焊接夹具设计及制作标准
焊接夹具设计原理
焊接夹具设计原理
焊接夹具设计的原理主要包括以下几个方面：
1. 确定焊接工艺参数：焊接夹具设计的第一步是确定焊接工艺参数。
这包括焊接材料、焊接电流、焊接时间和焊接压力等参数的选择。
根据焊接工艺参数，设计夹具的结构和部件。
2. 确定焊接夹具的结构：焊接夹具的结构设计取决于所要焊接的工件的形状和尺寸。
夹具的结构应该能够确保工件在焊接过程中保持稳定，并且能够满足所需的焊接质量要求。
为了实现这一目标，可以采用不同的结构设计，如固定夹具、移动夹具和自动化夹具等。
3. 确定夹具的部件：夹具的部件包括夹持装置、支撑装置、导向装置和调节装置等。
夹持装置用于夹持工件，保证其位置的稳定性。
支撑装置用于支撑工件，防止其变形。
导向装置用于引导工件的移动轨迹，保证焊接质量。
调节装置用于调整夹具的位置和角度，以适应不同工件的焊接需求。
4. 确定夹具的材料和加工工艺：夹具的材料应具有足够的强度和刚度，以保证夹具在使用过程中不变形或损坏。
常用的夹具材料包括钢材、铝材和铸铁等。
夹具的加工工艺应该考虑到材料的加工难度和成本因素，合理选择适当的加工方法。
5. 进行夹具的试制和调试：夹具设计完成后，需要进行试制和调试，验证夹具的性能和稳定性。
通过试制和调试，可以发现和解决设计中存在的问题，确保夹具的正常工作。
总之，焊接夹具设计的原理是根据焊接工艺参数和工件要求，设计出结构合理、部件功能完善的夹具，以确保焊接过程的稳定性和质量。
夹具标准
3、 装配： 3.1. 紧固螺栓采用内六角螺栓，公制标准件，在钢板厚度允许条件下，内六角头应沉入钢板表面 。 紧固需带弹簧垫圈； 3.2. 尽量从上方和侧面安装螺栓； 3.3. 定位销采用GB120－86标准销，自带装卸螺孔； 4、检测 4.1. 零件的检测采用常规量具检测； 4.2. 部件的检测采用常规检测或3D检测； 4.3. 夹具的整体检测采用3D检测，并出具最终检测报告。 4.4 夹具精度： 4.4.1主定位销的位置度公差：±0.1㎜； 4.4.2定位销的加工精度：直径+0.00～-0.05mm; 4.4.3定位面的装配公差：±0.2㎜； 4.4.4 翻转定位机构的重复定位精度：±0.2㎜（Φ200处㎜）； 4.5 移动单元： 4.5.1 带有轴承及防尘装置； 4.5.2.设有限位块； 4.5.3.大型移动机构（重量大于80Kg）采用直线轴承； 4.5.4.小型移动机构采用无油润滑轴承； 5 、定位夹紧单元：
5.1 定位销应二维可调，定位销带定位面的应三维可调； 5.2. 定位夹紧块在定位夹紧方向一维调节； 5.3. 尽可能采用标准支承、定位销、连接块、过渡块和限位块，做成易换、易调整、易维修； 6、 材料表面及热处理： 6.1定位块：一般采用16mm厚的钢板，特殊部位采用19mm厚的钢板，材料采用45钢，调质T235 和发黑处理； 6.2定位销：40Cr钢，表面氧化处理，淬火 HRC55-60 ； 6.3 支承座：采用铸钢支承座，为本公司标准支撑座。 7、夹紧方式： 7.1.采用气缸自动夹紧或嘉手的手动夹钳夹紧； 8、 铭牌及标牌： 8.1. 设备设有本公司铭牌及设备标牌； 8.2. 铭牌固定上底板上。铭牌上标明夹具名称、夹具图号、使用车型、验收日期、制造商名称等 ， 使用厚度为1㎜的铝板制做； 9、油漆： 9.1 生产线工装夹具均喷涂磁漆（颜色由买主规定），定位面及定位销要求发黑处理，夹具基准 面 要求防锈处理； 9.2 用颜色区分固定零件和运动零件； 9.3 外购件、标准件、非金属材料、铝件等为本色，不油漆； 9.4 所有的表面氧化零件均不油漆。
夹具技术规范与要求
4.7、垫片
夹具定位销和定位块的安装需采用调整垫片式结构，调整垫片厚度为3mm(建议采取1+1+0.5+0.2+0.2+0.1搭配)；
五．夹具制图规范
5.1、使用三维软件（CATIA或UG）进行试制夹具的设计，进行空间的布局和装夹焊接的运动模拟分析，避免结构上的干涉及具备较好的焊接操作性。
4.3、须给夹持臂配用停止块（STOPPER）：
夹持臂悬空时。
夹持臂夹持于外板表面时。
4.3.2、下列情况之一时，必须给夹持臂配用引导止块（CATCHER）：
夹持臂悬空且有定位销时。
夹持臂夹持于外板斜面时（角度＞150）。
夹持臂有多点夹持面时。
夹紧板的产品接触面全部达到80%。
4.1.2、焊后清理，焊缝磨平。
4.1.3、焊后退火消除应力，再机加工。
4.1.4、基板厚度原则上为25mm。
4.2、夹持形板（GAUGE）
4.2.1、形板的支持部尺寸精度：依板件成品CAD的形状实测尺寸±0.2。
4.2.2、形板的支持部表面加工粗糙度：3.2。
4.2.3、形板的厚度：22MM。
4.2.4、形板的安装精度：±0.2。
4.5.2、所有夹具基座有固定调平装置（刚性接地保证平稳可靠）；除总拼夹具外，其它夹具基座四脚还应加装2个万向轮（带锁止功能）和2个定向轮，可以方便移动，建议轮子采用硬质材料（如硬质尼龙），不能采用橡胶轮，转动要灵活；
4.5.3、所有夹具基座中心加工宽度为10mm深度5mm十字形基准通槽，精度要求是±0.1mm；基座上平面按100mm间距间隔均布加工￠12销孔和M10安装螺孔,中心距精度要求±0.1mm。
焊接夹具设计规范
焊接夹具设计规范焊接夹具设计规范一、目的：规范工程师设计工作，标准化焊接夹具制造工艺。
二、适用范围：适用于本公司所有焊接夹具设计。
三、资料要求：首件打样需提供详细资料.对于焊接夹具需提供GERBER 、实板及要求.对于外厂加工而本厂返修则需提供Gerber及具体数据要求.四，设计要求：1.焊接工装夹具的设计原则:实用性原则、经济性原则、可靠性原则、艺术性原则。
总之针对PCB焊接夹具要求：操作方便,定位准确，简单实用.2。
焊接工装夹具的设计步骤与内容。
A、焊接工装夹具的设计步骤：①根据生产要求，确定实际要焊接元件的数量和位置。
②根据要焊接原件的插装方式初步确定焊接夹具的组装结构。
③根据每一个需要焊接的元件的实际情况，设计夹具的详细结构，如元件避位，元件定位等问题。
B、焊接结构装配方案的确定：总的要求是能够快速实现定位，拿取方便。
焊接夹具的结构大致分为以下两种：①翻转结构。
翻转结构一般用在被焊接元件是在PCB板在正面插装,然后翻转180°焊接的情况。
翻转结构的治具一般都带压盖。
②非翻转结构。
非翻转结构按样式的不同又可分为有压盖结构和无压盖结构。
有压盖结构是指被焊接元件在PCB板的正面插装,然后也在正面焊接，但是需要施加外力把被焊接元件固定在PCB板上的结构。
对被焊接元件施加力的作用的结构一般被称为压盖。
无压盖结构是指被焊接穿孔元件先安装在焊接夹具上，然后再把PCB板定位在焊接夹具上的结构。
此时PCB 上的穿孔刚好被穿孔元件的元件脚穿过。
C、夹具体设计1。
夹具设计的时候要注意，由于电路板上元件较多，不允许压到元件，所以要根据PCB板的实际情况避开元件，包括定位和压紧均是如此.2。
PCB板要放置平整,否则容易造成焊接元件不良,翘起等问题。
第1页。
夹具设计要求
夹具设计要求一、夹具设计的软件技术要求1、二维设计软件应为：AUTOCAD2004版本，接口应为：*.dwg，2、三维设计软件应为：UG或CATIA。
二、焊接夹具的通用技术要求1、夹具的定位应正确、可靠，应与检具、产品基准保持一致，并具有足够的强度和刚性，不易发生变形。
2、定位支撑面、夹紧头、定位销原则上设计成三维可调型（在可简化为二维或一维调整方式的可视具体情况确定）。
3、夹具设计应充分考虑员工误操作，防止零部件装错或装反，应有机械式防错。
4、所有夹具的支撑、定位、夹紧方案都必须由甲方确认后才能进行正式设计。
5、夹具设计应充分考虑点焊的操作性，留有足够的焊钳活动空间，保证工件在夹紧状态下完成所有焊点，在设计图纸上应有所有焊点位置与焊枪施焊的位置。
6、长度超过2米的夹具底板的厚度为30mm，长宽都小于1米的底板厚度为20mm, 其他底板厚度为25mm, 在基座平面上加工基准坐标线和基准孔（3-ф12mmH7），基准孔必须加保护罩。
7、夹具精度要求7.1 定位销制造精度：ф-0.26-0.2 ，粗糙度：0.8，硬度：HRC38 -43。
7.2 定位销定位精度：±0.02mm。
7.3 定位面定位精度：±0.05mm；粗糙度：3.2 制造精度：±0.05mm。
7.4 夹具底板基准面：应加工坐标线，间距公差为：±0.1mm，平行度为0.10/1000。
7.5 夹具底板基准平面的粗糙度为：1.6。
8、采用手动夹紧，满足以下条件：8.1夹具操作有先后顺序的，必须标明夹紧单元操作顺序。
9、定位销应对其表面作渗碳处理，提高定位销的硬度及耐磨性。
10、夹头部分10.1夹具的运动部分应灵活，无卡滞现象，具有良好的操作性。
10.2夹钳采用台湾嘉手品牌，采用型号和质量需经甲方确认。
10.3手柄长度要合适，焊接手柄时应注意翻转角度的限位，理论上翻转角不超过1200 ，以防打开时伤人。
焊接夹具基本设计理念
焊接夹具基本设计理念
焊接夹具是用于固定和切削焊接材料的工具，它在焊接过程中扮演着非常重要的角色。
因此，基本的设计理念是确保夹具能够提供稳定的支撑和固定焊接材料，以确保焊接的准确性和质量。
以下是关于焊接夹具基本设计理念的一些关键点：
1. 稳定性：焊接夹具必须具有足够的稳定性，以防止在焊接过程中产生任何形式的移动或震动。
为此，夹具的基座和夹持部分应具有足够的重量和刚度，以保持稳定。
2. 夹持力：焊接夹具应能够提供足够的夹持力，以确保焊接材料的稳定性。
夹具的夹持部分应设计成能够均匀分布压力，避免产生过度或不足的夹持力。
3. 焊缝可访问性：焊接夹具应设计成能够使焊接操作员能够轻松访问焊缝。
因此，在夹具设计中，需要留出足够的空间，使焊接枪或电极能够自由进入并操作焊缝。
4. 可调性：焊接夹具应具有可调节的部分，以适应不同尺寸的焊接材料和焊缝。
这可以通过可调节的夹持臂、夹具座或夹具垫来实现。
5. 制造精度：焊接夹具的制造精度对于保证焊接质量至关重要。
夹具应精确制造，以确保各组件的几何尺寸和位置准确，从而确保焊接工艺的准确性。
6. 重复性：焊接夹具应设计成能够重复使用，并保持其夹持和
支撑功能的稳定性。
为此，夹具应设计成易于装配和拆卸，并具有耐久性，以承受重复使用的频率。
总之，焊接夹具的设计理念是确保其能够提供稳定的支撑和夹持焊接材料，以确保焊接过程的准确性和质量。
稳定性、夹持力、可访问性、可调性、制造精度和重复性是实现这一目标的关键要素。
随着焊接技术的发展，焊接夹具设计也在不断演进，以适应更复杂和高要求的焊接工艺。
焊接夹具毕业设计
焊接夹具毕业设计焊接夹具毕业设计在工业生产中，焊接是一项常见的工艺，用于将金属部件连接在一起。
而为了确保焊接的质量和效率，使用焊接夹具是必不可少的。
焊接夹具是一种用于夹持工件并保持其正确位置的装置，它可以提供稳定的工作环境，使焊接过程更加精确和高效。
一、焊接夹具的作用焊接夹具在焊接过程中起着至关重要的作用。
首先，它可以固定工件，防止其在焊接过程中发生移动或变形。
这对于要求高精度的焊接任务尤为重要。
其次，焊接夹具可以提供稳定的工作平台，使焊工能够更加专注于焊接操作，减少操作失误的可能性。
此外，焊接夹具还可以提供适当的角度和位置，以确保焊接接头的正确对齐，从而确保焊接质量。
二、设计原则和考虑因素在设计焊接夹具时，有几个原则和考虑因素需要被纳入考虑。
首先是夹具的稳定性和刚度。
夹具必须足够稳定，以确保工件在焊接过程中不会发生移动或变形。
其次是夹具的可调性。
夹具应该具有一定的可调性，以适应不同尺寸和形状的工件。
此外，夹具的结构应该简单、易于操作和维护。
最后，夹具的材料选择也很重要。
夹具应该使用耐热、耐腐蚀和具有足够强度的材料，以确保其在长时间使用中的稳定性和耐久性。
三、常见的焊接夹具类型焊接夹具的类型多种多样，根据不同的焊接任务和工件形状，可以选择不同类型的夹具。
以下是一些常见的焊接夹具类型：1. 弹簧夹具：这种夹具使用弹簧力将工件夹持在一起，适用于小型和中型工件的焊接。
2. 磁性夹具：这种夹具利用磁力将工件固定在焊接平台上，适用于具有磁性的工件。
3. 液压夹具：这种夹具使用液压力将工件夹持在一起，适用于大型和重型工件的焊接。
4. 机械夹具：这种夹具使用机械装置将工件夹持在一起，适用于需要更高精度和稳定性的焊接任务。
四、焊接夹具的设计案例为了更好地理解焊接夹具的设计原理和应用，以下是一个设计案例：假设我们需要设计一个用于焊接汽车车身的夹具。
首先，我们需要考虑到汽车车身的复杂形状和结构。
夹具应该能够固定车身的各个部件，并保持它们的正确位置。
焊接制作标准及夹具设计
焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。
2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。
3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。
4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。
5、所有夹具须满足生产纲领的要求。
一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。
2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。
所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。
-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。
2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。
3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。
深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具式样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的主、副性必须与RPS一致；定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内，不可切换定位型面；型面变化较大的位臵移动控制在20mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
如乙方定位基准有其它方案的，会签时提出与甲方RPS的差异清单（详见附件一），经甲方书面同意后方可实施。
甲方提供夹具式样书的，完全按照夹具式样书进行夹具设计与商务报价。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形，以及可根据夹具的定位要求在甲方提供的RPS基础上增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上增加钣件的防错、防漏装装臵（如左右件、类似件装错，同一个零件不同方位的装反，在总成件下方小零件漏装等），以有效避免错漏装。
5. 夹具在定位方案设计时，补焊夹具根据甲方的焊点布局进行夹具设计，满足焊点在夹具夹紧状态下能够焊接完成。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：ArrayBASE底板的焊缝采用非连续焊缝(焊缝总长度不得小于制件总长的1/2)，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，退火处理须提供残余应力检测报告。
2．规制块（基准块、压块）采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45，表面应进行发黑处理。
焊接夹具设计
制造
1.底板与支座间的定位销孔采用数控镗床或铣床直接加工到位；
2.定位夹紧块的定位夹紧型面采用先切割或数控铣削；
3.支承座、过渡板、定位块的数控定位销孔；
其余非标零件尽可能采用普通加工；
底板的基面加工及刻线采用数控铣床加工。
NOKE标准制
造控制程序
装配
1.紧固螺栓采用内六角螺栓，公制标准件，2.在钢板厚度允许条件下，内六角头应沉入钢板表面。紧固需带弹簧垫圈；尽量从上方和侧面安装螺栓；
3.配有平衡块，转动轻松、灵活。
采用NOKE
标准
夹具
回转
1.采用人工转动；
2.配有分度定位机构和限位挡块；
3.采用标准转台
NOKE
标准
移动
单元
1.带有轴承及防尘装置；
2.设有限位块；
3.大型移动机构（重量大于40kg）采用直线轴承；
4.小型移动机构采用无油润滑轴承；
通用
结构
定位夹紧单元
1.定位销在位置度方向的二维调节；
2、尽可能水平、垂直排管。
3、使用标准汇流板。
4、采用快插接头和软管联接。
5、各类气管快换接头装有防撞盖板，进出气口采用不同颜色区分。
6、对CO2焊接区附近的气管采用硬管或软管加保护。
安全
1.有互锁要求的运动组之间设有气动逻辑互锁，以保护工人安全和工件不受到损坏。
ü典型结构：
焊接夹具标准夹紧单元：
焊接夹具标准定位单元
8.气缸：
焊接夹具设计时，气缸在压紧点处留有5～8mm运动行程余量，防止运动到端点。
9.其它部件：
其余部件设计要求结构简单可靠、维修方便，夹紧件，元器件的选择按选定标准设计。
焊接夹具设计手册
一概念及名称1 . 基准点及车线的规定一般情况下汽车坐标系的原点规定为车前轮轴心线的中点。
TL或X――表示车长以车前轮为原点向车尾方向为正，向车头方向为负。
BL或Y――表示车宽以车的对称中心线为原点，面对车的行驶方向，向右为正，向左为负。
WL或Z――表示车高以车前轮为原点，向上为正，向下为负。
见图1－1；有时，汽车生产厂家也可自行规定基准点及坐标系的位置。
图1－1由于夹紧位置的需要而将夹紧单元旋转一定角度时，其车线的标注如图1－2，其中α≤45º图1－22.夹紧单元（POST）一个典型的夹紧单元通常包括L板、支板、夹紧臂、定位块、垫片、回转销、定位销、定位销连接板、到位止动块或限位块,、连接板、气缸等。
见图1－3图1－33.夹具一套完整的夹具一般包含若干夹紧单元（POST）、基板（BASE）、举升机构（LIFTER）甚至旋转机构。
根据操作方式可划分为手动夹具、气动夹具及液压夹具；根据控制方式可划分为气控夹具、电控夹具等。
见图1-4（手动夹具）, 见图1-5（气动夹具）。
图1-4 图1-5二基板（Base板）Base板一般由槽钢与钢板焊接而成。
槽钢多采用10#、12#、14b#、16#、20#、25b# 等，钢板厚度多采用t=20mm或t=25mm（此为加工完成的厚度，选用毛料时，因考虑加工余量，相应的板厚取t=25mm或t=30mm）。
对于小夹具或滑台等亦可采用t=30~40mm的钢板焊接而成，而对于总拼夹具以及顶盖装焊夹具，其滑台及支架则可采用矩形方管与钢板焊接而成。
1.Base的最大外形尺寸对于Base的设计应充分考虑焊接及加工的工艺性，以及吊装、运输等方便性。
对于只加工顶底两面的普通Base而言，其长度暂不界定，但宽度不得大于2m，能够运输的最大宽度（非Base本身）为2.3m。
见图2-1图2-1而对于较宽大的Base，为了使其便于加工，往往将其划分为若干个Base，Base间则以支架相联接，此时该Base的单侧或双侧就需加工。
焊接夹具设计规范
焊接夹具设计规范篇一：焊接夹具的设计的要求焊接夹具的设计的要求焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。
1 焊接工艺方案的确定1.1 准备工作主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。
一般应具备下列原始资料。
a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。
b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。
c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。
d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。
1.2 工艺方案的设计在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。
需对下列内容进行构思和选择。
a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。
b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。
c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。
如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。
d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。
2 焊接工装的设计2.1 焊接工装的设计原则首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。
2.2焊接工装的设计要求a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。
特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。
b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。
所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。
同时必须保证焊接机头的焊接可达性。
c）夹紧可靠，刚性适当。
加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。
焊接夹具设计要点,注意事项
焊接夹具设计要点，注意事项一、一般情况BASE的设计和制造原则：夹具底座等结构件要求采用 Q235-A 板材和型材焊接而成， BASE 底板的焊缝采用非连续焊缝； BASE 板面 1M 以下板材厚度不低于20mm ，型材采用 10 号槽钢， 1M 以上要求板厚在 22 mm ～ 26mm ，型材采用16 号槽钢，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，定位块、夹紧块的常用材料及其处理方式：定位块、夹紧块必须采用优质 45# 钢并经热处理去除加工应力。
二、一般支撑块/压块（下型块/上型块）的材料及处理方式：采用45#钢，淬火处理（HRC38～42）；夹紧块（上型块）；三、一般定位销的材料及处理方式：定位销采用 40Cr ，并淬火和调质（ HRC40-45 ），表面镀铬处理，保证其硬度和耐磨性；四、一般情况下夹具的操作高度：点焊夹具应为 750mm ～ 800mm ，总体原则要求符合人机工程要求，弧焊夹具为850mm ～ 950mm五、常用的汽车覆盖件的保护措施：装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊点压痕的保护措施，保护板的材料选用 CuCrZr( 铬锆铜 ), 其有效板厚 10 ～ 12mm ，对刚性较差的大型零件应考虑工件抬起机构，对不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置六、一般设计时候气缸的预留行程是多少：气缸运动夹具设计时，气缸在压紧点处必须留有 3～ 5mm 运动行程，防止运动到端点。
七、一般情况下脚轮的选用原则：要求移动的焊装夹具配装脚轮，大型夹具（重量大于1.5吨）要求用 8 英寸铸铁滚轮，并且要求大型夹具有水平调整螺栓；中型夹具（重量大于0.8吨）要求用 6英寸PU脚轮，小型夹具要求用 4英寸PU脚轮（重量小于0.8吨）八、一样夹具的夹紧力要多少：一般情况下压紧位置要求有30kg的压紧力，弧焊夹具要求有50kg的压紧力；九、定位销形式的选择：一般情况下，选用1圆+1菱，特殊情况下可选用2圆销；十、夹具一般在什么情况下采用限位块：1、夹持臂上有基准销时。
焊接夹具设计及制作标准
南京依维柯汽车有限公司第二车身厂焊接夹具设计制作标准编制：余水2010年3月22日焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。
2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。
3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。
4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。
5、所有夹具须满足生产纲领的要求。
一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。
2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。
所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。
-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。
2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。
3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。
深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。
焊接夹具设计——机械毕业制造设计
焊接夹具设计——机械毕业制造设计概述本文旨在介绍一款焊接夹具设计，并为机械毕业制造设计提供参考。
该夹具可以快速夹住待焊接部件，提高生产效率，降低生产成本。
设计要求1. 夹紧力度：确保夹具可以牢固夹住待焊接部件，防止其在焊接过程中发生移动，导致焊缝不齐。
夹紧力度：确保夹具可以牢固夹住待焊接部件，防止其在焊接过程中发生移动，导致焊缝不齐。
2. 易于调整：为适应不同尺寸的焊接部件，夹具需要具备一定的调整性能，以达到最佳夹紧效果。
易于调整：为适应不同尺寸的焊接部件，夹具需要具备一定的调整性能，以达到最佳夹紧效果。
3. 耐用性：由于焊接夹具属于重复使用的工具，需要确保其具有足够的耐用性，可以经受住高频的使用和调整。
耐用性：由于焊接夹具属于重复使用的工具，需要确保其具有足够的耐用性，可以经受住高频的使用和调整。
4. 生产成本：要在保证质量的前提下，尽可能降低夹具的生产成本，从而降低整个生产线的生产成本。
生产成本：要在保证质量的前提下，尽可能降低夹具的生产成本，从而降低整个生产线的生产成本。
设计方案1. 夹紧方式：采用机械手臂与可调凸轮相结合的方式，实现夹紧部件的快速夹紧和松开。
该方案可以确保夹紧力度均匀，并具有一定的调整性能。
夹紧方式：采用机械手臂与可调凸轮相结合的方式，实现夹紧部件的快速夹紧和松开。
该方案可以确保夹紧力度均匀，并具有一定的调整性能。
2. 结构设计：为确保夹具的耐用性，夹具的主体采用钢材制造，并进行表面处理，以防生锈。
凸轮采用经过特殊处理的耐磨合金材料制造，以达到足够的耐用性。
结构设计：为确保夹具的耐用性，夹具的主体采用钢材制造，并进行表面处理，以防生锈。
凸轮采用经过特殊处理的耐磨合金材料制造，以达到足够的耐用性。
3. 成本控制：夹具的结构设计简洁，采用的制造工艺简单，可以直接进行车铣加工和焊接制造，降低生产成本。
成本控制：夹具的结构设计简洁，采用的制造工艺简单，可以直接进行车铣加工和焊接制造，降低生产成本。
焊接夹具设计
2、方案的确定
装、 焊作 业可 否在 同一 夹具 上完 成
考虑
焊件所有焊缝是否能够有利施焊
焊件的结构形式
夹具是否需要翻转，结构是否复杂
焊枪的可达性；装配零件 时的捶击力
人员的安排 厂房的面积
二、焊接工装夹具设计
2、方案的确定
焊
件
的
使夹具的结构方案与 焊件的产量相匹配
产
量
二、焊接工装夹具设计
3、定位及定位器
手动螺旋-杠杆夹紧器
二、焊接工装夹具设计
5、夹紧及夹紧机构
手
动
夹
紧
机
构
举
例
手动凸轮-杠杆夹紧器
手动杠杆-铰链夹紧器
二、焊接工装夹具设计
5、夹紧及夹紧机构
手
动
夹
紧
机
构
举
例
手动弹簧-杠杆夹紧器
手动杠杆-杠杆夹紧器
二、焊接工装夹具设计
5、夹紧及夹紧机构
气动 （液压）
夹紧 机构 类型
普通夹紧器； 杠杆夹紧器； 斜楔夹紧器； 撑圆器； 拉紧器；
5、夹紧及夹紧机构
手
手动螺旋夹紧器
动
夹
紧
机
构
举
例
手动螺旋拉紧器
二、焊接工装夹具设计
5、夹紧及夹紧机构
手
手动螺旋推撑器
动
夹
紧
机
构
举
例
手动螺旋撑圆器
二、焊接工装夹具设计
5、夹紧及夹紧机构
手
手动斜锲夹紧器
动
夹
紧
机
构
举
例
手动凸轮偏心夹紧器
二、焊接工装夹具设计
部门培训---焊接夹具定位及设计
4、常见定位方式
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理 1.1、焊接夹具的定义 焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹 紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精 度方面要求的工艺装备。手工焊接夹具与自动焊 接夹具不一样。
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理 1.1、焊接夹具的定义 自动焊接夹具：
三、焊接夹具设计原理
3.4、焊点的分布
P11地板总成焊点分布
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
3.5、人机工程
焊点/焊枪通道模拟
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
3.6、常见设计问题（最优，可接受和不可接受方案） 1、定位销座与坐标系平行
常见设计问题
2、旋转销的使用
3、限位块的使用
3.6.2、旋转销的使用
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
3.6、常见设计问题
3.6.3、限位块的使用
焊接夹具定位及设计原理
结束 谢谢！
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
3.6、常见设计问题
3.6.1、定位销座与坐标系平行
最优设计方案：为便于定位销调整，定位销座必 须与坐标系平行。 可接受方案：与坐标系成45度角。 不可接受方案：随意设置定位销座与坐标系角度。
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
3.6、常见设计问题
焊接夹具定位及设计原理
焊装车间部门级培训 2008.12
焊接夹具定位及设计原理
自动生产线模拟
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原 理 二、焊接夹具分 类及组成
焊接夹具定位及 设计原理
三、焊接夹具设 计原理
焊接夹具设计规范
焊接夹具设计规范
随着现代工业的发展，焊接已成为一种最为常用的加工工艺。
无论是生产线上还是维修现场，焊接工序都扮演着相当重要的角色。
而与焊接密切相关的焊接夹具的设计规范也显得愈加重要。
首先，焊接夹具的设计应该考虑到使用的场合。
不同的焊接场合有着不同的要求。
例如，对于冶金铸造行业来说，采用夹具时应注意防止夹具局部发热变形或损坏。
而对于焊接修补行业，夹具则应具有较好的调节性能和可调节范围，便于随时更改工作条件。
其次，焊接夹具的材料也应该得到重视。
夹具作为焊接工作的支撑和保持，其材料应具有足够的强度和耐腐蚀性，才能保证长时间连续工作。
在选择材料时，应综合考虑价格、加工难度和使用寿命等多方面因素。
此外，焊接夹具的结构设计也很重要。
一方面，良好的结构设计可以保证夹具的工作精度和稳定性，从而有效提高焊接质量。
另一方面，其设计也应该考虑到操作的便捷性和实用性，以提高工人的工作效率和舒适度。
最后，需要注意的是，焊接夹具的设计和制造应该符合一定的规范。
在国内，随着国家标准的逐渐完善，越来越多的企业开始严格按照标准进行制造。
而在国际上，则有着一系列的相关规范和标准，如ISO、ANSI等。
严格按照规范制造的夹具，其产品的质量和安全性都得到了保障。
总的来说，焊接夹具的设计规范对于现代工艺的发展和提高焊接工作质量具有重要意义。
因此，无论是焊接夹具的制造企业，还是使用方，都应该保持警惕，注重规范，从而提高生产效率和工作质量。
焊接夹具设计
焊接夹具设计：在焊接过程中，各种工装夹具必不可少，特别是各种产品不同需要的工装夹具也不同，因此，焊接工程师要懂得应用和设计工装，才能使焊接工艺达到最佳水平。
先来看几个简单实用的焊接夹具。
要想焊接夹具实用、方便，还得自己动手动脑设计。
今天小编在这里为大家整理了一套资料，供大家选用。
1．夹具设计的基本要求（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度（2）夹紧的可靠性（3）焊接操作的灵活性（4）便于焊件的装卸（5）良好的工艺性2．工装夹具设计的基本方法与步骤（1）设计前的准备夹具设计的原始资料包括以下内容：1）夹具设计任务单；2）工件图样及技术条件；3）工件的装配工艺规程；4）夹具设计的技术条件；5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。
（2）设计的步骤1）确定夹具结构方案2）绘制夹具工作总图阶段3）绘制装配焊接夹具零件图阶段4）编写装配焊接夹具设计说明书5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。
3．工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类：1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位销等定位元件。
2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。
3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。
4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。
4．夹具结构工艺性（1）对夹具良好工艺性的基本要求1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。
2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。
3）便于夹具的维护和修理。
（2）合理选择装配基准1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。
夹具标准
湖北国瑞智能装备有限公司
举升机构；在100mm以上时，采用一体式举升机构，上升端、下降端碰到限位器都应停止。对不 便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置，焊钳导向块的材料选用MC尼龙。 外覆盖件的支撑采用聚氨脂（邵氏硬度60—80）。 1. 29 底座的网格线和基准孔：网格线应与产品设计的坐标线对应。网格线的深度、宽度均为 0.3mm～0.4 mm，其间距为200mm。网格线和基准孔都应以坐标标识出来（都应标出三维坐标 值）。为了便于测量，夹具基准孔在平台上的位置不应与其它装置干涉，夹具基准孔的位置、数 量：在平台上的3处以上， 间距1200mm以内，具体位置、数量在图纸会签时确定。 1. 30夹具基准孔的尺寸、精度 1. 30.1夹具基准孔的直径以及公差为Ф10mmH7 夹具基准孔间的相对位置公差± 0.02mm
增压缸形式
此机构装置用于强度高、易变形的部位，同时具有校正零件的作用。
夹具要求及夹具标准
湖北国瑞智能装备有限公司
2-1.夹具标准
主要定位结构说明：
一般夹紧单元
用于一般的定位和夹紧， 定位块和压头可通过调整垫 片进行调整（3mm），结构 简单、可靠，在夹具应用较 多。
夹具要求及夹具标准
湖北国瑞智能装备有限公司
湖北国瑞智能装备有限公司
焊接夹具要求及夹具标准
夹具要求及夹具标准
湖北国瑞智能装备有限公司
目录
一、夹具要求 二、夹具标准 三、国瑞标准件目录
夹具要求及夹具标准
湖北国瑞智能装备有限公司
一、夹具要求
夹具要求及夹具标准
湖北国瑞智能装备有限公司
1、夹具设计基本要求 1. 1 焊装夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领的要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和支撑装 置，保证组件定位可靠，焊接质量稳定。 1. 2 夹具地板应涂防飞溅漆，夹具底座板上平面应加工有基准线和基准孔。 1. 3 焊装夹具的定位应与产品图一致，焊装夹具图的各定位基准应有三坐标数据表。 1. 4 焊装夹具的结构设计应参照焊钳标准，根据结构要求也可采用非标焊钳，但必须由招标方认 可，非标焊钳图纸由投标方提供。 1. 5 夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。 1. 6 夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件 处于最佳焊接位置，夹具设计在保证工艺要求和刚度的情况下结构应简单合理。 1. 7 夹具图应有焊装夹具总成图、焊装夹具分总成图、焊装夹具零件图、焊装夹具明细表、焊装 夹具基础图、焊装夹具三维图纸（UG或CATIA格式）。应有三个方向的坐标线（间距为100mm ，），夹具设计图应反映出各定位尺寸、升降装置位置和尺寸以及支撑板型面尺寸。 1. 8 夹具设计图纸制图采用中国制图标准或ISO制图标准，文字采用中文简化字；规格和单位采 用中国工业标准或ISO国际标准。夹具图纸图面应符合招标方要求，夹具总图应有详细的夹具零 件清单（或单独编制）、气动原理图、电控原理图、夹具安装图和三维图纸（电子版）等，夹具 设计图必须完整、正确。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
南京依维柯汽车有限公司第二车身厂焊接夹具设计制作标准编制：余水2010年3月22日焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。
2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。
3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。
4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。
5、所有夹具须满足生产纲领的要求。
一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。
2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。
所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。
-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。
2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。
3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。
深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。
三、夹具支撑座1、直角支撑座（见附图1）：尽量采用直角铸铁座，全部加工完成后两垂直面厚度不得＜20mm高度须满足系列化要求，一般高度为150、200、250、300、350、400mm，且能满足互换性要求，最高不能超过600mm，宽度统一为100mm。
与夹具台面固定用两只φ10mm圆柱销定位、四只8.8级M12外六角螺栓紧固。
孔距宽度为70mm，按底座大小孔距长度为25~35mm。
2、过渡支撑座：焊接完成后须进行退火及去应力处理。
全部加工完成后上下两平面平行度≯0.1mm，安装面表面粗糙度发布的大于3.2 um.四、支撑板（固定托块及安装气缸用）厚度为19mm，两平面及托块、限位停止块、导向块的安装面表面加工粗糙度不得大于3.2 um。
五、夹紧臂（安装压头等）厚度为19mm，两平面及托块、限位停止块、导向块的安装面表面加工粗糙度不得大于3.2 um。
六、限位停止块各接触面及固定安装面表面加工粗糙度不得大于 3.2，采用8.8级内六角M8螺栓固定。
须进行淬火处理，硬度＞HRC35。
在下列情况下必须要安装限位块：1、夹紧臂悬空2、夹紧臂处于产品外表面七、导向块：各接触面及固定安装面表面加工粗糙度不得大于3.2 um，须进行淬火处理，硬度＞HRC35。
采用8.8级内六角M8螺栓固定。
在下列情况下必须要安装限位块：1、夹紧臂上有定位销；2、夹紧臂上压块处于斜面上；3、夹紧臂长度大于250mm；4、有侧向压紧动作；5、夹紧臂结构复杂、整体较重。
八、定位销及销轴：1、粗加工完成后须进行淬火热处理硬度＞HRC35、硬化深度1.5mm以上，各接触面及固定安装面表面加工粗糙度不得大于1.6 um；2、定位销外径尺寸须比产品孔径小0.2mm；3、定位销外径公差为+0/-0.05mm；4、原则上一个零件要有两只定位销固定（圆形、菱形各一）5、采用防松型螺母锁紧固定方式，要求可方便更换；6、视要求菱形定位销须有防旋转面；7、定位销须高出零件10～15mm、留有导向空间；8、定位销的空间位置精度误差不得大于0.1mm；9、定位销在10Kg推力作用下，移动量不得大于0.1mm；10、与气缸或手动压紧器等连接支撑板、夹紧臂的转轴孔须压入耐磨的铜套或其它耐磨材料制作的轴套；11、定位销安装孔及轴孔加工表面粗糙度不得大于1.6 um；12、定位销固定座应可满足X、Y、Z三个坐标方向的调整。
九、托块及压块：1、厚度19mm,与产品形面接触部位依照产品数模的形状进行CNC加工，误差不得大于0.2mm；2、加工完成后须对产品接触面进行热处理硬度＞HRC35、硬化深度1.5mm以上，各接触面及固定安装面表面加工粗糙度不得大于3.2 um，定位销孔不得大于1.6 um；3、对于外观件表面质量要求较高的可采用软性耐磨材料（如尼龙）制作4、用12.9级内六角螺栓或外六角螺栓固定，安装后完成后空间位置精度误差不得大于0.3mm；5、孔距15mm,特殊情况除外。
6、装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊点压痕的保护措施，保护板的材料选用CuCr1Zr(铬锆铜),其有效板厚8～20mm，对不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置十、调整垫片：厚度为0.5mm、1mm两种，所有安装部位设计时须留有3mm （0.5mm及1mm各两块）的调节余量。
十一、夹具精度要求1、主定位销的位置精度为φ0.1（此精度要求详细设计时确认），加工精度为±0.05；2、夹具基准面至所有夹具垂直方向的测量点公差均为＋0.1mm，或者－0.1mm，不能±0.1mm（此精度要求详细设计时确认）。
3、水平面上定位孔与定位孔之间的公差为±0.02mm，粗糙度为1.6um。
4、所有的定位孔与基准面的公差为±0.05mm，粗糙度为1.6um。
5、基准面之间精度允许±0.1mm，测量面之间的精度允许±0.2mm。
6、翻转机构的重复到位精度为±0.1（φ200处）；7、采用三坐标检测夹具的制造精度，并将检测记录填入设备检测记录。
8、支架的垂直度，每100mm高的精度误差＜0.01mm。
9、支架的平面度，每100mm2高的精度误差＜0.01mm。
10、精度孔的同心度、平行度、垂直度的精度误差＜0.02mm。
十二、气动夹紧方式：1、夹具手动与气动混合夹紧、纯气动夹紧的夹具，夹头打开有先后顺序要求的，动作应能互锁，防止误操作，以免误动作而发生夹具及产品损坏等事故。
2、动作按钮就动作气阀应有安全防护装置，以免操作工无意产生误动作。
3、所有动作按钮应有中文标识，气路复杂夹具应在控制气阀及相应气缸上有标识区分。
4、对刚性较差或卸料困难的大型零件应考虑增加顶升机构。
5、气路应设有消音器及残压处理阀、压紧缸应预留压紧行程。
6、所有的气路控制阀及三元件应有防撞装置。
7、气管排列简单整齐、固定牢靠。
十三、外购件选用要求：1、螺栓：全部采用8.8或12.9级别的公制螺纹螺栓；托块及压头等经常需要调整的部件采用M8或M10的12.9级别内六角螺栓紧固，其余部件采用M10或M12的8.8级外六角螺栓紧固。
2、圆柱销：采用GB120/86标准。
压块及托块采用直径为8mm定位圆柱销，其它部位使用直径为10mm定位圆柱销；3、气缸、气控阀、电磁阀、气管等气动元件：全部使用“SMC”公司产品，夹紧气缸尽量采用CK1B系列、其它部位优先采用带缓冲功能的气缸、气动三元件尽量采用AC4000系列以上的、气管采用双层阻燃管、动作气路进出管路以颜色区分（一般采用蓝色压紧、黑色松夹）使用φ8~12mm气管、控制气路可采用φ6mm气管、夹具三元件进气接头前应采用1/2”硬管或φ12mm以上螺旋PU软管接驳；气动控制阀等选用型号标准（SMC产品）：按钮阀采用VM100系列机控阀采用VM830系列残压释放阀采用VHS系列气控阀采用VFA5000系列; 4、接头：气路接头采用“Sang—A”品牌快插式接头、快换接头采用“日东工器”产品；5、手动压紧器：优先采用“GOODHAND”品牌。
备注：所有外购件若承制单位需要更改品牌，须征求我厂技术科及工具科主管工程师认可。
十四、材料选用及技术要求：1 、定位块、夹紧块：采用45#钢，淬火后调质处理（HRC30～35），表面发黑处理。
2、定位销：采用40Cr，淬火调质处理（HRC35～40），表面发黑处理。
3、底板、支撑座等结构件，一般采用Q235-A钢的板材和型材焊接而成，焊后经焊接退火处理，消除焊接应力，并经精加工而成。
4、铭牌内容包括：零件总成名称、夹具名称、夹具重量、夹具外形尺寸、制造厂商、制造日期。
另参照我厂格式（附图2）制作一块标牌，内容包括夹具名称及工艺编号。
5、机械加工所需要的结合部（焊接部位）均要满焊，并进行去除应力处理。
6、有精度要求的大型部件在焊接后，均要进行退火、矫正处理。
7、焊割落料的断面要做到光洁无毛剌。
8、所有的加工孔都要倒角、无毛刺。
9、所有的加工切削面都要做到光洁平整无毛刺。
10、有精度要求的有角度加工要把实测值标在图纸上。
11、经淬火处理的零件的硬度均要检测，并保存其资料。
12、对于精度达不到要求的零件，原则上要全部重做。
13、零件定位面的加工要求全部要由线切割加工或CNC加工。
14、所有加工零件的检测数据都要有记录（直角、平行、同心、间距、直径、角度等）。
十五、油漆（见表格）：油漆部分应先进行防锈处理后再进行涂装。
夹具主体采用乳白色、夹具台面上方基准面须使用耐高温油漆，运动部分为红色、托块、压块及定位销等与产品接触的零件须进行表面黑化处理（不可油漆）、气动元件防撞保护罩使用黄色。
采用国标色卡GSB05-1426-2001（代替GSB G51001-94）备注：1、喷涂部位应先进行防锈处理后再进行喷涂；2、夹具BASE板基准面采用耐高温清漆（透明）；3、托块、压块、定位销等采用表面发黑处理，严禁喷漆。
内部资料、注意保密第 12 页共 15 页内部资料、注意保密 第 13 页 共 15 页附图1：夹具铸造支撑座图纸内部资料、注意保密 第 14 页 共 15 页附图2：夹具标牌样式：内部资料、注意保密第 15 页共 15 页。