WI-QC-11首件检验规范-品质控制-作业文件-三级文件
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、目的本文旨在明确首件检验的管理规范，以确保生产过程中的产品质量和生产过程的稳定性。
通过实施首件检验管理，可以及时发现生产中的问题，有效预防批量缺陷的产生，从而提高生产效率和产品质量。
二、范围本规范适用于公司内所有产品生产的首件检验工作。
无论是新产品的试制还是批量生产中的常规产品，均需按照本规范进行首件检验。
三、职责生产部门：负责按照工艺文件和生产计划准备首件产品，并进行自检。
质量部门：负责对首件产品进行检验，并出具相应的检验报告。
技术部门：负责制定和更新工艺文件，为生产部门和质量部门提供技术支持。
四、首件检验流程生产部门根据生产计划和工艺文件准备首件产品。
生产部门完成自检，填写自检记录。
质量部门对首件产品进行检验，填写检验报告。
如果检验不合格，需分析原因、采取措施并重新准备首件产品。
如果检验合格，质量部门需在检验报告上签字确认，并将检验记录和报告归档保存。
五、频次和记录首件检验应在每次更换产品、更换批次、更换操作人员或设备调整后进行。
首件检验的记录应包括自检记录、质量部门的检验报告等，记录应清晰、完整，以便追溯。
记录应保存三年，以符合法规要求。
六、培训和沟通质量部门应定期对生产部门进行首件检验的培训，确保其了解并掌握相关流程和要求。
质量部门应与生产部门保持良好沟通，以确保首件检验的有效实施。
对于新进员工，应在培训合格后才能安排其进行首件产品的生产和检验。
当有新的工艺或标准出台时，技术部门应及时更新工艺文件，并通知生产部门和质量部门。
所有涉及首件检验的人员都应接受相关培训，了解并掌握最新的标准和规定。
七、其他注意事项在进行首件检验时，应严格遵守安全操作规程，防止意外事故的发生。
对于某些特殊产品，可能需要特定的设备或方法进行首件检验，生产部门和质量部门应予以特别关注。
当发现首件产品不合格时，应立即停止生产，并对已生产的产品进行检查和分类。
同时，应分析原因、采取措施、重新准备首件产品并进行再次检验。
WI-QC-18QC工程图-品质控制-作业文件-三级文件
客户订单*制作样品,客户确认授权单位
*与客户确认交期业务部
*发生产制令单、将复印件发给品质部门业务部
*制作BOM表,图纸绘图员/工程部
*下采购单、计划生产排程生产部人员
*发采购单给仓库、财务、供应商各一联采购
刊号*制定检验程序品质部
内
*根据物料检验方法、进行来料检验品质部
*根据BOM表到仓库领料、制作首样装配部、品质部
*根据作业指导书进行生产装配部
*填写PQC巡检记录表品质部
*根据《PQC检验指导书》检验品质部
*生验品质部
*核对出货唛头、制作出货明细表业务部
编制
«品质部»
审核
«审核»
批准
«批准»
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是产品质量管理过程中的重要环节，旨在确保产品在投产前能够符合预定的质量要求。
为了规范首件检验的操作流程，提高检验效率和准确性，制定本管理规范。
二、适用范围本管理规范适用于所有需要进行首件检验的产品，包括但不限于机械设备、电子产品、化工产品等。
三、首件检验流程1. 首件检验计划制定1.1 确定首件检验的目的和要求。
1.2 制定首件检验计划，包括检验方法、检验依据、检验标准等。
1.3 确定首件检验的样品数量和抽样方法。
2. 首件检验准备2.1 准备必要的检验设备和工具。
2.2 对首件检验样品进行标识和记录。
2.3 检查首件检验样品的完整性和可用性。
2.4 检查首件检验样品的相关文件和资料是否齐全。
3. 首件检验执行3.1 按照首件检验计划进行检验操作。
3.2 记录首件检验过程中的关键参数和数据。
3.3 对首件检验样品进行各项检验指标的测试和评估。
3.4 对检验结果进行记录和分析，判断样品是否符合质量要求。
4. 首件检验评审4.1 对首件检验结果进行评审，确保检验的准确性和可靠性。
4.2 如发现问题或不合格项，及时进行整改和处理。
4.3 如首件检验合格，进行相关记录和归档。
5. 首件检验报告5.1 编制首件检验报告，包括检验结果、问题和整改措施等。
5.2 报告应明确标识首件检验样品的相关信息。
5.3 报告应及时提交给相关部门和人员。
6. 首件检验管理6.1 建立首件检验结果的数据库，便于查询和追溯。
6.2 定期对首件检验过程进行评估和改进。
6.3 培训相关人员，提高首件检验的技能和意识。
四、数据分析与改进通过对首件检验过程中的数据进行分析，可以发现问题和改进的机会，提高产品质量和生产效率。
具体的数据分析方法包括但不限于以下几种：1. 直方图：用于分析首件检验结果的分布情况，判断产品是否符合质量要求。
2. 控制图：用于监控首件检验过程中的关键参数，及时发现异常情况。
3. 散点图：用于分析首件检验结果与其他因素之间的关系，找出影响质量的主要因素。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是生产过程中的重要环节，旨在确保产品质量符合标准要求，并减少生产过程中的不良品率。
为了规范首件检验管理，提高产品质量和生产效率，制定本规范。
二、适用范围本规范适用于所有生产企业，特别是对于需要进行首件检验的产品生产环节。
三、首件检验前准备1. 确定首件检验的样本数量：根据产品特性和生产批次确定首件检验的样本数量，以保证样本的代表性。
2. 准备首件检验的设备和工具：确保首件检验所需的设备和工具齐全，并进行校准和检验，以保证其准确性和可靠性。
3. 制定首件检验计划：根据产品的特性和检验要求，制定首件检验计划，明确检验的内容、方法和标准。
四、首件检验过程1. 样品接收：接收生产线上的首件样品，并进行标识和记录，确保样品的唯一性和追溯性。
2. 外观检验：对首件样品进行外观检验，包括外观缺陷、尺寸和标识等方面的检查，确保产品外观符合要求。
3. 功能检验：根据产品的功能要求，对首件样品进行功能性能的测试，确保产品的功能符合要求。
4. 安全性检验：对首件样品进行安全性能的检验，包括电气安全、机械安全等方面的测试，确保产品的安全性能符合标准要求。
5. 记录和报告：对首件检验的结果进行记录和报告，包括样品的接收记录、检验结果记录和异常处理记录等，以便后续的追溯和分析。
五、异常处理1. 发现异常：如果在首件检验过程中发现样品存在异常，应及时停止生产，并进行异常处理。
2. 异常处理：对于发现的异常情况，应进行原因分析，并采取相应的纠正措施，确保问题得到解决。
3. 记录和报告：对于异常处理过程进行记录和报告，包括异常情况的描述、原因分析和纠正措施等，以便后续的追溯和改进。
六、文件管理1. 文件编制：制定和管理首件检验相关的文件，包括首件检验计划、记录表格和报告等。
2. 文件审查：对首件检验相关文件进行定期审查，确保其有效性和准确性。
3. 文件控制：对首件检验相关文件进行版本控制和变更管理，确保文件的一致性和可追溯性。
WI-QC-10来料检验规范--张贴-品质控制-作业文件-三级文件
5.1《来料检验报告》
5.2《纠正与预防措施报告》
5.3《物料检验记录台帐》
编 制
«品质部»
审核
«审核»
批准
«批准»
4.3判定合格或不合格处理.
4.3.1如检验判定不合格时，IQC贴上红色的不合格标贴或加盖“QC REJECT”章,填写“来料检验报告”连同不合格样板交于品管主管确认，同时发出《纠正与预防措施报告》至采购，采购视生产需要对本批物料加以处理，有必要时知会生产部、同品质部一起进行原因分析及决定处理方案。
4.2.2材料的检验项目及不良性质的判定参照《物料验收标准》.
4.2.3尺寸规格检验,运用相关测量工具测量并记录数据和核对资料,判定缺陷程度.
4.2.4每批来料,按MIL-STD-105E LEVEL II单次抽样对来料进行抽样(包装材料及五金件按MIL-STD-105E S- II进行抽样)（当数量少于50PCS以下的进行全检）,以MIN=1.0;MAJ=2.5进行判定合格或不合格.
«公司名称»
文件编号
WI-QC-10
版本/修订次数
A/0
文件名称
来料检验规范
分页数/总页数
1/1
编制日期
«生效日期»
1.0目的
为确保供应商之来料，符合于本公司的品质要求.
2.0适用范围：
本公司的所有供应商来料质量的检验与控制.
3.0责职：
3.1仓库负责供应商之来料的数量清点、核对、收发及搬运、储存.
4.3.2不合格之物料，正常情况下是要退回给供应商或客户，但若是生产急需且不影响产品之性能、外观之物料，则由采购会同仓库主管报请总经理同意后采用.在“来料检验报告”上选择“特采”并由IQC将此物料产品标示上加盖IQCAOD印章。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是产品质量管理中的重要环节，旨在确保产品在投产前的首次生产过程中能够符合规定的质量标准和技术要求。
本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以提高首件检验的效率和准确性，确保产品质量的稳定性和可靠性。
二、适用范围本规范适用于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于制造业、电子业、机械业等。
三、术语和定义1. 首件：指生产过程中的第一件产品。
2. 首件检验：指对首件进行全面检查和测试，以验证其是否符合规定的质量标准和技术要求。
3. 首件合格证：指经首件检验合格后所发放的证书，用于确认产品质量达到要求。
四、首件检验程序1. 首件检验申请生产部门在生产首件前，应向质量部门提出首件检验申请，并提供相关的技术文件、图纸和样品。
2. 首件检验计划制定质量部门根据首件检验申请，制定首件检验计划，明确首件检验的内容、方法和标准。
3. 首件检验执行生产部门按照首件检验计划进行首件生产，并将首件送至质量部门进行检验。
4. 首件检验记录质量部门对首件进行全面检查和测试，并记录检验结果。
记录内容包括但不限于首件的外观、尺寸、功能等检验项目及其结果。
5. 首件检验评审质量部门根据首件检验记录，对首件的合格性进行评审。
如果首件合格，则发放首件合格证；如果首件不合格，则通知生产部门进行整改。
6. 首件合格证发放质量部门对合格的首件发放首件合格证，并在证书上注明产品名称、规格、生产日期等相关信息。
五、首件检验要求1. 首件检验应在正式生产前进行，确保产品质量的稳定性和可靠性。
2. 首件检验应按照相关的技术标准和规范进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 首件检验应全面覆盖产品的各项性能和指标，确保产品符合设计要求和客户需求。
4. 首件检验记录应真实、完整、可追溯，确保检验结果可靠。
5. 首件合格证应准确、清晰地标明产品的相关信息，确保合格证的可靠性和有效性。
六、首件检验管理措施1. 加强首件检验人员的培训和素质提升，确保检验人员具备专业的技术和操作能力。
航空箱制程检验标准01
(2)不合格批须在本工序完成返检.
(3)不良品须在本工序完成返修后才能流入下一工序.
5.0 各工序检验方法及判定标准：
5.1 铝材加工.
项目 数量 检验内容 检验工具
检验标准
缺点 检验时机 类别 首件 巡检 终检
直角、圆角、腰带铝
规格 P/
目视核对 生产图纸、任务单
等铝材规格
WI-QC-12IPQC检验规范--张贴-品质控制-作业文件-三级文件
文件编号
WI-QC-12
版本/修订次数
A/0
文件名称
IPQC检验规范
分页数/总页数
1/1
编制日期
«生效日期»
1.0目的
确保装配车间在生产过程中的品质有效控制，达到最终提高产品质量的目的。
2.0范围：
适用本厂装配车间所有产品的品质控制作业。
3.0 职责：
3.1装配车间负责领取物料、以及装配拉生产的安排,包装前成品的100%检验。
3.2IPQC负责首件产品检验，并在正常生产时按频率巡查。
4.0 作业程序：
4.1装配车间对每一个“订单”每一个货号正常生产前，必须做好5-10PCS或3SET成品首件检验【按首件检验规范执行】并经品管部主管确认合格后方可生产,检查的结果记录于“首件报告”中。
4.2IPQC对首件产品检查时，必须清楚其产品的订单号，然后依据“订单”及相关资料要求对其外观（可参照《成品检验标准》中外观项目及包装项目）、订单号、配件、电脑纹及测试功能等内容进行检查。
4.5当巡查发现异常如同一品质问题连续3次（含3次）以上及未改时，或IPQC巡查及QC检测不良率超过10%以上时及重点质量事故，IPQC应填写“纠正与预防措施报告”交包装负责人确认，交品管部负责人确认，交工程进行原因分析及决定处理方案，并立即通知生产部门停产，由QC追踪改善的结论，改善无误后方可继续生产，并同确保类似问题再次发生。.
4.6装配车间对由QC人员检测合格的成品安排包装人员进行包装作业，开始包装产品时，IPQC根据订单、包装资料，检查核对其包装箱唛、电脑纹、包装方法、装箱比例是否正确。
5.0检验记录要求
5.1 填写报表要求真实，字迹清楚，整洁。
6.0质量记录表格
生产制造部三阶文件目录
生产制造部三阶文件目录第一级目录：生产制造部第二级目录：三阶文件目录（按照文件类型分类）第三级目录：具体文件目录（按照文件名称、时间或其他分类）注：以下是一种可能的文件目录示例，具体的文件目录根据实际情况和公司要求进行定制。
第一级目录：生产制造部1.质量管理文件目录2.生产管理文件目录3.采购管理文件目录4.设备维护文件目录5.数据分析文件目录6.人力资源管理文件目录7.安全管理文件目录第三级目录：具体文件目录1.质量管理文件目录1.1ISO认证文件-ISO9001:2024认证文件1.2质量体系文件-质量手册-测量和检测程序-标准操作程序-不合格品控制程序1.3品质标准文件-产品标准文件-工艺标准文件-检测标准文件1.4质量报告文件-产品质量报告-不合格品报告1.5客户投诉与改进文件-客户投诉记录-改进措施记录2.生产管理文件目录2.1生产计划文件-生产排程表-生产任务单2.2生产工艺文件-工艺流程图-工艺指导书2.3生产报告文件-生产日报表-生产异常报告2.4原材料管理文件-原材料供应商评估文件-原材料入库记录-原材料使用记录3.采购管理文件目录3.1供应商管理文件-供应商评估文件-供应商合同文件3.2采购合同文件-采购合同模板-采购合同执行记录3.3采购订单文件-采购订单模板-采购订单执行记录3.4采购报告文件-采购日报表-采购异常报告4.设备维护文件目录4.1设备维护计划文件-设备维护排期表-维护任务单4.2设备维护记录文件-设备维护日志-维护保养记录4.3设备故障报告文件-设备故障记录-设备修复报告5.数据分析文件目录5.1生产数据分析文件-生产效率分析报告-产品质量分析报告5.2质量数据分析文件-检测数据统计报告-不合格品分析报告5.3采购数据分析文件-采购成本分析报告-供应商评估报告6.人力资源管理文件目录6.1员工档案文件-入职资料-培训记录-绩效评估记录6.2员工福利文件-社保缴纳记录-健康体检记录-员工福利申请表6.3员工培训文件-培训计划-培训资料-培训反馈记录7.安全管理文件目录7.1安全规章制度文件-安全生产制度-安全操作规程-紧急救援预案7.2安全检查报告文件-安全巡检记录-安全隐患整改报告7.3安全培训文件-安全培训计划-安全培训材料-安全培训记录以上是一个生产制造部三阶文件目录的示例，根据公司实际情况和要求，可以进行适当的调整和定制。
WI-QC-09成品检验标准-品质控制-作业文件-三级文件
箱
项
目
1.1印漏或印错箱唛
目视、
直尺
（目视12″时,可见的不良现象为MIN;目视距离24″时,可见的不良现象为MAJ）
以客户提供的样板为标准
*
1.2箱唛印刷模糊
视情况而定
1.3外箱尺寸不符合要求
*
1.4外箱接口粘贴不良
视情况而定
1.5外箱封口离隙少于1cm
*
1.6外箱封口离隙超过1cm
*
1.7外箱损坏(跌落后)在3cm以内
*
2.15产品上有灰尘、油渍、碎纸
视情况而定
外
观
项
目
4.1油漆碰花
目视：（目视12″时,可见的不良现象为MIN;目视距离24″时,可见的不良现象为MAJ）/直尺
以客户提供的样板为标准
视情况而定
4.2镜面刮花
*
4.3玻璃破裂
*
4.4镜面披锋凸出
视情况而定
4.5产品孔位批锋，影响外观、功能。
*
4.6产品孔位批锋，影响外观，不影响装配、功能
*
4.7产品喷油颜色不对
视情况而定
4.8产品喷油掉色/刮花/漏底
*
4.9粘贴测试掉色
*
4.10五金件生锈
视情况而定
4.11镜面抛光不良
*
4.12表面虫孔
*
装配项目
5.1装错配件
目视
以客户提供的样板为标准
*
5.2漏装配件
*
5.3缝隙离拉
*
项目
品 质 标 准
方法/
工具
引用标准
CR
MAJ
MIN
材质项目
6.1发声功能不良
目测/测试
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是指在批量生产产品之前，对首件进行全面检验，以确保产品质量符合要求。
首件检验管理规范旨在规范首件检验的流程和要求，提高产品质量和生产效率。
二、首件检验流程1. 首件检验计划制定- 确定首件检验的时间节点和检验标准。
- 制定首件检验的样本数量和抽样方法。
- 确定首件检验的责任人和相关部门。
2. 首件检验准备- 提前准备好首件检验所需的设备、工具和检测仪器。
- 检查首件是否符合生产工艺要求。
- 准备首件检验报告模板和记录表格。
3. 首件检验执行- 按照首件检验计划进行检验。
- 对首件进行外观检查、尺寸测量、性能测试等。
- 记录首件检验结果，包括合格、不合格和待处理等情况。
- 如有不合格情况，及时通知相关部门进行处理。
4. 首件检验评审- 将首件检验结果提交给相关部门进行评审。
- 对不合格的首件进行分析，找出问题原因。
- 制定纠正措施和预防措施，确保问题不再发生。
5. 首件检验报告- 根据首件检验结果编写首件检验报告。
- 报告内容包括首件信息、检验结果、问题分析和纠正措施等。
- 将首件检验报告归档并备查。
三、首件检验要求1. 首件检验应在正式生产之前进行，确保产品质量符合要求。
2. 首件检验样本应随机选择，具有代表性。
3. 首件检验应包括外观检查、尺寸测量和性能测试等项目。
4. 首件检验结果应明确记录，包括合格、不合格和待处理等情况。
5. 对不合格的首件应及时通知相关部门，并制定纠正措施。
6. 首件检验报告应包括首件信息、检验结果、问题分析和纠正措施等内容。
7. 首件检验报告应归档并备查，以备日后参考和审查。
四、首件检验管理的意义1. 提高产品质量：通过首件检验，可以及时发现和纠正产品质量问题，确保产品符合要求。
2. 降低生产成本：首件检验可以在正式生产之前发现问题，避免不良品的生产和流入市场。
3. 提高生产效率：通过首件检验，可以及时发现生产工艺问题，优化生产流程，提高生产效率。
质量三级文件清单
备注 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件
质量三级文件清单
文件名称 MI审核作业指导书
追线作业指导书 抽样计划作业指导书
FQC修理指导书 喷锡工序检验规范 包装工序检验规范 烤箱校验作业指导书 PCB检验内部标准
控制计划 RoHS作业规范 客户退货作业指导书 品质奖惩制度（未受控） IPQC检板作业指导书 QAE审核制作规荡范指示 电烙铁校验作业指导书 物理室作业指导书 FQC检板作业指导书
初期产品及4M变更管理作业指导书
V-CUT残厚仪操作指导书 张力计操作作业指导书 钻咀检验作业指导书 净化房管理作业指导书
书 明信专用测试机作业指导书
CMI900操作指引 AOI岗位操作指引 酸度计操作作业指导书
AOI使用规范 实验室化学分析作业指导书
打包机作业指导书 开料钉板机作业指导书 开料剪板机作业指导书 菲林保护膜机作业指导书 真空包装机作业指导书 线路板搬运操作规程 样品制作作业指导书
版本 A0 A2 A3 AO AO A1 A1 A0 A2 A5 A1 A3 B1 A1 A1 A4 A1 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A1 A1
备注 二级文件 二级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 二级文件 二级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件 三级文件
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是产品质量管理中的重要环节，其目的是确保产品在生产过程中的质量符合标准要求。
为了规范首件检验的管理，提高产品质量，制定了本文档，旨在为首件检验提供详细的管理规范。
二、首件检验管理流程1. 首件检验申请- 生产部门在生产首件前向质量部门提交首件检验申请。
- 首件检验申请应包括产品信息、生产工艺、检验项目等相关内容。
2. 检验计划制定- 质量部门接收首件检验申请后，根据产品特性和生产工艺制定检验计划。
- 检验计划应包括检验项目、检验方法、检验标准等内容。
3. 首件检验执行- 生产部门按照检验计划进行首件生产，并提供样品给质量部门进行检验。
- 质量部门根据检验计划进行首件检验，并记录检验结果。
4. 检验结果评审- 质量部门对首件检验结果进行评审，判断产品是否符合标准要求。
- 如发现不合格项，应及时与生产部门沟通，制定纠正措施。
5. 首件检验报告- 质量部门根据首件检验结果编制首件检验报告。
- 首件检验报告应包括检验结果、不合格项、纠正措施等内容。
6. 纠正措施执行- 生产部门根据首件检验报告中的纠正措施进行改进。
- 质量部门对纠正措施的执行情况进行跟踪和验证。
7. 首件检验管理记录- 质量部门应对首件检验的申请、计划、执行、评审、报告等进行记录和归档。
- 首件检验管理记录应包括时间、责任人、内容等相关信息。
三、首件检验管理要求1. 首件检验应在生产过程中的早期进行，以确保及时发现和纠正问题。
2. 首件检验的检验项目和标准应与产品质量标准一致。
3. 首件检验报告应准确、清晰地记录检验结果和纠正措施。
4. 不合格项应及时与生产部门沟通，并制定纠正措施。
5. 纠正措施应执行到位，并进行跟踪和验证。
6. 首件检验管理记录应保存一定时间，以备查阅和追溯。
四、首件检验管理的意义1. 提高产品质量：通过首件检验，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，确保产品质量符合标准要求。
2. 减少不良品率：首件检验可以有效地减少不良品的产生，降低产品的不合格率。
WI-QA-11寿命测试规范-品质保证-作业文件-三级文件
«公司名称» 寿命测试规范
文件编号 版本/修订次数 分页数/总页数
编制日期
WI-QA-11 A/0 1/2
«生效日期»
一、目的： 制定此测试标准，以评估玩具在正常使用或滥用时的耐久性能 二、范围： 所有供 8 岁（96 个月）以下儿童玩具（电动童车）的整车或零部件
三、试验设备 万用表等
四、测试程序 4.1 测试前，测试件应该在温度为 23-25℃，相对湿度 20%-70%的室温环境中放置至少 4 小
时； 4.2 对测试件进行编号，以供识别 4.3 并对测试件的外观和功能进行检查，保留记录 4.4 根据客户的要求或者国家标准的要求确定所需要的测试方法或耐久程度 4.5 测试类别 4.5.1 可定位活动部件功能寿命测试 顺时针方向摆动 3600，再向反方向摆动 3600，为一个循环； 共测试 500 个循环； 如部件无法摆动 3600，则应摆动至最大幅度为止； 每测试一个循环，都必须检查测试部件的外观和功能，并记录相关问题； 每测试 50 个循环，应休息 5min，再继续测试； 评估：如果测试件，在测试过程中出现不能定位，且不能定位角大于 300 或完全不能定 位，则属不合格 4.5.2 可装拆活动部件功能寿命测试 按正常拆装方法将测试件拆下来，然后再装上去，为一个循环； 共测试 500 个循环； 每测试一个循环，都必须栓查测试部件的外观和功能，并记录相关问题； 每测试 50 个循环，应休息 5min，再继续测试； 评估：如果测试件，在测试过程中出现断裂或者丧失功能，则属不合格 4.5.3 按制功能寿命测试
文件名称
«公司名称» 寿命测试规范
编制
«品质ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ»
审 核
文件编号 版本/修订次数 分页数/总页数
WI-QC-04成品检验标准--灯具类-品质控制-作业文件-三级文件
1．线扣脱落
2．电源线长度超出原来尺寸的2MM以上。
3．电源线外层绝缘层被拉破
4．电源线断
5．接线脱落
点亮
温度
点亮8小时后
目视
温度计
1．开动开关时，灯有频闪，蜂呜声，开关无功能
2．灯光亮度少于标准亮度50LUX以上。
3．温升测试之砂布地毯被烧焦，木板被烤焦
性
能
点亮温度
4．温升测试超出或小于电器标准的100C
2．掉漆、掉电镀层、生锈、吐酸、发红、氧化面积在5MM2以下。
3．掉漆、掉电镀层、生锈、吐酸、发红、氧化面积在5MM2以上。
3．差面积在2CM2以下。
五
金
电
镀
4．严重色差。
4．毛边、碎边、缺口、批锋长度在5MM以下。
目视
卡尺
5．毛边、碎边、缺口、批锋长度在5MM以上。
5．变形可恢复。
6．变形可恢复
6．在同一成品上1MM2的凸凹点少于5个以下。
2．严重色差，颜色用错与要求不符。
2．轻微刮花
3．变形、缺口、裂痕批锋、毛边
4．严重刮花
电
器
灯头
1．灯头、开关规格与要求不符
1．灯头、开关轻微破损
目视
2．灯头、开关用错
2．开关扭转歪斜
3．灯头、开关严重破损
4．开关旋扭用正常二指力可拉出
电
器
电
源
线
1．电源线尺寸、规格与要求不符
1．电源线粘有保险丝
目视
卷尺
2．电源线无线扣、无打结防拉装置
2．电源线标准字迹模糊不清
3．接线无焊锡、无包线端子，无保护套管、无打结，降落伞等保护
3．线端焊锡长度不足
首件三检作业规范(含表格)
首件三检作业规范（ISO9001：2015）1.目的防止出现批次性超差、返修、报废。
2. 范围适用于生产车间批量产品的首件检验。
3.职责3.1 生产车间各拉长负责首件产品的制作、自检、送检工作。
3.2 品质部IPQC负责首件产品的确认。
4.定义4.1 首件三检。
指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。
4.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。
4.3 互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。
4.4 专检由专职检验员（IPQC）进行的检验。
4.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量5. 作业内容5.1 产品相关工艺文件，SOP/TPI/BOM表/电路图。
5.2 静电与工装治具、设备的点检与保养达到生产要求。
5.3 检查产品的描述与外观顔色与LOGO与订单要求一致。
5.4 检查核对软件是否与输出文件要求一致。
5.5 确认产品的3D效果，LED灯、电池规格型号、工作状态、测试距离与产品要求一致。
5.6 核对生产产品与客户签样或者要求一致。
5.7 每批首件需制作5PCS。
6.记录生产组长将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、功能、尺寸等）记录《首件确认表》上，签名后提QA（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交IPQC实施专检，专检合格后QC如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认，把产品和《首件确认表》一起返回车间，放置在首件盒里作为进行批生产的依据。
当IPQC检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。
若意见不能统一时，应提交IPQC组长判定。
必要时应及时提请上级支持。
7、表单表格《首件确认表》首件确认表生产部：工程部：检查员：审核人：8．流程图。
首件检验及生产过程检验规范
首件检验，生产过程检验，首件检验1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2 主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3 职责3．1 生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5 新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5 工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
QCWI11 出货检验工作指引 1.5
卓翼科技发展有限公司工作指引文件名称：出货检验工作指引文件版本：1.5 文件编号：QCWI11拟制：审核：批准：日期：日期：日期：1目的为了规范卓翼科技发展有限公司品管部OQC组的检验工作，特编写此工作指引。
2适用范围本工作指引适用于卓翼科技发展有限公司出货检验的过程。
3职责3.1 生产部3.1.1负责将生产完成的产品送检OQC组，对于品管部判定返线批次的产品再次送检时，提供返线结果。
3.1.2负责维修OQC组检验发现的不良品；3.1.3协助提供OQC进行ORT（指产品出货模拟试验）试验所需包材及产品的借用。
3.2 工程部3.2.1 负责对OQC发现的问题进行初步分析；3.2.2 根据故障原因分析判断故障影响范围通知相关人员，并处理受影响的相关在线产品；3.2 品管部：3.2.1 品管部OQC组：3.2.1.1负责按照检验指导书对各产品及在库存放超期产品进行检验；3.2.1.2及时反馈检验指导书中存在的问题并向质量工程师提出修订建议；3.2.1.3负责向质量工程师报告检验过程中发现的异常；3.2.1.4负责在检验ROHS产品时，依据《半成品、成品ROHS检测》工作指引抽样送测。
3.2.1.5负责产品ORT试验。
试验过程出现的物料超领负责在生产领料单上签字确认。
3.2.2 品管部质量工程师：3.2.2.1负责给OQC组提供文件支持及相应的操作培训；3.2.2.2 负责对ROHS检测、ORT试验、OQC检验发现的异常问题进行确认处理。
3.3仓储：3.3.1负责OQC检验合格产品的入库。
3.3.2提供在库物料、在库成品的相关信息，对在库存放超期产品送至品管部OQC重检；3.3.3按照品管部要求处理在库物料、在库成品。
4工作内容4.1出货检验工作内容4.1.1 生产部每送检批次的送检数量必须按照附录A《产品送检数量对应表》中的送检数量进行送检，（单位个数），且与《成品送验通知单》中的“送检数量”相对应，若有特殊情况送检数量与附录A《产品送检数量对应表》中的送检数量不符，生产部相关主管需与品管部检验主管说明原因，同意后方可送检。
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6、工作流程图示
7、记录：《首件检验记录表》
编制
«品质部»
审核
«审核»
批准
«批准»
5. 3 新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生首件记录，填写《首件检验记录表》。
5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在首件卡上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同车间负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
4 控制要求
4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，由检验员填写检验记录并进行检验，检验收合格后签名首件样，并由车间
1、目的
本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2 主题内容和适用范围
本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
。本公司生产部（装配包装车间）
3 职责
3．1生产部门负责组织首件样办的供应。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
负责人、品质主管在首件样与首件报告进行签名最终确认。首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不可以生产。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序
5．1 在首件制作过程中，车间负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
3．3检验员、车间组长对首件进行检验。
3．4车间负责人、品质主管对首件进行最终确认。
3．5对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证、通知相关人员进行整改，否则造成的质量事故，责任由检验员负责。
3．6对首件合格的产品由品检员开具首件报告、签名首件样，并由车间负责人、品质主管在首件样与首件报告进行签名最终确认。