第二章 数控系统组成原理

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数控系统组成及工作过程

数控系统组成及工作过程
自动控制系统。
CNC系统是由计算机承担数控中的命令发生 器和控制器的数控系统。
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CHENLI
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3. 数控机床(CNC Machine Tool)装备了 数控系统的机床称之为数控机床。
二.数控系统的组成和工作过程
1. 数控机床的组成
数控机床
数控系统
机床本体
2. 数控系统组成
由输入/输出装置、数控装置、伺服驱动 装置和辅助装置组成
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3.数控系统的主要工作过程
1) 正常工作前的准备工作 2) 零件加工控制信息的输入 3) 数控加工程序的译码和预处理 4) 插补计算 5) 位置控制
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§1.2数控系统分类
一.按运动轨迹分类
1. 点位控制系统 控制机床运动部件从一点准确的移动到
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作业:补充题
1、数控系统由那几部分组成,各部
分有何作用?
2、开环、半闭环、闭环控制系统有
何区别和联系?
3、世界上第一台数控系统什么年代
什么公司研发而成?数控系统的发展
阶段如何划分?
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置,伺服驱动装置由驱动电路和伺服电动机
组成,并与机床上的机械传动部件组成数控 机床的主传动系统和进给传动系统。
◆主轴伺服驱动装置接受来自PLC的转向 和转速指令,经过功率放大后驱动主轴电动 机转动。
◆进给伺服驱动装置在每个插补周期内接
受数控装置的位移指令,经过功率放大后驱

数控技术介绍及应用(ppt 54页)

数控技术介绍及应用(ppt 54页)
电机驱动单元接收到 一个脉冲相应旋转一个角度,称为步距角,通过机床传动部件, 使工作台相应产生一个位移量。
开环控制系统没有反馈装置,不能消除步进电机失步产生 的误差。因此开环控制系统一般用于运动速度较低和加工精度 不高的机床。
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2)闭环控制系统(Closed Loop Control System)
装置等。数控机床的刚度要求更高,传动装置间隙要小,
摩擦系数要小且要有恰当的阻尼。
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1.3 数字控制系统
1.3.1 数控系统的组成和分类 (1)数控系统:
是一种能控制机器运动的装置。加工程序输入系统 后能够自动解释指令,进行运算,并由系统的输出装置 向机床的执行机构发出指令,完成规定的运动或动作。
改革开放以来,通过技术引进、科学攻关和技术改造, 我国的数控技术有了较大的进步,逐步形成产业。 1980年北 京机床研究所引进日本FANUC5、7、3、6数控系统,上海 机床研究所引进美国GE公司的MTC-1数控系统,辽宁精密 仪器厂引进美国Bendix公司的Dynapth LTD10数控系统。
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第一章 绪论
数控技术是现代制造技术的基础,数控技术水平的高低、 数控设备的拥有量以及数控技术的普及程度,已经成为衡 量一个国家综合国力和工业现代化水平的重要标志。
数控技术经过几十年的发展(1952年第一台数控机床问世 ),已广泛应用于现代工业的各领域,成为制造业现代化 的基础。数控技术不仅应用于金属切削机床,还应用于其 他多种设备。如机器人、坐标测量机、数控雕刻机、数控 绘图机、电火花加工机床等。
闭环控制系统在机床运动方向上增加测量工作台实际 位移的传感器,将工作台实际位置的信息反馈给CNC 的比较器,如有误差,由CNC发指令,使工作台运动 直至误差消失。 采用闭环控制系统的机床的位置精度大大提高。

数控系统的结构和工作原理

数控系统的结构和工作原理
FANUC 0iC FSSB伺服控制:NC上的口为 COP10A,接伺服放大器COP10B,如还有一个
伺服放大器,则再从COP10A 到 COP10B。 FANUC 0iC I/O:I/O Link NC上的口为JD1A, 接I/O单元上JD1B,如再有一个I/O单元,从上一
单元JD1A接至下一个单元JD1B。CB104— CB107为4根扁平电缆,每根50芯,通向机床面板和
机床
FSSB和I/O Link体现 FANUC 公司硬件结构思想, 主运动信息和辅助运动信息分离
四、SIEMENS(西门子)802D系统结构
一、数控系统主要部件
数控控制器 伺服(主轴)放大器、电机(反馈) I/O装置 机床
二、数控机床装配过程
1、机床厂选型购置 2、电器、机械连接 3、PLC编程(辅助功能) 4、参数确定(主运动) 5、联调
三、FANUC 0iC 系统的结构
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
FSSB 主运动信息
I/O Link 辅助运动信息

数控机床的工作原理及工作过程

数控机床的工作原理及工作过程

数控机床的工作原理及工作过程1. 工作原理数控机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备,能够精确地加工各种复杂形状的工件。

它的工作原理可以简单概括为以下几个步骤:1.1 输入指令:操作人员通过计算机界面输入加工工件的相关参数和加工路径等指令。

1.2 数据处理:计算机根据输入的指令,对加工工件进行分析和处理,生成相应的控制程序。

1.3 控制系统:控制程序通过数控系统将各种指令传递给数控机床的各个部件,控制其运动和加工过程。

1.4 传动系统:数控机床的传动系统由伺服机电、滚珠丝杠、齿轮传动等组成,通过控制信号驱动工作台、主轴等部件的运动。

1.5 传感器:数控机床配备了各种传感器,如位移传感器、速度传感器等,用于监测加工过程中的各种参数,并将其反馈给数控系统。

1.6 执行部件:根据数控系统的指令,执行部件包括工作台、主轴等,能够按照预定的路径和速度进行运动和加工。

2. 工作过程数控机床的工作过程可以分为以下几个阶段:2.1 加工准备:在开始加工之前,操作人员需要进行一系列的准备工作。

首先,根据工件的要求和加工工艺,编写相应的加工程序,并将其输入到数控系统中。

然后,根据工件的尺寸和形状,选择合适的夹具和刀具,并进行安装和调整。

2.2 加工设置:操作人员通过数控系统对加工参数进行设置,包括切削速度、进给速度、加工深度等。

同时,还需要调整工作台的位置和角度,以确保加工过程中工件的稳定性和准确性。

2.3 加工操作:在加工过程中,数控系统会根据预先编写的加工程序,控制工作台和主轴等部件的运动。

工作台按照指定的路径和速度进行挪移,主轴带动刀具进行切削。

同时,传感器会不断监测加工过程中的各种参数,并将其反馈给数控系统进行实时控制和调整。

2.4 加工检测:在加工完成后,操作人员会对加工件进行检测和测量,以确保其质量和尺寸的准确性。

这可以通过各种测量仪器和设备进行,如千分尺、三坐标测量机等。

2.5 加工调整:如果加工件不符合要求,操作人员可以根据检测结果对加工程序和参数进行调整,以达到预期的加工效果。

数控技术-第2讲-CNC

数控技术-第2讲-CNC

数控技术-第2讲-CNCCNC系统第2章CNC系统了解数控系统的组成、原理、分类和功能及开放式数控体系结构。

掌握CNC系统的数据转换及处理过程和进给速度控制过程。

C系统组成与工作原理1 ) CNC 系统概念:计算机数控系统( CNC ,Computerized Numerical Control ),是在硬件数控(NC)系统的基础上发展起来的,用一台计算机完成数控装置的所有功能。

CNC 系统由硬件和软件组成。

CNC系统组成框图3C系统组成与工作原理2)CNC系统功能结构:数控机床的结构组成C系统组成与工作原理输入:输入CNC 装置的有零件程序、控制参数和补偿数据。

输入形式有光电阅读机纸带输入、键盘输入、磁盘输入、通信接口输入及连接上级计算机的DNC(直接数控)接口输入。

从CNC装置工作方式看,有存储工作方式和NC 工作方式输入。

通常在输入过程中CNC装置还要完成无效码删除,代码校验和代码转换等工作。

5C系统组成与工作原理存储方式:是将加工的零件程序一次且全部输入到CNC 装置内部存储器中,加工时再从存储器把一个个程序段调出;所谓NC工作方式是指CNC装置一边输入一边加工,即在前一个程序段正在加工时,输入后一个程序段内容。

C系统组成与工作原理译码:译码处理,是将零件程序以一个程序段为单位进行处理,把其中的各种零件轮廓信息,加工速度信息(F代码)和其他辅助信息按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的数据形式,并以一定的数据格式放在指定的内存专用区间。

在译码过程中,还要完成对程序段的语法检查,若发现语法错误便立即报警。

7C系统组成与工作原理刀具补偿:刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。

CNC装置的零件程序是以零件轮廓轨迹来编程,刀具补偿的作用是把零件轮廓轨迹的数据转换成刀具中心轨迹的数据。

目前在比较好的CNC装置中,刀具补偿的工作还包括程序段间的转接(即尖角过渡)和过切削判别,这就是所谓C刀具补偿。

数控 系统基本原理与结构

数控 系统基本原理与结构
(3)结构简单,容易实现。
(4)正是由于只有一个微处理机集中控制,其功能将受微处理机字长、数据 宽度、寻址能力和运算速度等因素的限制。
多微处理机(紧耦合、松耦合)的结构特点:
1)性能价格比高。
2)采用模块化结构具有良好的适应性和扩展性。
3)可靠性高。
4)硬件易于组织规模生产。
多微处理机CNC装置的典型结构
输出至机床的
控制信号图2-18 双端口存储器结构框图
CRT (CPU2)
插补 (CPU3)
轴控制 (CPU4)
图2-19 多微处理机共享存储器结构框图
2.3.2 PC-based数控系统的硬件构成
1. PC-based数控系统的体系结构主要有以下3种形式 (1)专用数控加PC前端的复合式结构
串口
并口
模块 (CPU)
系统总线
操作面板 显示模块
CNC插补 模块
(CPU)
PC功能 模块
(CPU)
位置控制 模块
(CPU)
主轴控制 模块
图2-17 多微处理机共享总线结构框图
1)共享存储器结构
中断 控制
仲裁逻 辑控制
端口1 RAM
地址和数据多 路转换器
从机床来的 控制信号
I/O(CPU1) 共享存储器
端口2
第二章 数控系统基本原理与结构
2.3 计算机数控系统硬件结构
2.3.1 CNC系统的定义与结构
CNC系统: 是用一个存储程序的计算机,按照存储在 计算机内的读写存储器中的控制程序去执行数控装置 的一部分或全部功能,在计算机之外的唯一装置是接 口。
CNC控制器
指令 输入
计算机 (CNC软件)
硬件电路 (CNC硬件)

数控系统的组成及工作原理

数控系统的组成及工作原理

3.刀具半径补偿原理(2): .刀具半径补偿原理( ):
X ′ = X + ∆X Y ′ = Y + ∆Y Y ∆X = R ⋅ sin α = R X 2 +Y 2 X ∆Y = − R ⋅ cos α = − R X 2 +Y2 Y X′= X +R X 2 +Y 2 X Y ′ = Y − R X 2 +Y 2
上面讨论的是单段轮廓的刀补情况,通常工件轮 廓由多段曲线组成,如直线与直线、直线与圆弧、 圆弧与圆弧、圆弧与直线等,这就存在一个轮廓 交接处如何过渡的问题。C刀具补偿能自动地处 理两段程序之间的刀具中心轨迹的转接,编程人 员完全按工件轮廓编程。
刀具补偿原理( ) 4.C刀具补偿原理(2) 刀具补偿原理
图例给出了左刀补和右刀补时轮廓过渡处的处理 情形。从图可以看出:轮廓过渡时,为了避免过 切或间断,需要采用缩短、延长或插入的方式。
C刀具补偿原理图(1) 刀具补偿原理图( ) 刀具补偿原理图
C刀具补偿原理图(2) 刀具补偿原理图( ) 刀具补偿原理图
刀具补偿原理( ) 4.C刀具补偿原理(3) 刀具补偿原理
速度控制程序:根据给定的速度值控制插补运算的 频率,保证预定的进给速度。并能根据反馈值的正 与负自动地调节速度的大小。 管理程序:负责对数据输入、数据处理、插补运算 等各种程序进行调度管理;对诸如面板命令、时钟 信号、故障信号等引起的中断进行处理;子程序的 调用;共享资源的分时享用等。 诊断程序:通过识别程序中的一些标志符来判断故 障的类型和所在地。
数控机床与使用维修
第二讲 数控系统的组成及工作原理
山西工程职业技术学 院机械系 姚瑞敏
本讲主要内容

数控机床原理图

数控机床原理图

数控机床原理图
对不起,我无法提供图片。

但是我可以用文字简单描述数控机床的原理。

数控机床原理图如下:
1. 控制器:数控机床的核心部件,包括计算机系统和控制软件,用于接收和处理数控指令。

2. 电机驱动系统:将控制器发送的指令转化为电信号,并驱动电机实现各轴的运动。

3. 传感器系统:用于测量和监测机床各个部件的位置、速度和力等参数,将检测结果反馈给控制器。

4. 运动系统:包括各轴的导轨、滚珠丝杠等机械传动装置,用于实现工件在空间中的各向运动。

5. 夹具装置:用于固定和夹紧工件,保证其在加工过程中的稳定性。

6. 冷却装置:用于冷却刀具和工件,减少加工过程中的热变形和刀具磨损。

7. 刀具系统:包括主轴和刀架等装置,用于切削和加工工件。

8. 加工润滑系统:用于为机床提供润滑和冷却的液体,减少摩擦和磨损。

以上是数控机床的简单原理描述,希望对你有所帮助。

第二章--数控系统组成原理

第二章--数控系统组成原理
电力工程技术(china-dianli)
➢ 数控装置
数控装置是数控机床的核心,它包括CPU、存储器、各 种I/O接口、通用输入输出(I/O)接口以及相应的软件。
数控装置接受输入装置送来的程序,进行编译、运算和逻辑 处理后,输出各种信号控制机床的各个部分进行相应的动作。这 些控制信号包括:各坐标轴的进给量、进给方向和速度的指令, 经伺服驱动系统驱动各执行部件运动;主运动部件的变速、换向 和启停信号;选择和交换刀具的刀具指令信号;控制冷却、润滑 的启停、工件和机床部件松开、夹紧、分度工作台转位等辅助指 令信号等。
电力工程技术(china-dianli)
计算机数控系统软件
计算机数控系统为典型的实时多任务系统,体系层次如图 2.6所示。
➢ 数控系统电软力工件程特技点术(china-
dianli)
➢ 数控系统软件典型结构
电力工程技术(china-dianli)
数控功能程序 (加工程序译码,刀补处理和插补计算,编辑器,加工模拟
电力工程技术(china-dianli)
➢ 可编程程序控制器(PLC)
主要作用是接收数控装置输出的主运动变速、刀具选择 交换、辅助装置动作等指令信号,经必要的编译、逻辑判断、 功率放大后直接驱动相应的电器、液压、气动和机械部件, 以完成指令所规定的动作,此外还有行程开关和监控检测等 开关信号也要经过PLC送到数控装置进行处理。
系统中有两个或两个以上的带CPU的功能部件,它们对系 统资源都有控制或使用权。功能部件之间采用紧耦合,有集中的 操作系统,通过总线仲裁器(软件和硬件)来解决争用总线问题, 通过公共存储器来交换系统信息。
特点:
能实现真正意义上的并行处理,处理速度快,可以实现较 复杂的系统功能。

数控机床的工作原理及基本结构

数控机床的工作原理及基本结构

数控机床的工作原理及基本结构数控机床是一种通过数字控制系统实现自动化加工的机床。

其工作原理是通过将加工程序编码为数字信号,由数控系统控制机床进行加工操作。

数控机床的基本结构主要包括数控装置、执行机构和传动机构。

数控装置是数控机床的控制核心,其功能是编程、存储、计算和控制。

编程是将加工过程描述为特定格式的程序代码,存储是将程序代码保存在数控装置中,计算是根据程序代码进行数学运算,控制是通过输出控制信号控制机床执行具体操作。

数控装置通常由数控主轴驱动器、数控伺服驱动器和数控系统组成。

执行机构是数控机床进行加工操作的部分,包括主轴、工作台和刀架。

主轴是主要进行切削加工的部分,可以通过数控主轴驱动器控制主轴转速和进给速度。

工作台是用于装夹和固定工件的部分,可以通过数控伺服驱动器控制工作台的运动。

刀架是用于刀具固定和切削动作的部分,可以通过数控伺服驱动器控制刀架的运动。

传动机构是传递数补百控机床各部分运动的机构,包括伺服驱动系统、传感器、传动装置和工具切换系统。

伺服驱动系统通过输入旋转或直线运动的指令,控制执行机构的运动。

传感器用于测量机床各部分的运动状态,如位置、转速和力等。

传动装置用于传递数控装置的输出信号,驱动执行机构进行运动。

工具切换系统用于更换不同形状或尺寸的切削工具,以适应不同加工需求。

1.编写加工程序:根据零件的尺寸、形状和加工要求,使用专门的编程语言编写加工程序,描述整个加工过程和刀具路径。

2.存储和计算:将编写好的加工程序输入数控装置中,通过数控系统进行存储和计算。

数控系统根据加工程序进行数学运算,计算出每个工序的切削速度、进给速度、切削深度等参数。

3.执行加工操作:数控系统将计算出的加工参数转换为控制信号,发送给数控装置中的伺服驱动器和主轴驱动器。

伺服驱动器通过控制执行机构的运动,使机床的主轴和工作台按照预定程序进行切削和定位。

4.监控和调整:在加工过程中,数控系统通过传感器和编码器实时监测机床的运动状态和切削力。

第二章 计算机数控系统CNC与控制原理总结

第二章 计算机数控系统CNC与控制原理总结
加工程序给定的进给速度是合成速度,无法直接控制。
速度处理要做的工作是根据合成速度来计算各运动坐标 的 分速度。 开环系统:通过控制向步进电机输出脉冲的频率来实现。
速度计算的方法是根据程编的F值来确定该频率值。 半闭环和闭环系统:采用数据采样方法进行插补加工,速度
计算是根据程编的F值,将轮廓曲线分割为采样周期的轮 廓步长。
可以实现较复杂的系统功能。容错能力强,在某模块出 故障后,通过系统重组仍可断继续工作。
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2.2 CNC装置的硬件结构
结构形式:可分:分布式、主从式、总线式。
分布式:各CPU独立、完整,通过外部通信链路连接起来,
数据交换和资源共享通过网络技术实现。
主从式:主控CPU、从控CPU,主控CPU才能控制和访问总
第二章 计算机数控系统CNC与控制原理
本章主要内容
第一节 概述 第二节 CNC装置的硬件结构 第三节 CNC装置的软件结构
第四节 可编程控制器(PLC)
第五节 典型的CNC系统简介
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2.1概述
1. CNC系统?
从自动控制的角度来看,CNC系统是一种位置、速 度
(还包括电流)控制系统,其本质上是以多执行部件(各运 动轴)的位移量、速度为控制对象并使其协调运动的自动控 制系统,是一种配有专用操作系统的计算机控制系统。 从外部特征来看,CNC系统是由硬件(通用硬件和专 用硬件)和软件(专用)两大部分组成的。
两个以上任务处理。
♦ 并行处理的实现方式: ☆ 资源分时共享(单CPU)
☆ 资源重叠流水处理(多CPU)
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Have a Rest!
2.3 CNC系统的软件
资源分时共享并行处理(对单一资源的系统)
♦ 在单CPU结构的CNC系统中,可采用 “资源分时共

数控机床的基本组成与工作原理

数控机床的基本组成与工作原理

数控机床的基本组成与工作原理数控机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备,它在现代制造业中起着至关重要的作用。

本文将介绍数控机床的基本组成和工作原理。

一、数控机床的基本组成1. 主机部分:数控机床的主机部分由机床本体、主轴和伺服系统组成。

机床本体是数控机床的主体结构,包括床身、工作台、滑枕等。

主轴是机床用来转动刀具或工件的主要部件。

伺服系统则负责控制主轴和工作台的运动。

2. 数控系统:数控机床的核心部分是数控系统,它由硬件和软件两部分组成。

硬件包括数控装置、输入输出设备和传感器等,而软件则是指数控程序和数控编程软件。

数控系统负责接收和处理指令,控制机床的运动。

3. 刀具系统:数控机床的刀具系统包括刀具、刀柄和刀库等。

刀具是用来加工工件的工具,刀柄则负责固定刀具。

刀库是用来存放刀具的地方,可以根据需要自动更换刀具。

4. 辅助设备:数控机床还需要一些辅助设备来完成加工任务。

常见的辅助设备有冷却液系统、夹具和自动送料装置等。

冷却液系统用来冷却刀具和工件,夹具用来固定工件,而自动送料装置则负责将工件送入机床。

二、数控机床的工作原理数控机床的工作原理可以简单概括为以下几个步骤:1. 编写数控程序:操作人员首先需要编写数控程序,该程序包含了加工工件所需的各种指令和参数。

数控程序可以通过专门的数控编程软件编写,然后通过输入设备输入到数控系统中。

2. 加工准备:在开始加工之前,操作人员需要进行加工准备工作。

这包括选择合适的刀具和夹具,调整机床的工作台和主轴位置,以及设置好冷却液系统和自动送料装置等。

3. 启动数控系统:当加工准备完成后,操作人员可以启动数控系统。

数控系统将根据编写的数控程序,控制机床的运动。

它会发送指令给伺服系统,控制主轴和工作台的运动,同时监测加工过程中的各种参数。

4. 加工工件:一旦数控系统启动,机床就会开始自动加工工件。

数控系统会根据编写的数控程序,控制刀具的进给速度、切削深度和切削速度等。

《数控加工编程与操作》教案

《数控加工编程与操作》教案

《数控加工编程与操作》教案第一章:数控加工概述1.1 数控加工的定义与发展1.2 数控系统的组成与工作原理1.3 数控加工的应用范围与优势1.4 数控加工的基本术语与分类第二章:数控编程基础2.1 数控编程的基本概念与方法2.2 数控编程的指令系统与功能指令2.3 数控编程的坐标系与刀具补偿2.4 数控编程的工艺分析与参数设置第三章:数控机床与刀具选择3.1 数控机床的分类与结构特点3.2 数控机床的选择原则与方法3.3 刀具的选择原则与类型3.4 刀具补偿的计算与设定第四章:数控加工工艺与编程实例4.1 数控车削加工工艺与编程实例4.2 数控铣削加工工艺与编程实例4.3 数控钻孔加工工艺与编程实例4.4 数控镗孔加工工艺与编程实例第五章:数控编程软件的使用5.1 数控编程软件的功能与选择5.2 数控编程软件的安装与使用方法5.3 数控编程软件的编程操作实例5.4 数控编程软件的故障处理与维护第六章:数控编程的仿真与操作6.1 数控编程仿真的意义与作用6.2 数控编程仿真软件的介绍与使用6.3 数控编程仿真操作的步骤与技巧6.4 数控编程仿真中的常见问题与解决方法第七章:数控机床的操作与维护7.1 数控机床操作的基本步骤与要求7.2 数控机床常见操作面板与功能7.3 数控机床维护的内容与方法7.4 数控机床故障的诊断与排除第八章:数控加工编程的优化8.1 数控加工编程优化的目的与意义8.2 数控加工路径的优化方法8.3 数控加工参数的优化设置8.4 数控加工编程的效率评估与改进第九章:数控加工编程的应用案例9.1 复杂零件的数控加工编程案例9.2 高速数控加工编程的应用案例9.3 五轴数控加工编程的应用案例9.4 数控加工编程在模具制造中的应用案例第十章:数控加工编程的发展趋势10.1 数控加工编程技术的发展概述10.2 智能制造与数控加工编程10.3 云计算与大数据在数控加工编程中的应用10.4 数控加工编程的未来发展趋势与挑战重点和难点解析一、数控加工概述难点解析:数控系统的组成和工作原理较为复杂,需要理解CNC、PLC、NC等之间的关系;数控加工的应用范围与优势需要结合实际案例进行分析;数控加工的基本术语与分类需要记忆并理解其含义。

第二章计算机数控系统

第二章计算机数控系统

单机或主从结构模块的功能



模块化设计方法:将控制系统按功能划分成若干具有独立功 能的单元模块,并配上相应的驱动软件。系统设计时按功能的 要求选择不同的功能模块,并将其插入控制单元母板上,即 可组成一个完整的控制系统的方法。其中单元母板一般为总 线结构的无源母板,它提供模块间互联的信号通路图2-4。 实现CNC系统模块化设计的条件是总线(BUS)标准化。 1、计算机主板和系统总线(母板) 2、显示模块(显示卡) 3、 输入/输出模块(多功能卡) 4、电子盘(存储模块) 5、设备辅助控制接口模块 6、位置控制模块 7、功能接口模块




首先要将被加工零件图的几何信息和工艺信息 数字化,即将刀具与工件的相对运动轨迹,用 代码按规定的规则和格式编成加工程序,数控 系统则按照程序的要求,进行相应的运算、处 理,然后发出控制命令,使各坐标轴、主轴以 及辅助动作相互协调运动,实现刀具与工件的 相对运动,自动完成零件的加工。 1.逼近处理 2.插补运算 3.指令输出
2.点位运动与移动功能(G功能 )
准备功能(G功能)
—— 指令机床动作方式的功能。
如:基本移动、程序暂停、平面选择、坐
标设定、刀具补偿、基准点返回和固定 循环等。
3.插补功能

插补功能


—— 插补功能是数控系统实现零件轮廓 (平面或空间)加工轨迹运算的功能。 精插补和粗插补;硬件插补和软件插补

DNC接口,可实现直接数控,
MAP(制造自动化协议)模块,

网卡:适应FMS、CIMS、IMS等制造系统集成的
要求。
13.程序编制功能

手工编程 背景(后台)编程 自动编程

数控第二章

数控第二章
第二章 数控编程基础知识
(6)圆弧插补指令(G02、G03)
指令格式:①用I、J、K指定圆心位置 G02(G03) X__Y__Z__I__J__K__F__;
②用R指定圆心位置 G02(G03) X__Y__Z__R__F__; 功能:以F给定的进给速度,在平面内从当前位置沿圆弧轨迹运动到终点位置。
(2)工件坐标系设定(G92、G50) 指令格式:G92(或G50) X__Y__Z__;
功能:G50和G92是用来设置刀具的对刀点在编程坐标系里的位置的。 G50用于车床 G92用于铣床或车床
第二章 数控编程基础知识
说明: ①X、Y、Z表示编程原点与对刀点的距离。 ②应在刀具的其它运动指令之前使用G92和G50,先设定编程坐标系。 ③系统执行该指令后,刀具并不运动,系统会根据指令中的X、Y、Z 推算出编程原点。
第二章 数控编程基础知识
(6)分配数控加工中的容差,规定编程误差,处理数控机床上的部分工艺指令。 (7)编制加工工艺文件
二、 数控加工工艺分析与设计
数控加工工艺的实质: 就是在分析零件精度和表面粗糙度的基础上,对数控加工的方法、装夹 方式、切削加工进给路线、刀具使用以及切削用量等工艺内容进行正确 合理的选择。
那么,两个坐标系是如何转换的?
对刀点
机床坐标系
编程坐标系
因此,数控机床坐标系统可概述为两系一点。
第二章 数控编程基础知识
四、数控编程的特征点
1.刀位点:刀位点相对运动的轨迹即加工路线,也称编程轨迹。 车刀:刀尖或刀尖圆弧中心 铣刀:刀具端面中心或球心
2.对刀点:是指在加工零件时,刀具相对工件运动的起点。 也称为程序起始点或起刀点。
包括内容
零件轮廓中几何元素的基点 插补线段的节点 刀具中心位置 辅助计算

数控机的工作原理

数控机的工作原理

数控机的工作原理数控机床是一种利用数字控制系统对机床进行控制的机床。

它是在数控技术的基础上发展起来的一种新型机床,是一种自动化程度高、精度高、生产效率高的机床。

数控机床的工作原理是通过计算机控制系统对机床进行控制,实现对工件加工的精确控制和自动化加工。

数控机床的工作原理可以分为几个方面来说明,首先是数控系统的工作原理。

数控系统是数控机床的核心部件,它由计算机、数控设备、数控软件等组成,通过这些部件对机床进行控制。

数控系统的工作原理是将工件的加工要求输入到计算机中,计算机根据这些要求生成控制程序,然后将控制程序传输给数控设备,数控设备通过数控软件将控制程序转换成机床能够识别的指令,最终实现对机床的控制。

其次是数控机床的工作原理。

数控机床是通过数控系统对机床进行控制的,数控系统通过发送指令控制机床的各个部件进行运动,从而实现对工件的加工。

数控机床的工作原理是通过数控系统控制机床的主轴、进给系统、刀库等部件进行运动,实现对工件的加工。

数控机床的工作原理是通过数控系统对机床进行精确的控制,从而实现对工件的精确加工。

再次是数控机床的工作过程。

数控机床的工作过程是指数控系统对机床进行控制的整个过程,包括工件加工的各个环节。

数控机床的工作过程是先将工件的加工要求输入到计算机中,计算机根据这些要求生成控制程序,然后将控制程序传输给数控设备,数控设备通过数控软件将控制程序转换成机床能够识别的指令,最终实现对机床的控制。

数控机床的工作过程是通过数控系统对机床进行控制,实现对工件的加工。

最后是数控机床的应用。

数控机床是一种自动化程度高、精度高、生产效率高的机床,广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造、船舶制造等领域。

数控机床的应用是通过数控系统对机床进行控制,实现对工件的精确加工,提高生产效率和产品质量。

总之,数控机床是一种利用数字控制系统对机床进行控制的机床,其工作原理是通过计算机控制系统对机床进行控制,实现对工件加工的精确控制和自动化加工。

CNC工作原理

CNC工作原理

CNC工作原理CNC(Computer Numerical Control,计算机数控)是一种先进的自动化控制技术,广泛应用于各种机械加工领域。

它通过计算机程序控制机床的运动和操作,实现高精度、高效率的加工过程。

本文将详细介绍CNC工作原理,包括数控系统、数控编程和机床控制等方面的内容。

一、数控系统数控系统是CNC工作的核心部分,它由硬件和软件两部分组成。

硬件包括主机、控制柜、操作面板、伺服电机等设备,软件则是运行在主机上的程序。

数控系统的主要功能是接收和解释用户输入的加工程序,并将指令转化为机床运动的控制信号。

数控系统的工作原理是将加工程序中的指令逐行读取,并按照预定的顺序执行。

每条指令包含了机床运动、刀具切削和加工参数等信息。

数控系统根据这些信息,控制伺服电机的转动,使机床按照预定的路径和速度进行加工。

二、数控编程数控编程是将零件的几何形状和加工要求转化为机床可识别的指令的过程。

数控编程语言有多种,常用的包括G代码和M代码。

G代码用于定义机床的运动轨迹,如直线、圆弧等;M代码用于定义机床的辅助功能,如切削液开关、主轴启停等。

数控编程的基本步骤包括:确定加工顺序、选择合适的刀具、绘制零件的几何图形、确定刀具路径、计算切削参数、生成加工程序等。

编写好的加工程序可以通过U盘、网络或直接输入到数控系统中。

三、机床控制机床控制是指数控系统对机床运动的控制。

数控系统根据加工程序中的指令,控制伺服电机的转动,使机床按照预定的路径和速度进行加工。

机床控制的主要参数包括进给速度、进给方式、切削速度、切削深度等。

机床控制的实现方式有多种,常见的包括点位控制和连续控制。

点位控制是指机床在每个加工点上停留一段时间,然后再移动到下一个加工点;连续控制则是机床在加工过程中连续运动,不停留在每个加工点上。

四、CNC工作流程CNC工作的基本流程包括:设计零件几何形状和加工要求、编写加工程序、设置机床和工件、调试和运行加工程序、检查加工结果。

数控机床的组成及工作原理

数控机床的组成及工作原理

2.2 数控机床的组成
程序 输入 数控 载体 装置 装置
伺服驱动 装置
主轴驱动 装置
辅助控制 装置
机床(进给运动、 主运动、
辅助操作)
检测 装置
数控系统组成及工作过程
1 程序及程序载体
根据加工工艺编制程序单,并存放在程序载体上,以便 输入到数控装置上。程序载体通常有穿孔纸带,磁盘(软 盘),U盘等。
(三) 数据处理 数据处理程序包括刀具补偿、速度计算以及辅助功能的
处理等。 (四) 插补
插补有直线插补、圆弧插补和抛物线插补等几种。插补 是对一条已知曲线在起点和终点之间的数据进行细化的过 程,即将一条曲线分解成许多条直线或圆弧所组成。CNC 数控系统是边插补边加工的。
(五) 伺服控制 将位置进给脉冲或进给速度指令,经变换放大后转化
2 直线控制系统 控制刀具或工作台按平行
于坐标轴的方向或按与两坐标 轴成45°夹角的方向作直线运 动,并对工件进行切削。 如:简易数控车床,数控铣床
等。
3 轮廓控制系统(连续切削控制系统) 对刀具与工件相对移动的轨迹进行连续控制,其核心
装置就是插补器, 能走任意斜线或圆弧,可以加工曲 面、凸轮、锥度等复杂形状的零件。
机床坐标轴的命名
确定机床坐标轴时,通常先确定Z轴,再确定X轴和Y轴 。 Z坐标
方位 标准规定:Z坐标平行主轴轴线。 若没有主轴(牛头刨床)或者有多个主轴,则选择 垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。 若主轴能摆动: 在摆动的范围内只与标准坐标系中的某一坐 标平行时,则这个坐标便是Z坐标;
若在摆动的范围内与多个坐标平行,则取垂 直于工件装夹面的方向为Z坐标。
具可在空间的任意方向上运动,作三维立体加工。
③ 四坐标联动系统:能同时控制四个坐标的运动,在X 、Y、Z三个坐标之外再加一个旋转坐标。
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容错能力强,在某模块出了故障后,通过系统重组仍可继 续工作。
多主结构系统的形式有:共享总线结构型和共享存储器结构型。
共享总线结构型以系统总线为中心,所有的主、从模块都插在严 格定义的标准系统总线上,由于在系统中多个CPU都有权使用系统总 线,而在任一时刻只能允许一个CPU占用总线,因此,必须要有一个 总线仲裁机构来裁定多个CPU同时请求使用系统总线的竞争问题,这 是多主CPU系统的一个重要特征。
输入装置将数控加工程序等各种信息输入到数控装置,输 出装置用于观察输入内容和数控系统的工作状态。常见的输入\ 输出装置有键盘、软驱、RS232接口、USB接口、显示器、发 光指示器、操作控制面板等。

数控装置
数控装置是数控机床的核心,它包括CPU、存储器、各 种I/O接口、通用输入输出(I/O)接口以及相应的软件。
图2.3
单机或主从结构系统
2)多主结构系统
系统中有两个或两个以上的带CPU的功能部件,它们对系 统资源都有控制或使用权。功能部件之间采用紧耦合,有集中的 操作系统,通过总线仲裁器(软件和硬件)来解决争用总线问题, 通过公共存储器来交换系统信息。 特点: 能实现真正意义上的并行处理,处理速度快,可以实现较 复杂的系统功能。
数控硬件、各种设备 (数据存储器、各种处理器、驱动和测量电路、图形显示 器、键盘等)
图2.6
数控系统软件体系示意图

数控系统软件特点
1)多任务性与并行处理
数控系统任务通常分为两类:管理任务和控制任务。管理任 务指系统资源管理和系统各子任务的调度,负责系统的程序管理、 显示、诊断等;控制任务主要完成译码、刀具补偿、速度预处理、 插补运算、位置控制等任务。 工作中这些任务不是顺序执行的,而往往需要多任务并行处 理。如:当机床正在加工时(执行控制任务),CRT要实时显示加 工状态(管理任务) ;在管理任务中也是如此,当用户将程序送人 系统时,CRT便实时显示输入的内容;在控制任务中,为了保 证加工的连续性,刀具补偿、速度处理、插补运算以及位置控制 必须同时不间断执行。
图2.5
GE的MTCl—CNC系统
中央CPU:数控程序的编辑、译码、刀具和机床参数的输入; 显示CPU:把中央CPU的指令和显示数据送到视频电路进行显示,定时 扫描键盘和倍率开关状态并送中央CPU进行处理; 插补CPU:完成插补运算、位置控制、I/O控制和RS232通信等任务, 还向中央CPU提供机床操作面板开关状态及所需显示的位置信息等。 三个CPU之间各有512个字节的公共存储器用于交换信息。

单机系统和多机系统
单机系统指整个CNC系统只有一个CPU,它采用集中控制 和分时处理的方式来实现各种数控功能。其优点:投资小,结 构简单,易于实现。但系统功能受到CPU字长、数据宽度、寻 址能力和运算速度等因素的限制。现在这种结构已被多机系统 的主从结构所取代。 多机系统是指整个CNC系统中有两个或两个以上的CPU, 也就是系统中的某些功能模块自身也带有CPU,根据这些CPU 间的相互关系的不同又可将其分为:主从结构系统,多主结构 系统和分布式结构系统。
共享存储器结构型是面向公共存储器来设计的,即采用多端 口来实现各主模块之间的互连和通信,同共享总线结构一样,该 系统在同一时刻也只能允许有一CPU对多端口存储器进行访问(读 /写),所以也必须有一套多端口控制逻辑来解决访问冲突这一矛 盾
由于多端口存储器设计较复杂,而且对两个以上的CPU,会 因争用存储器可能造成存储器传输信息的阻塞,所以这种结构一 般采用双端口存储器(双端口RAM)。

计算机数控系统硬件典型结构

大板式结构和功能模块式结构
按印刷电路板的插接方式进行划分

单机结构和多机结构
按CPU的个数划分

封闭式结构和软件开放式结构
按开放性划分

大板式结构和功能模块式结构
大板式结构的特点是, 一个系统一般都有一块大板,称 为主板。主板上装有CPU、内存、基本轴的位置控制电路 等。其他相关的子板(完成一定功能的电路板),如ROM 板、零件程序存储器板和 PLC板都直接插在主板上面,组 成CNC系统的核心部分。 大板式结构紧凑,体积小,可靠性高,价格低,有很 高的性价比,也便于机床的一体化设计,但它的硬件功能 不易变动,不利于组织生产。
关键在于任务的优先级分配问题和各任务占用CPU的时间 长度问题。
图2.7
资源分时共享并行处理图
并发处理和流水处理:
在多CPU结构的数控系统中,根据各任务之间的关联程度,可采 用以下两种策略来提高系统处理速度。
其一,如果任务之间的关联程度不高,则可将这些任务分别安排 一个CPU,让其同时执行,即所谓的“并发处理”; 其二,如果各任务之间的关联程度较高,即一个任务的输出是另 一个任务的输入,则可采取流水处理的方法来实现并行处理。流水处 理技术是利用重复的资源(CPU),将一个大的任务分成若干个子任务, 这些小任务是彼此关联的,然后按一定的顺序安排每个资源执行一个 任务,就像在一条生产线上分不同工序加工零件的流水作业一样。

机床的机械部件
包括:主运动部件,进给运动执行部件如工作台、拖板 及其传动部件和床身立柱等支承部件,此外,还有冷却、润 滑、排屑、转位和夹紧等辅助装置。 对于加工中心类的数控机床,还有存放刀具的刀库、交 换刀具的机械手等部件。 与普通机床相比,数控机床传动结构要求更为简单,在 精度、刚度、抗震性等方面要求更高,传动装置的间隙要求 尽可能小,滑动面的摩擦因数要小,并要有恰当的阻尼,以 满足高定位精度和良好控制性能的要求。
实时周期性任务:这类任务是精确地按一定时间间隔发生的。主 要包括加工过程中的插补运算、位置控制等任务。为保证加工精 度和加工过程的连续性,这类任务处理的实时性是关键。在任务 的执行过程中,除系统故障外,不允许被其他任务中断。
弱实时性任务:实时性要求相对较弱,只需要保证在某一段时间 内得以运行即可。这类任务主要包括:CRT显示、零件程序的编 辑、加工状态的动态显示、加工轨迹的静态模拟仿真及动态显示 等。
图2.8
流水处理示意图
2)实时性和优先抢占调度机制 实时性是指某任务的执行有严格的时间要求,否则将导致执 行结果错误和系统故障。 从各任务对实时性要求的角度,基本上可分为强实时性任务 和弱实时性任务,强实时性任务又可分为实时突发性任务和实时 周期性任务。
实时突发性任务:特点是任务的发生具有随机性和突发性,它 们是一种异步中断事件,往往有很强的实时性要求。它们主要 包括故障中断(急停、机械限位、硬件故障等)、机床PLC中断 等;

封闭式结构和件开放式结构
封闭式结构是早期普遍采用的结构形式,目前在市场上还 占有很大份额。 如:FANUCO,SIEMENS810,MITSUBISHIM50系列。 软件开放式结构包括三种类型: PC嵌入NC式 如: FANUC18i\16i系列,SIEMENS840D系列等
NC 嵌入PC式
如:PMAC-NC系统,MAZATROL640CNC系统等 全软件开放式
1)主从结构
主从结构指系统中只有一个CPU(通常称为主CPU)对系统 的资源(系统存储器,系统总线)有控制和使用权,而其他带有 CPU的功能部件,则无权控制和使用系统资源,它只能接受 主CPU的控制命令或数据,或向主CPU发出请求信息以获得 所需的数据。也即一个CPU处于主导地位,其他CPU处于从 属地位的结构,称之为主从结构。 从硬件的体系结构来看,单机系统与主从结构极其相似, 因为主从结构的从CPU模块与单机结构中相应模块在功能上 是等价的,只是从模块的能力更强而已,因此通常将单机系 统与主从结构系统归为一类。

可编程程序控制器(PLC)
主要作用是接收数控装置输出的主运动变速、刀具选择 交换、辅助装置动作等指令信号,经必要的编译、逻辑判断、 功率放大后直接驱动相应的电器、液压、气动和机械部件, 以完成指令所规定的动作,此外还有行程开关和监控检测等 开关信号也要经过PLC送到数控装置进行处理。 将PLC装在数控装置以外,称为独立式PLC;将PLC与 数控装置合为一体,称为内装型PLC。
3)分布结构系统
系统有两个或两个以上的带有CPU的功能模块,每个功能 模块有自己独立的运行环境(系统总线、存储器、操作系统等), 功能模块间采用松耦合,即在空间上可以较为分散,各模块间 采用通信方式交换信息。
早期的计算机数控系统都是单机系统,到了20世纪80年代 中期,市场上已有多机系统的产品了,其中绝大部分是主从结 构的系统。目前多主结构和分布结构的系统由于结构较复杂, 操作系统的设计较困难,加之主从结构系统能满足数控加工的 大多数要求,故这两种结构的CNC系统较少。
优先抢占调度机制是一种基于实时中断技术的任务调度机制, 能按任务的重要程度对其及时响应。 两个功能:一是优先调度,在CPU空闲时,当同时有多个任务 请求执行时,优先级高的任务将优先得以满足;二是抢占方式,在 CPU正在执行某任务时,若另一优先级更高的任务请求执行,CPU 将立即终止正在执行的任务,转而响应优先级高的任务的请求。 优先抢占调度机制是由硬件和软件共同实现的,硬件主要提供 支持中断功能的芯片和电路,如中断管理芯片(8259),定时器计数器 (8263、8254等)等。软件主要完成对硬件芯片的初始化、任务优先 级定义方式、任务切换处理(断点的保护与恢复、中断向量的保存与 恢复等)等。
第二章 数控系统组成原理
主要内容

计算机数控系统
插补原理及方法
位置检测装置
进给伺服功能
辅助控制系统与PLC 数控机床主轴驱动与控制 加工程序输入及预处理
1、计算机数控系统

数控机床的组成
图2.1
数控机床的组成

程序载体 及输入\输出装置
编好的数控程序,存放在便于输人到数控装置的一种存储载 体上,它可以是穿孔纸带、磁卡、磁盘等,采用哪一种存储载体, 取决于数控装置的设计类型。
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