
1：未检水墨粘度，未 调整水墨粘度 2：水墨在机上使用时 间久粘度升高
1：检查水墨粘度在生产的合适范围 2：生产过程中每30分钟检查印刷效 果，发现糊版及时调整水墨粘度
印刷 油墨色浓度变化 5
60 墨
循环系统中的墨渣
漏印 （残 缺）
印刷
版压和印压适合 度不当（过轻）
20
3
跑板 纸板不平整
20
3
60
1:压力调整不到位 2:标准调试压力只是一 个范围，不可能一步到 位
1:按《印刷压力调节操作规程》调整压 力 2：首检时确认压力合适，确认控制版 压的 指针在合适的位置
60 1：纸板局部异常压扁 停机查找原因并排除并全检
解读瓦楞纸箱水墨印刷常见问题
解读瓦楞纸箱水墨印刷常见问题(一)
目前瓦楞纸箱行业使用水性油墨印刷的设备有四种生产方式，它们的特点各有不同。
一是链条式单机印刷方式，此种方式只能印刷，没有开槽和模切。
二是普遍使用的印刷开槽和圆压圆模切的生产方式，此方式采用上上墨印刷，经开槽或模切后，只需粘合（钉箱）即可成型。
三是使用全自动印刷开槽、折叠粘合（钉箱）的生产方式，此机为折叠成型而采用下上墨印刷系统，属一次性成型机。
第四种是目前较先进的印刷、圆压平模切方式，它的特点是可多色印刷，设备精度较高，印制的产品可达到彩色印刷的效果，特别适用于彩色纸盒的销售包装。以上几种生产方式，其共同的特点都是采用水墨印刷，印刷原理及设备结构基本相同，只是印色多少、网纹线数及工艺装备不同而已。印刷过程受到诸多方面和因素的影响和制约，很多问题不是由操作工进行简单调整便可以解决的。只有通过各方面的配合，尽量减少和避免在生产过程出现的一些不必要的问题。
本文就水墨印刷中容易或经常出现的普通问题进行分析，并相应采取必要的措施。
1. 开槽刀和纵压线尺寸不准，产生印刷位置不准确
原因分析：由于开槽、压线未按工艺图纸要求的尺寸调整，造成纸板长度或宽度制造尺寸偏离，最终影响印刷位置不准。
解决方案：首先应按图纸的制造尺寸调整开槽或压线尺寸，要求位置准确，然后根据准确的尺寸位置重新调整印版位置，检查开槽或压线轮因磨损所产生的偏差。
2. 排制印刷版位置不准，造成印版的重新调整
原因分析：由于套色和局部印版位置标注不明确，排版时误差较大，在实际生产中印刷位置明显产生偏差。目前的印刷设备基本是滚筒式印刷，而排版是在平面上，必然会产生纵向位置误差，又由于印刷压力的大小还产生缩率问题。
包材知识丨一文了解瓦楞纸箱印刷的常见问题及注意事项
包材知识丨一文了解瓦楞纸箱印刷的常见问题及注意事项
“
导读：纸箱印刷为了获得尽善尽美的效果，需要综合考虑印前设计、印刷、印后加工等方面。今天分享从设计、印刷、印后加工等方面分析下瓦楞纸箱印刷中的常见问题及注意事项，内容供优品包材系统的采供朋友们参考：
”
瓦楞纸箱
瓦楞纸箱以优越的使用性能和良好的加工性能逐渐取代木箱等运输包装容器，成为运输包装的主力军。它除了保护商品、便于仓储、运输之外，还起到美化商品，宣传商品的作用。瓦楞纸箱属于绿色环保产品，它利于环保，利于装卸运输。
1
与设计有关的问题
采用胶印机印刷瓦楞纸箱面纸时，在设计上的要求比较宽松，但需要注意以下几点。
(1) 连续调图案的密度分布要均匀，并要按色别区分挂网角度。主体色应为原色或间
色，能利用专色的尽量不要设计成多色套印。
(2) 含有大面积实地套印的，不要再设计同色套印的细小图案或文字。如果需要烫印，则设计的实地烫印面积不宜太大，以免由于压力不实而造成烫印漏白；烫印的文字也不宜太小，否则会糊字、糊版。需要印金的一般要设计成先印一层均匀的底色再印金。
(3) 避免沿印刷方向设计长条实地，以免在串墨辊的串墨作用下使周围的空白部分受到长条边缘印色的影响。
(4) 避免设计大面积深暗色调的实地，因为胶印的墨层厚度不可能像网印那样厚实，如果非要达到设计的那种深暗效果可能要印两遍，这会给印刷和印后加工带来麻烦。
(5) 设计时条形码不宜采用套印，且拼版时尽量将条形码放在版面中间或接近叼口的地方，因为左、右上角易出现甩角或起皱，特别是印刷面积较大的纸箱面纸时尤为明显，这会使条形码产生重影、变形。而且，条形码的线条方向要尽量与印刷方向相同，因为印刷中橡皮布的挤压变形主要发生在印刷方向上。最后还要注意成箱后条形码要位于纸箱背面或侧面的下方。
只要干货！纸箱生产常见问题与解决办法
只要干货！纸箱生产常见问题与解决办法
1
水墨印刷方面
1.1 印刷拖脏
故障原因：1．水墨不干或水墨膜层太厚；2．底层水墨膜层不均匀；3．过高的表面张力致水墨不易干燥
排除办法：1．提高干燥速度；3．测量调整网纹辊、印版和压力辊间压力、轴的平行度；4．更换溶剂，减少水墨膜层厚度，或增加干燥能力
1.2 糊版、堵版
故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快
排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥速度
1.3 叠色不良
故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去
排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力
1.4 印刷针孔或鱼眼
故障原因：1．加消泡剂过多或消泡剂与水墨不溶；2.承印材表面张力过大；3.水墨泡沫或微沫过多
排除办法：1．更换水墨或加没有消泡剂的新鲜水墨；2.加入合适的添加剂；3.除去泡沫或更换水墨
1.5 颜色太浅
故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小
排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或加快印刷速度。
1.6 颜色太深
故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大
排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传刮墨辊或刮墨刀的压力
瓦楞纸箱印刷常见的三个误区
误区一：采用胶印软片作为最终输出软片
胶印软片有着采购方便、经济、供货及时等一系列优点，且工艺条件也相对成熟。但是，胶印软片有一个致命的弱点：表面过于光洁。感光树脂柔性版在光聚合反应过程中会释放出一定数量的氧气，只有磨砂软片可以将这些氧气顺利地引导出去，使得软片与版材仍保持等应接触，精确地转移影像。
与此相反，胶印软片表面光洁，不能将氧气顺利地导出，导致软片与版材之间的间隔变大，引起图像变形、图文变粗、模糊等故障。有些制版操作人员采用撒爽身粉的办法，一定程度上缓解了这些问题，但是同时也导致透光率下降，增加了底片的云雾度。
误区二：印前系统配置不合理
由于柔印的专用软件比较昂贵，非一般中小型制版公司可以承受，所以目前国内只有少数几家海外公司消费得起，而绝大多数制版厂商则进行了因地制宜的国产化。一般而言，小规模的制版厂大多采用平台扫描仪和数字相机作为输入设备，修正电脑采用的PC或苹果G3，再加上照排机、冲片机作为输出装备。
由于受制版规模的限制，所以许多国内厂家照搬胶印制版的配置，甚至采用打印输出加照相等滞后技术，使得国内的瓦楞纸箱柔印技术一直处于一种低水平的状态，仅仅作为手刻橡胶版的替代品，尚未进入彩色瓦楞纸箱印刷的时代，与国外同行相比，我们落后了将近10-15年。
误区三：版材的选型比较盲目
许多制版企业没有考虑印刷厂的实际情况，如印刷机的型号、贴版胶带的厚度、使用油墨的类型等，盲目地从众。以瓦楞纸箱用的印版为例，许多客户仅仅知道杜邦公司非常着名的TDR型版材。TDR是一种广泛使用的瓦楞纸印刷版材，具有优异的制版性能，但分辨力不如EXL／UXL等一批薄版来得高。
瓦楞纸印后加工中应注意的几个问题
很 广泛 ；柔 性版 预 印刷 的方 式 与 凹 版 预 印一样 ，是使用 凹版或 柔版 印
刷 机在 卷 筒纸 上进 行 印刷 ， 印刷 后 仍然 收 料成 卷
筒纸， 再将 印刷好 的卷 筒 纸上 瓦线 做成 瓦 楞纸 箱 板， 最后模 切 成箱 的工艺 。
造 成模 切压 痕规 格不 准 的现 象 时有
瓦楞 纸箱 的 印刷 主要 有平 版 印 刷机 直接 印刷 、柔 性版 印刷 机 直接
印刷 、 平版 印刷 机 预 印刷 、 柔性 版 印
刷机 预 印刷 、凹版 印刷机 预 印刷等
方式 。
力、 角度 和速 度要调 至适 中 。 合机 压
长度可 适 当调 节 。较长 的压合 长度 下 ， 作人 员可 根据 产 品需 求卸 除 、 操 减 少皮 带下 的压送 滚筒 。 自动裱 瓦 机在 压合 部 位装有 液
形 瓦 楞纸 的楞形 分为 Ｖ 形 、 ｕ形 和 ｕ 形 ，各 自的 印制 性 ｖ 能 不 同。Ｖ形 瓦楞 波 形 的特 征 是 ： 面抗 压 力值 平 高， 使用 中节省 粘合 剂用 量 ， 约 瓦楞原 纸 ， 节 但这
瓦楞纸板常见故障原因分析与排除
瓦楞纸板常见故障原因分析与排除
在一般情况下，纸板出现不良现象，主要是以下几方面原因，1、机械出现故障；2、机器调整不到位；3、蒸汽供应不足；4、浆糊制作质量不合格；5、原纸质量不达标等。所有这些都围绕一个员工的“责任心”来决定的。不管是设备缺陷还是原材料因素引起的，在人的责任心驱动下都是可以互补的。
纸板粘接原理：途胶—渗透—相接—粘接—定型
瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，胶水渗透面纸表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。同时面纸和瓦楞芯纸与浆糊表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合，渗透到纸板的浆糊同纸板表面的浆糊形成一个集合，这种粘合本身分子间的粘合称为凝聚粘合，三种粘合将面纸与芯纸紧密粘合。
浆糊的糊化温度与气候的关系
夏天的糊化温度为57-59℃，冬天的糊化温度为55-57℃，因为夏天浆糊温度高，纸张及机械热度均够，较易贴合，所以糊化温度较高，粘度比较稳定，冬天因天气寒冷，浆糊温度也低，所以要降低糊化温度，减少浆糊熟化需求之热量，以利于贴合。
3，生粉的糊化过程是先破坏团粒结构导致团粒澎胀，使淀粉分子和水溶解。
4，粘合过程是在有足够的热度和湿度在原纸上完成，涂敷于楞峰上的浆糊逐渐浸润，扩散并渗透入纸张纤维结构中，此时生粉将会迅速凝胶熟化并在高温作用下蒸发掉水分，最后达到完全固化。若浆糊凝胶过快，将会造成因胶水扩散﹑渗透不够而集结在纸板的表面并凝结成晶状，造成纸板假粘；若浆糊凝胶过慢，将会出现胶水大量地扩散并渗透到楞峰施胶线两侧而呈现白色线条状，此时因生粉无法熟化而丧失粘性，致使纸板粘合欠佳。由此可见，寻找浆糊的凝胶点是解决纸板粘合效果的关键，由于单面机和双面机的机构差异，决定浆糊配方应有所不同，通常情况下单面机由于其独特的施胶机构决定其粘合过程是在高温﹑高速的状态下粘合成型的，在一瞬间内需要完成途胶—渗透—相接—粘接—定型这样5个粘合成型步骤。因此选择黏度低﹑凝胶点较高的配方，而糊机粘合时间比单面坑机长，且涂胶机构
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瓦楞纸箱印刷中几个问题
印刷漏白
瓦楞纸箱印刷乃是直接在瓦楞纸板上印刷，瓦楞纸板的表面平整度便是影响印刷的主要因素。A瓦楞纸板因楞型高，瓦楞间距大，特别容易引起表面皱折，在采用低克重面纸时尤其容易出现透楞，影响印刷。B 瓦楞纸箱相对好一些。对此，一方面应加强平板的管理，避免出现额外的折痕;另一方面可以在印机上稍作调整。适当减小印版筒与压力筒之间的间距(即增加印版压力)可以消除漏白，但要防止纸板瓦楞被压塌。另外，对于大面积印版，可以用双面胶适当垫高印版中间部位，也可以消除漏白。
栏外空白
当花纹轮与印筒或印筒与压筒的压力过高时，版面的油墨会被压出四周导致版面油墨浓度较薄，而印版的周围会溢出很厚的油墨，在这种情况下转移到纸板表面，溢出在印版周围的油墨印出来好象镜框一样，网点会被压得消失，我们称之为栏外空白。要防止栏外空白，则①要保持花纹轮、印版筒、压筒相互之间以吻触(KissTouch)为度，上述三者之间的压力，其中有一压力过高时就会发生油墨溢出边缘的情形，这种适性的压力是以调整至轻微的吻触程度为最理想。②如印版厚度不均时，可以适当研磨版面，或在印版背面贴纸片等。③宽面印刷较多时，要使用较硬质的油墨，涂布量要多一点，印压也重一点;细字或网点印刷较多时，使用流动性较好的油墨，涂布量不要太多，印压要调
整至最小限度。
叠色漏白
当在一种颜色上盖上另一种颜色时(通常为黑色)，常会出现第二色印刷不上的情况。其原因可以归结为二种油墨颜料的表面张力相差较大，上面油墨颜料无法均匀地覆盖在下面墨层上。目前尚没有找到一种方法可以彻底解决这一毛病。在纸板印刷实际操作中，以下方法可稍作改善：1.提高第一色干燥速度，可以适当添加酒精或氨水等;2降低第二色的粘度，或提高其附着力，适当增加印刷压力。
粘度增加
油墨在使用过程中常常会出现粘度增加，颜色加深的情况，这是由于油墨中氨水的挥发造成的。粘度与PH值有关，随着油墨不停地循环，氨水挥发，PH值下降，粘度增加;同时水分的挥发，使印刷颜色加深。因此，在印刷过程中(特别在封样时)，应控制油墨粘度，适当加点水，以保证色相前后一致。
油墨零头的控制
在纸箱印刷车间，零头油墨多一直是一个老大难问题，常常会出现一个品种有三四个半桶油墨的情况。究其原因不外乎二个：一是领墨人员喜欢领用原桶墨，这样可以减少色相偏差等麻烦;二是用剩的半桶墨未能及时归位。解决的方法其实也很简单，一方面库管要加强监督，有半桶墨必须领半桶墨，至于剩墨因冲过水而引起色相偏差可以通过适当加入原墨来解决;另一方面也可以将剩墨全部用来调油墨，这需要
调墨工有足够的经验。
专墨与调墨
目前小纸箱厂一般都无专业调墨工，自己不调色，所需油墨全部从油墨厂直接购买，这样省心省事且质量有保证，但费用较高。油墨厂如供货不及时会造成断料。上规模的纸箱厂都配备专业调墨人员，小批量的专墨由自己调(基墨从油墨厂购买)，这样可以现调现用，保证供应，且价格较低，因为目前油墨厂家基墨与专墨之间的价格相差较大。只有大批量的专色墨才从油墨厂订购。从经济角度上考虑，纸箱厂全部购买基墨来调可以省下一大笔钱，但这样做必须保证二点：一是调墨人员技术过硬且人手充足;二是需配备一定的调墨设备，包括搅拌装置和油墨缸，否则一小桶油墨刮一次样是不现实的。