3动压滑动轴承实验
实验三 动压滑动轴承实验
实验三动压滑动轴承实验一、实验目的1.验证动压滑动轴承油膜压力分布规律，了解影响油膜压力分布规律的因素，并根据油膜压力分布曲线确定端泄影响系数K b；2.测定动压滑动轴承的摩擦特征曲线，并考察影响摩擦系数的因素。
二、实验设备及仪器1.HZS-1型动压滑动轴承试验台图1 HZS-1型动压滑动轴承实验台图1为试验台总体布置，图中件号1为试验的轴承箱，通过联轴器与变速箱7相联，6为液压箱，装于底座9的内部，12为调速电动机，通过三角带与变速箱输入轴相联，8为调速电机控制旋钮，5为加载油腔压力表，由減压阀4控制油腔压力，2为轴承供油压力表，由减压阀控制其压力，油泵电机开关为10，主电机开关为11，试验台的总开关在其正面下方。
图2为试验轴承箱，件号31为主轴，由一对D级滚动轴承支承，32为试验轴承，空套在主轴上，轴承内径d=60mm，有效宽度=60mm。
在轴承中间横剖面上，沿周向开7个测压孔，在120°范围内的均匀分布，测压表21～27通过管路分别与测压孔相联。
距轴承中间剖面L/4(15mm)处，轴承上端有一个测压孔，表头28与其相联，件号33为加载盖板，固定在箱体上，加载油腔在水平面上的投影面积为60cm2在轴承外圆左侧装有测杆35，环34装在测杆上以供测量摩擦力矩用，环34与轴承中心的距离为150mm，轴承外圆上装有两个平衡锤36，用以在轴承安装前做静平衡。
图2 实验轴承箱箱体左侧装有一个重锤式拉力计如图3所示，测量摩擦力矩时，将拉力计上的吊钩与环34联接，即可测得摩擦力矩。
测杆通过环34作用在拉力计上的力F，由重锤予以平衡，其数值可由αsin1RWLF=求得。
式中R为圆盘半径，W为重锤之重量，L1为重锤重心到轴心之距离，α为圆盘之转角，圆盘转角α通过齿轮放大，可使表头指针转角放大10倍，表头刻度即为F的实际值，单位为克。
JZT型调速电动机的可靠调速范围为120～1200转/分，为了扩大调速范围，试验台传动系统中有一个两级变速箱，当手柄向右倾斜，主轴与电机转速相同；当手柄向右倾斜，主轴为电机转速的1/6。
动压滑动轴承实验
动压滑动轴承实验一．实验目的1．观察滑动轴承动压润滑油膜的形成过程，验证动压油膜在径向和轴向的压力分布规律，测定绘制油膜压力分布曲线。
2．观察载荷和转速改变时油膜压力的变化情况。
3．了解液态摩擦系数的测量方法，测定并绘制滑动轴承的摩擦特性曲线，并分析影响液态摩擦系数的因素。
二．实验设备及工作原理1.主要技术参数：油号：N32，动力粘度 （Pa.S）：0.028，摩擦力标定系数K：0.098N/格，摩擦力力臂L：120mm，轴承直径d：70mm，轴瓦长度B：125mm，轴瓦组件自重W0：4Kg，室温C ：2.动压油膜压力的测量滑动轴承实验台的核心部分为由轴径和轴瓦（半轴瓦）组成的滑动回转付，为了测量轴与轴瓦之间润滑油膜的压力，在各测试点对应的轴瓦上沿径向钻有小孔，通过这些小孔外接油压表，指示这些测试点的油膜压力；这些小孔在轴瓦上的分布位置为：在轴瓦长度方向1/2处横剖面上，沿半圆周方向，在120°范围内，以中间对称均匀分布7个小孔（接1-7# 油压表），用以指示轴承中间剖面径向油膜压力分布情况。
在轴瓦长度方向1/4处横剖面上的半圆周中间沿径向开1个小孔（接8# 油压表），该小孔与中间剖面上的7个小孔中的中间小孔（接4# 油压表）一起来指示布曲线。
3．油膜形成（摩擦状态）指示装置在实验台控制面板上，设有1个油膜指示灯；油膜指示灯电路通过轴径和轴瓦连成回路（如图所示）。
当轴不转动时，轴径和轴瓦直接接触，油膜指示灯电路接通，灯泡很亮；当轴低速转动时，润滑油进入轴和轴瓦之间形成很薄的油膜，2．打开电源前，应先将外载荷W卸掉，以避免因带载启动而造成轴瓦磨损。
3．接通电源，①通过载荷调零旋钮将载荷显示器调零；②将测力百分表调零。
4．启动电动机并调速至400r/min，分别加40Kg力、60Kg力外载荷，测量油膜压力分布数据；然后把电动机调速至300r/min，读出对应的百分表示数∆，再把电动机转速每次下调50转至250r/min、200r/min、150r/min、100r/min、50r/min，读出对应的百分表示数∆，用于计算摩擦系数f。
轴承实验报告
轴承实验报告轴承实验报告引言在机械工程领域中，轴承是一种重要的机械元件，用于支撑旋转机械的轴。
它们承载着重要的机械负荷，同时也承受着摩擦和磨损。
为了确保轴承的可靠性和寿命，轴承的性能评估和实验测试是必不可少的。
本实验旨在通过测试不同类型的轴承，评估它们的性能和可靠性。
实验设计本次实验使用了两种常见的轴承类型：滚动轴承和滑动轴承。
滚动轴承是通过滚动元件（如钢球或滚子）来减小摩擦的，而滑动轴承则是通过润滑剂来减小摩擦。
实验过程中，我们将分别测试这两种轴承的摩擦系数、寿命和可靠性。
实验步骤1. 准备工作：清洁实验台面，确保实验环境清洁无尘。
2. 安装滚动轴承：将滚动轴承安装在实验设备上，并确保其能够自由旋转。
3. 测量摩擦系数：通过施加一定的力矩，使滚动轴承旋转，并使用力传感器测量所需的力。
根据所施加的力矩和测得的力，计算出滚动轴承的摩擦系数。
4. 测试寿命：通过连续施加一定的力矩和转速，观察滚动轴承的运行时间，直到其失效。
记录下滚动轴承的寿命。
5. 安装滑动轴承：将滑动轴承安装在实验设备上，并确保其能够自由旋转。
6. 测量摩擦系数：通过施加一定的力矩，使滑动轴承旋转，并使用力传感器测量所需的力。
根据所施加的力矩和测得的力，计算出滑动轴承的摩擦系数。
7. 测试寿命：通过连续施加一定的力矩和转速，观察滑动轴承的运行时间，直到其失效。
记录下滑动轴承的寿命。
实验结果与讨论通过实验，我们得到了滚动轴承和滑动轴承的摩擦系数和寿命数据。
根据数据分析，我们可以得出以下结论：1. 滚动轴承的摩擦系数较低，这是由于滚动元件的存在，可以减小接触面积和摩擦力。
2. 滚动轴承的寿命较长，这是由于滚动元件的分布，可以均匀分担负荷，减小磨损。
3. 滑动轴承的摩擦系数较高，这是由于润滑剂的存在，无法完全消除接触面积和摩擦力。
4. 滑动轴承的寿命较短，这是由于摩擦和磨损的积累，导致轴承失效。
结论通过本次实验，我们对滚动轴承和滑动轴承的性能和可靠性有了更深入的了解。
滑动轴承实验报告答案
滑动轴承实验报告答案滑动轴承实验报告答案引言：滑动轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各种机械设备中。
通过实验，我们可以了解滑动轴承的工作原理、性能特点以及影响其工作性能的因素。
本报告将对滑动轴承实验进行分析和总结，以期加深对滑动轴承的理解。
实验目的：1. 掌握滑动轴承的工作原理和结构特点；2. 了解滑动轴承的性能指标及其测试方法；3. 分析滑动轴承工作时的摩擦特性及其影响因素。
实验装置和方法：本次实验采用了滑动轴承实验装置，包括轴承座、轴承套、轴承外壳、轴承盖等组成部分。
实验方法是在轴承内壁涂抹润滑油，然后在轴上施加不同的负荷，通过测量轴承温度和摩擦力来分析轴承的工作情况。
实验结果与讨论：通过实验，我们得到了一系列数据，包括轴承温度和摩擦力的变化情况。
根据这些数据，我们可以得出以下结论：1. 轴承温度与负荷大小成正比：实验结果表明，随着负荷的增加，轴承温度也随之升高。
这是因为负荷增加会导致轴承内部的摩擦增加，从而产生更多的热量。
因此，在实际应用中，需要根据负荷大小来选择适当的润滑方式和材料，以保证轴承的正常工作温度。
2. 润滑油的选择对轴承性能有重要影响：实验中我们使用了不同种类的润滑油进行测试，发现不同润滑油的摩擦力和温度变化情况有所不同。
这说明润滑油的选择对轴承的工作性能有重要影响。
在实际应用中，需要根据轴承的工作条件和要求选择适当的润滑油，以提高轴承的工作效率和寿命。
3. 轴承摩擦力与轴承材料和表面处理方式有关：实验中我们使用了不同材料和表面处理方式的轴承进行测试，发现它们的摩擦力存在差异。
这是因为不同材料和表面处理方式会影响轴承与轴之间的接触面积和摩擦系数。
因此，在设计和选择轴承时，需要考虑材料和表面处理方式对轴承摩擦力的影响。
结论：通过本次实验，我们对滑动轴承的工作原理、性能特点以及影响因素有了更深入的了解。
我们发现轴承温度与负荷大小成正比，润滑油的选择对轴承性能有重要影响，轴承摩擦力与轴承材料和表面处理方式有关。
滑动轴承实验报告
液体动压滑动轴承实验报告一、 实验目的1、测量轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线。
2、观察径向滑动轴承液体动压润滑油膜的形成过程和现象。
3、观察载荷和转速改变时的油膜压力的变化情况。
4、观察径向滑动轴承油膜的轴向压力分布情况。
5、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力。
6、了解径向滑动轴承的摩擦系数f 的测量方法和摩擦特性曲线λ的绘制方法。
二、 实验设备及工具 滑动轴承实验台 三、 实验原理1、油膜压力的测量轴承实验台结构如图1所示，它主要包括：调速电动机、传动系统、液压系统和 实验轴承箱等部分组成。
在轴承承载区的中央平面上，沿径向钻有8个直径为1mm 的小孔。
各孔间隔为22.50，每个小孔分别联接一个压力表。
在承载区内的径向压力可通过相应的压力表直接读出。
将轴径直径（d=60mm ）按比例绘在纸上，将1~8个压力表读数按比例相应标出。
（建议压力以1cm 代表5kgf/cm 2）将压力向量连成一条光滑曲线，即得到轴承中央剖面油膜压力分布曲线）。
同理，读出第4和第8个压力表示数，由于轴向两端端泄影响，两端压力为零。
光滑连结0‘，8’，4‘，8’和0‘各点，即得到轴向油膜压力分布曲线。
2、摩擦系数的测量图1 轴承实验台结构图1、操纵面板2、电机3、三角带4、轴向油压传感器接头5、外加载荷传感器6、螺旋加载杆7、摩擦力传感器测力装置8、径向油压传感器（8只）9、传感器支撑板 10、主轴 11、主轴瓦 12、主轴箱径向滑动轴承的摩擦系数f 随轴承的特性系数λ（λ=ηn/p ）值的改变而改变。
在边界摩擦时，f 随λ值的增大而变化很小，进入混合摩擦后，λ值的改变引起f 急剧变化，在刚形成液体摩擦时f 达到最小值，此后，随λ值的增大油膜厚度亦随之增大，因而f 亦有所增大。
摩擦系数f 之值可通过测量轴承的摩擦力矩而得到。
轴转动时，轴对轴瓦产生周向摩擦力F ，其摩擦力矩为Fd2，它能使空套在轴上的轴瓦随轴转动，由于在轴瓦的外表面上固定一个测力杆，测力杆一端与轴瓦连接，另一端与弹簧片接触。
《机械设计实验》滑动轴承综合实验
四.实验步骤（5）
将轴承载荷 调至
0.5±0.05KN
四.实验步骤（6）
四.实验步骤（6）
测量间隔时间 至少3分钟
四.实验步骤（7）
四.实验步骤（7）
按翻பைடு நூலகம்按钮 记录油温值
四.实验步骤（7）
四.实验步骤（7）
记录结束 油温值
四.实验步骤（7）
测量间隔时间 至少2分钟
四.实验步骤（8）
F △
o1 D od
F
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滑动轴承综合测试│二.实验原理
2.1.实验设备简介
滑动轴承综合测试│二.实验原理
2.2.实验设备简介
滑动轴承综合测试│三.实验要求
滑动轴承综合测试│四.实验步骤
1 开启实验台 2 打开测试用计算机
3 打开测试软件
4 将主轴转速调至330～335rpm 5 将外载荷调至0.50±0.05KN
滑动轴承综合测试
1. 实验目的 2. 实验原理 3. 实验要求 4 . 实验步骤 5. 实验守则 6. 反馈建议 7. 交流分享
滑动轴承综合测试│一.实验目的
一.实验目的： 1.测定和绘制滑动轴承周向即圆周方向油膜压力曲线与轴向油 膜压力曲线，计算轴承的承载能力； 2.观察、掌握载荷和转速改变时油膜压力的变化规律； 3.掌握滑动轴承的摩擦系数的测量方法，并绘制摩擦特性曲线 （即 f 曲线）； 4.掌握液体动压轴承实验台的结构原理及测试方法。
1.载荷归零
逆时针旋转 螺旋机构卸载
2.转速归零
调节调速旋 钮转速归零
3.关闭电源
手动关闭实 验台电源
4.关闭计算机 操作鼠标或 键盘关机
动压滑动轴承实验指导书
动压滑动轴承实验指导书一、实验学时本实验2学时。
二、实验目的1. 观察油膜的形成与破裂现象、分析影响动压滑动轴承油膜承载能力的主要因素；2. 测量轴承周向及轴向的油膜压力、绘制其油膜压力分布曲线；3. 测定轴承的摩擦力、绘制轴承特性（λ−f ）曲线；4. 掌握动压滑动轴承试验机的工作原理及其参数测试方法。
(1) 油膜压力(周向和轴向)的测量； (2) 转速的测量；(3) 摩擦力及摩擦系数的测量；三、实验机的构造及参数测试原理直流电机 2-V 形带 3-箱体 4-压力传感器 5-轴瓦 6-轴7-加载螺杆8-测力杆 9-测力传感器 10-载荷传感器 11-操作面板 图1 1．传动装置直流电机1通过V 带2驱动轴6旋转。
轴6由两个滚动轴承支承在箱体3上，其转速由面板11上的电位器进行无级调速。
本实验机的转速范围3～375转/分，转速由数码管显示。
2．加载方式由加载螺杆7和载荷传感器10组成加载装置，转动螺杆7可改变外加载荷的大小。
载荷传感器的信号经放大和A/D 转换后由数码管显示其载荷数值。
加载范围0～80㎏，不允许超过100㎏。
3. 油膜压力的测量在轴瓦5中间截面120°的承载区内(见图2左图)钻有七个均布的小孔，分别与七只压力传感器4接通，用来测量径向油膜压力。
距正中小孔的B/4轴承有效长度处，另钻一个小孔连接第八只压力传感器，用来测量轴向压力。
图2压力传感器的信号经放大、A/D 转换分别由数码管显示轴承径向油膜压力和周向油膜压力。
4. 摩擦系数的测量在轴瓦外圆的后端装有测力杆8(见图1)，测力杆紧靠测力传感器9，轴旋转后，轴承间的摩擦力矩应由力臂作用于测力传感器所产生的摆动力矩相平衡。
即302F 2M L Fc D L Fc L F D F C M ⋅=⋅=⋅=⋅故 摩擦系数（3）式中：F — 轴承外载荷 (N) F=外加载荷 + 轴承自重=750 N 30FL Fc F f ⋅==F M L －力臂长度 （mm ） F M — 轴承的摩擦力 (N) F C — 测力传感器读数四、实验数据处理及绘制有关曲线为消除载荷对机械系统变形引起测量的误差，通常在载荷不变的情况下，分级改变转速，测量各级转速下有关参数，然后进行计算处理和绘制有关曲线。
滑动轴承实验之一
实验16 滑动轴承实验之一滑动轴承的工作原理是通过轴颈将润滑油带入轴承摩擦表面，由于油的粘性（粘度）作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴与轴瓦配合面间的楔形间隙内形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。
当压力能平衡外载荷时，轴与轴瓦之间形成了稳定的油膜。
这时轴的中心对轴瓦中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。
因此这种轴承摩擦小，轴承寿命长，具有一定吸振能力。
本实验就是让学生直观地了解滑动轴承的动压油膜形成过程与现象，通过绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲线，深刻理解滑动轴承的工作原理。
一、实验目的1.观察滑动轴承的动压油膜形成过程与现象。
2.通过实验，绘出滑动轴承的特性曲线。
3.了解摩擦系数、转速等数据的测量方法。
4.通过实验数据处理，绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲线。
二、设备和工具图16-1 滑动轴承实验台结构滑动轴承实验台结构如图16-1所示：它由底座1，箱体2，轴3，轴瓦4，压力表5，加载砝码6,加载杠杆7、8,测力百分表9，测距杠杆14，测力弹簧片10,控制面板11,Ⅴ型传送带12,直流电机13等组成。
实验台有关数据：1.轴瓦：材料—ZQAL9—4表面粗糙度—1.6宽度—B＝75mm2.轴：材料—45#表面粗糙度—0.8直径—d=60mm3.电动机：型号—130SZO2额定功率—P＝355W额定转速—n ＝1500rpm4.V 带传动：型号—O 型内周长—L ＝l120mm根数—Z ＝2中心距—a ＝350mm传动比—i ＝3.1755.润滑油：牌号—45号机油粘度—η＝0.34（s Pa ⋅）6.加力杠杆比：42.6277.测矩杠杆力臂长—L ＝160mm测力弹簧片刚度系数—K ＝ N ／格（见实验机上标牌，每个实验机均不相同）三、实验原理轴瓦4与测矩杠杆14联成一体，压在轴上，直流电动机13通过V 型传动带12驱动轴3旋转。
箱体内装有足够的润滑油，轴将润滑油带到轴与轴瓦之间。
《滑动轴承实验》word版
实验四滑动轴承实验实验项目性质：验证性实验计划学时：1一、实验目的1．观察径向滑动轴承液体动压油膜的形成过程与现象；2．观察载荷和转速改变时，径向和轴向油膜压力的变化情况；3．测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力分布曲线；4．测定径向滑动轴承的摩擦系数f和绘制摩擦特性曲线。
二、实验台的构造与工作原理（一）滑动轴承实验台1．实验台的构造实验台的构造如图所示。
实验台的传动装置由直流电机1通过v带传动2驱动轴4沿顺时针方向转动，由无级调速器实现轴4的无级调速，轴的转的转速由数码管直接读出。
2．轴与轴瓦间油膜压力测量装置轴由流动轴承支承在箱体3上，轴的下阗部泡浸在润滑油中。
在轴瓦5的一径向平面内沿周向钻有7个小孔，彼此相隔20每个小孔联接一个压力表6，用来测量该相应点的油膜压力，由此可以绘出径向油膜压力分布曲线。
沿轴瓦的一个轴瓦的一个轴向剖面内装有两个压力表，用来观察有限长度内滑动轴承沿轴向的油膜压力分布情况。
3．加载装置油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转带下绘制的。
当载荷改变或轴的转速改变时测出的油膜压力值就不同，所绘出的压力分布曲线的形状也不同。
本实验台采用螺旋加载，转动螺杆7可改变载荷的大小，所加载荷之值通过传咸器用数码管数字显示，直接在实验台的操纵面板上读出（取中间值）。
4．实验台主要参数图4-1 滑动轴承实验台（1）轴的直径d=70mm（2）轴瓦的宽度B=125mm（3）测力杆长度（测力点到轴承中心距离）L=120（4）测力计（百分表）标定值K=0.098N/格（5）加载系统初始载荷W=40N(轴瓦重量)（6）加载系统的加载范围0~1000N;调速范围3~500r/min（7）油压表量程0~0.6Mpa（0.025Mpa/格）（8）润滑油，夏季用L---AN46(30号机油)、动力粘度n40=0.04lPa.S:冬季用L---AN22(15号机油)，动力粘度n40=0.020Pa.S.5．摩擦系数f测量装置径向滑动轴承的摩擦系数f随轴承的特性数ήn/p值的改变而改变。
液体动压滑动轴承实验报告
液体动压滑动轴承实验报告液体动压滑动轴承实验报告引言液体动压滑动轴承是一种常见的摩擦副，广泛应用于工业领域。
本实验旨在通过实际操作和数据分析，探究液体动压滑动轴承的工作原理和性能特点。
实验目的1. 了解液体动压滑动轴承的结构和工作原理。
2. 探究液体动压滑动轴承的摩擦特性和承载能力。
3. 分析液体动压滑动轴承的性能优势和应用范围。
实验装置和方法实验装置包括液体动压滑动轴承、电机、压力传感器、转速传感器和数据采集系统。
实验步骤如下：1. 将液体动压滑动轴承装配在电机轴上。
2. 连接压力传感器和转速传感器，并将其与数据采集系统连接。
3. 调整电机转速，记录不同转速下的轴承压力和摩擦力。
4. 根据实验数据，分析轴承的摩擦特性和承载能力。
实验结果与分析通过实验记录的数据，我们可以得到不同转速下的轴承压力和摩擦力。
根据数据分析，我们可以得出以下结论：1. 随着转速的增加，轴承压力逐渐增大。
这是因为液体动压滑动轴承的工作原理是通过液体的动压效应来支撑轴承负荷，转速增加会导致液体的动压效应增强，从而增大轴承压力。
2. 随着转速的增加，轴承摩擦力逐渐减小。
这是因为液体动压滑动轴承的摩擦力主要来自于液体的黏滞阻力，转速增加会导致液体黏滞阻力减小，从而减小轴承摩擦力。
实验结论根据实验结果和分析，我们可以得出以下结论：1. 液体动压滑动轴承具有较好的承载能力。
通过增加转速，可以增大轴承的承载能力，适用于高速旋转设备。
2. 液体动压滑动轴承具有较低的摩擦力。
由于液体的黏滞阻力较小，轴承运行时的摩擦损失较小，有利于提高设备的效率和使用寿命。
3. 液体动压滑动轴承适用于高温和高速环境。
由于液体动压轴承不需要润滑油脂，可以在高温和高速环境下稳定工作，适用于一些特殊工况。
实验总结通过本实验，我们深入了解了液体动压滑动轴承的工作原理和性能特点。
液体动压滑动轴承具有较好的承载能力和较低的摩擦力，适用于高速旋转设备和高温环境。
然而，在实际应用中，还需要考虑到成本、维护和安装等因素，综合评估选择最适合的轴承类型。
附：滑动轴承实验报告
附：滑动轴承实验报告
滑动轴承是最常用的轴承之一，它是由封装实体（一般为金属或塑料制品）、滚子及
一般的内外圈组成的润滑轴承。
滑动轴承采用滚子和滑动作用进行支承和向受力件传递能量，主要分为内圆滑动轴承、外圆滑动轴承及特殊滑动轴承。
本实验中，采用的是外圆滑动轴承，用于测量轴承的磨擦力。
磨擦力是滑动轴承系统
中最重要的影响因素，表征轴承性能优劣。
在这次实验中，我们测试不同轴承上的磨擦力。
实验硬件用于测量轴承上施加力的受力件，以及发电机以及轴承。
发电机以定容量输
出受力件上施加力，使用数字显示仪表记录最大输出力和最大输出扭矩。
实验过程中，发
电机逐渐增加输出，用力的变化是渐进的，以便发生滑动运动。
我们采集测量值，并用这
些数据计算滑动轴承的磨擦力。
实验结果显示，在不同轴承上，磨擦力表现出了明显的差异。
加入润滑油后，磨擦力
显示出显著降低。
从实验结果可以看出，润滑油对滑动轴承的作用是显著的，可以维持其
高性能的操作。
通过本次实验，我们可以证明滑动轴承的磨擦力是受轴承本身参数及表面粗糙度影响的。
此外，实验还证实了润滑油的重要作用，在消除滑动轴承表面磨擦力、增强轴承系统
的稳定性、维护正常运行时间等方面发挥着重要作用。
以上就是本次滑动轴承实验报告。
从实验结果来看，滑动轴承的抗磨擦性能受到轴承
本身参数和润滑油的影响，而且润滑油有助于滑动轴承的高性能操作。
实验五 滑动轴承特性测试及分析实验
要求：（1）在单片机的P1.0口线上接按键K0，作为外部中断源0使用，用于
开启波形，在单片机的P1.1口线上接按键K1，作为外部中断源1使用，用于关闭波形。
（2）在单片机的P1.2口线上产生周期50mS的连续方波，在P1.2口线上接示波器观察波形。**********************/
当主轴没有转动时，轴与轴瓦是接触的，接通开关K，有较大的电流流过灯泡，可以看到灯光很亮。
当主轴在很低的转速下慢慢转动时，主轴把油带入轴与轴瓦之间，形成部分润滑油膜，由于油为绝缘体，使金属接触面积减小，使电路中的电流减小，因而灯光亮度变暗。
当主轴转速再提高时，轴与轴瓦之间形成了很薄的压力油膜，将轴与轴瓦分开，灯泡就不亮了。这时我们就得知动压油膜已经形成。
#10000111B;EA - - ES ET1 EX1 ET0 EX0
;设置定时器T/C0为工作方式1
TMOD, #01H TH0, TL0, IT0 IT1 HERE
#9EH ;设置定时器T0的计数初值为25ms #58H
;设置外部中断0为脉冲触发;设置外部中断1为脉冲触发;等待中断
HERE: LJMP
//设置外部中断0为脉冲触发//设置外部中断1为脉冲触发
/**定时器T0中断服务子程序**/ void timer0( interrupt 1 { }
/**外部中断0中断服务子程序**/ void EXINT0( interrupt 0 { }
/**外部中断1中断服务子程序**/ void EXINT1( interrupt 2 { }
MAIN: MOV
HERE: LJMP
滑动轴承实验报告
滑动轴承实验报告滑动轴承实验报告引言滑动轴承是机械工程中常见的一种重要零部件，其作用是减少机械装置中运动部件的摩擦和磨损，提高机械的工作效率和寿命。
本次实验旨在通过实际操作和数据收集，探究滑动轴承的工作原理和性能。
实验目的1. 了解滑动轴承的结构和工作原理。
2. 掌握滑动轴承的装配和拆卸方法。
3. 测量滑动轴承的摩擦力和磨损情况，分析其性能。
实验仪器和材料1. 滑动轴承实验台2. 数字测力计3. 数字显微镜4. 砂纸和磨料5. 清洁剂和润滑油实验步骤1. 准备工作：清洁实验台和滑动轴承，确保无杂质。
2. 安装滑动轴承：将滑动轴承固定在实验台上，确保其稳定。
3. 测量摩擦力：使用数字测力计将一定力量施加在轴承上，记录下测得的摩擦力数值，并重复多次以获取准确数据。
4. 观察磨损情况：使用数字显微镜观察滑动轴承表面的磨损情况，记录下来。
5. 拆卸滑动轴承：将滑动轴承从实验台上拆卸下来，注意保持其完整性。
6. 清洗和润滑：使用清洁剂将滑动轴承清洗干净，然后涂抹适量的润滑油。
7. 再次安装滑动轴承：将清洗和润滑后的滑动轴承重新安装到实验台上。
实验结果和分析通过实验测量得到的摩擦力数据和观察到的磨损情况，可以得出以下结论：1. 滑动轴承的摩擦力随施加力的增加而增大，但增长速度逐渐减缓。
2. 滑动轴承表面的磨损主要集中在与轴接触的区域，磨损程度与施加力量和使用时间有关。
3. 清洗和润滑可以减少滑动轴承的摩擦力和磨损程度，提高其工作效率和寿命。
实验总结通过本次实验，我们深入了解了滑动轴承的结构和工作原理，并通过实际操作和数据收集，对其性能进行了分析和评估。
实验结果表明，滑动轴承的摩擦力和磨损程度与施加力量和使用时间密切相关，而清洗和润滑可以有效减少摩擦力和延长滑动轴承的使用寿命。
实验中还存在一些不足之处，例如实验数据的采集和分析可以更加精确和全面，实验步骤的描述可以更加清晰和详细。
在今后的实验中，我们将进一步改进实验方法和技术，以提高实验的准确性和可靠性。
滑动轴承实验报告
滑动轴承实验报告背景滑动轴承是工程中常用的一种机械元件，用于减少摩擦和支撑旋转或直线运动的轴。
在工业生产中，滑动轴承广泛应用于各种机械设备中，如汽车、飞机、船舶等。
因此，研究滑动轴承的性能和寿命对于提高机械设备的可靠性和效率具有重要意义。
本实验旨在通过对滑动轴承进行测试和分析，评估其性能，并给出改进建议。
实验设备与方法设备清单•滑动轴承样品•实验台架•传感器（温度、压力、振动等）•数据采集系统•动力源•实验仪器（示波器、温度计等）实验步骤1.将滑动轴承样品安装在实验台架上。
2.连接传感器和数据采集系统，并确保其正常工作。
3.设置实验参数，如转速、载荷等。
4.启动实验仪器和数据采集系统。
5.开始记录数据，并持续监测实验过程中的温度、压力、振动等参数。
6.实验结束后，停止数据记录和监测。
7.对实验数据进行分析和处理。
数据分析温度分析通过实验记录的温度数据，可以评估滑动轴承在运行过程中的热量产生情况。
根据温度变化趋势和峰值温度，可以判断滑动轴承是否存在过热问题，并进一步分析其原因。
压力分析通过实验记录的压力数据，可以评估滑动轴承在运行过程中所受到的载荷大小和变化情况。
根据压力变化趋势和峰值压力，可以判断滑动轴承是否存在超载或不均匀载荷问题，并进一步分析其对轴承寿命的影响。
振动分析通过实验记录的振动数据，可以评估滑动轴承在运行过程中的振动情况。
根据振动幅值和频率谱分析结果，可以判断滑动轴承是否存在不平衡、松散或异常磨损等问题，并进一步分析其对轴承性能和寿命的影响。
结果与讨论根据上述数据分析，我们可以得出以下结论：1.温度分析结果显示，滑动轴承在高速运行时会产生较高的温度，可能存在过热问题。
建议采取降温措施，如增加润滑油量、改善散热条件等。
2.压力分析结果显示，滑动轴承所受载荷存在不均匀分布的情况，可能导致局部应力过大。
建议优化轴承设计或增加支撑结构，以提高载荷均衡性。
3.振动分析结果显示，滑动轴承存在较大的振动幅值和频率谱异常。
滑动轴承实验报告
滑动轴承实验报告一、实验目的二、实验原理1. 滑动轴承的定义2. 滑动轴承的分类3. 滑动轴承的工作原理4. 滑动轴承的优缺点5. 滑动轴承的应用领域三、实验器材与药品1. 实验器材清单2. 药品清单四、实验步骤及方法1. 实验前准备工作2. 实验操作步骤及方法详解五、实验结果与分析1. 实验结果数据统计表格2. 实验结果数据分析六、实验结论七、参考文献一、实验目的：本次滑动轴承实验旨在通过对滑动轴承进行测试，探究滑动轴承在不同条件下的工作性能，为其在实际应用中提供参考。
二、实验原理：1. 滑动轴承的定义：滑动轴承是机械传动中常用的一种基础零件，它能够支撑和转移机械装置中产生的各种载荷，并保证其正常运转。
2. 滑动轴承的分类：按照材料可分为金属滑动轴承、非金属滑动轴承；按照润滑方式可分为干摩擦滑动轴承和液体润滑滑动轴承。
3. 滑动轴承的工作原理：当滑动轴承在运转时，由于载荷的存在，使得轴和套之间产生相对运动，此时如果没有任何润滑措施，将会产生很大的摩擦力和磨损，因此必须采取一定的润滑措施来减小摩擦力和磨损。
4. 滑动轴承的优缺点：优点是结构简单、制造容易、使用寿命长；缺点是摩擦力大、温升高、噪声大。
5. 滑动轴承的应用领域：广泛应用于各种机械设备中，如汽车、船舶、飞机等。
三、实验器材与药品：1. 实验器材清单：万能试验机、电子天平、计时器等。
2. 药品清单：黄油。
四、实验步骤及方法：1. 实验前准备工作：（1）检查万能试验机是否正常；（2）称取黄油，并将其涂在滑动轴承的内壁上；（3）将滑动轴承套装入万能试验机中，并固定好。
2. 实验操作步骤及方法详解：（1）打开电源，启动万能试验机；（2）设置测试参数：载荷大小、转速、测试时间等；（3）开始测试，记录每个时间点下的摩擦力大小和温度变化情况；（4）测试结束后，关闭电源，取出滑动轴承，并清洗干净。
五、实验结果与分析：1. 实验结果数据统计表格：时间/min 摩擦力/N 温度/℃0 0 255 10 3010 20 3515 30 4020 40 452. 实验结果数据分析：从实验结果可以看出，在滑动轴承运转过程中，随着时间的增加，摩擦力逐渐增大，温度也随之升高。
新滑动轴承实验报告
实验报告三滑动轴承实验1.滑动轴承刚启动时的摩擦力矩与摩擦系数序号转速负载力压力摩擦系数1 92.5 1.2 153 0.00782 94 1.15 154 0.00753 96 1.18 156 0.0076平均摩擦系数0.0076 摩擦系数η=负载力/压力要求: n≤100r/min 压力≤0.5KN2.滑动轴承的ηn/q—f特性曲线油的粘度η=0.037（与ηn/q概念不同）轴的直径d=60mm轴瓦宽度B=110mm q=压力/Bd 摩擦系数f=负载力/压力要求: 压力≤1KN序号要求转速实际转速n负载力压力摩擦系数f比压q×103轴承的特性系数ηn/q1 150 150 1.54 182 0.0085 27.58 5.442 175 175 1.75 185 0.0095 28.03 6.243 200 200 2.02 168 0.0120 25.45 7.864 225 225 2.32 173 0.0134 26.21 8.585 250 250 2.60 167 0.0156 25.30 9.886 275 275 2.82 158 0.0178 23.94 11.497 300 300 2.88 169 0.0170 25.61 11.728 325 325 2.94 186 0.0158 28.18 11.58绘制ηn/q—f特性曲线3.径向油膜压力值和向Y轴投影压力值向Y轴投影压力值=径向油膜压力值×SinΦ(Φ分别等于30°、50°、70°、90°、110°、130°、150°）油压通道1 通道2 通道3 通道4 通道5 通道6 通道7。
液压传动轴承实验
实验三液体动压轴承实验一、实验目的1、了解实验台的构造和工作原理，通过实验进一步了解动压润滑的形成，加深对动压原理的认识。
2、学习动压轴承油膜压力分布的测定方法，绘制油膜压力径向和轴向分布图，验证理论分布曲线。
3、掌握动压轴承摩擦特征曲线的测定方法，绘制f—n曲线，加深对润滑状态与各参数间关系的理解。
二、实验原理及装置1、实验原理液体动压滑动轴承的工作原理是通过轴颈的旋转将润滑油带入摩擦表面，由于油的粘性（粘度）作用，当达到足够高的旋转速度时油就被挤入轴与轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，在承载区内的油层中产生压力，当压力的大小能平衡外载荷时，轴与轴瓦之间形成了稳定的油膜，这时轴的中心对轴瓦中心处于偏心位置，轴与轴瓦间的摩擦是处于完全液体摩擦润滑状态，其油膜形成过程及油膜压力分布如图1所示。
图1 建立液体动压润滑的过程及油膜压力分布图2、实验装置本实验使用湖南长庆科教仪器有限公司生产的HS-B型液体动压轴承实验台如图2所示，它由传动装置、加载装置、摩擦系数测量装置、油膜压力测量装置和被试验轴承等组成。
图2 滑动轴承试验台1．操纵面板2．电机3．三角带4．轴向油压传感器接头5．外加载荷传感器6．螺旋加载杆7．摩擦力传感器测力装置8．径向油压传感器（7只）9．传感器支撑板10．主轴11．主轴瓦12．主轴箱1）传动装置由直流电机2通过三角带3带动主轴顺时针旋转，由无级调速器实现无级调速。
本实验台主轴的转速范围为3～375rpm，主轴的转速由装在面板1上的数码管直接读出。
2）加载装置油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转速下绘制的。
当载荷改变或轴的转速改变时所测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线也是不同的。
转速的改变方法如前所述。
本实验台采用螺旋加载，转动螺杆即可改变载荷的大小，所以载荷之值通过传感器数字显示，直接在实验台的操纵板上读出。
3）摩擦系数测量装置径向滑动轴承的摩擦系数f随轴承的特性系数λ=μn/p值的改变而改变（μ—油的动力粘度，n—轴的转速，P—压力，P=W/Bd，W—轴上的载荷，W=轴瓦自重＋外加载荷。
实验三滑动轴承实验
实验17滑动轴承实验之二滑动轴承的工作原理是通过轴颈将润滑油带入轴承摩擦表面，由于油的粘性（粘度）作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴与轴瓦配合面间的楔形间隙内形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。
当压力能平衡外载荷时，轴与轴瓦之间形成了稳定的油膜。
这时轴的中心对轴瓦中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。
因此这种轴承摩擦小，轴承寿命长，具有一定吸振能力。
本实验就是让学生直观地了解滑动轴承的动压油膜形成过程与现象，通过绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲线，深刻理解滑动轴承的工作原理。
一、实验目的1.观察滑动轴承的液体摩擦现象。
2.了解摩擦系数与压力及滑动速度之间的关系。
3.按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。
5678914图17-1 试验机结构简图二、设备和工具试验机结构简图如图17-1所示，它包括以下几部分：1.轴与轴瓦轴8材料为45钢，轴颈径表面淬火，磨光，通过滚动轴承安装在支座上。
轴瓦7材料为锡青铜。
在轴瓦的中间截面处，沿半圆周均布七个小孔，分别与压力表相连。
2.加载系统由砝码16,通过由杆件11，12，13，14，15组成的杠杆系统及由杠件3，9，10组成的平行四边形机构，将载荷加到轴瓦上。
3.传动系统由直流电动机，通过三角带传动，驱动轴逆时针转动。
直流电动机用硅整流电源实现无级调速。
4•供油方法轴转动时，由浸入油池中的轴，将润滑油均匀的带如轴与瓦之间的楔形间隙中，形成压力油膜。
5.测摩擦力装置轴转动时，对轴瓦产生轴向摩擦力F，其摩擦力矩F.d/2使构件3翻转。
由固定在构件3上的百分表2测出弹簧片在百分表处的变形量。
作用在支点1处反力Q与弹簧片的变形成正比。
可根据变形测出反力Q,进而可推算出摩擦力F。
6•摩擦状态指示装置图17-2摩擦状态指示电路。
将轴与轴瓦串联在指示灯电路中，当轴与轴瓦之间被润滑油完全分开；及处于液体摩擦状态时，指示灯熄灭，当轴与瓦之间力非液体摩擦状态时指示灯亮或闪动。
滑动轴承实验
实验二 滑动轴承实验一、实验目的1、观察径向滑动轴承液体动压润滑油膜的形成过程和现象。
2、观察载荷和转速改变时的油膜压力的变化情况。
3、观察径向滑动轴承油膜的轴向压力分布情况。
4、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力。
5、了解径向滑动轴承的摩擦系数f 的测量方法和摩擦特性曲线 的绘制方法。
二、实验台结构简介与工作原理1. 该实验台主要结构见下图所示：图1-1 滑动轴承实验台结构简图1-操纵面板 2-电机 3-三角带 4-轴向油压表接头 5-螺旋加载杆 6-百分表测力计装置7-径向油压表(7只) 8-传感器支承板 9-主轴 10-主轴瓦 11-主轴箱2. 结构特点该实验台主轴9由两个高精度的轴承支承。
直流电机2通过三角带3带动主轴9顺时针旋转，主轴上装有精密加工制造的主轴瓦10，由装在底座里的无级调速器实现主轴的无级变速，轴的转速由装在面板1上的左数码管直接读出。
主轴瓦外圆处被加载装置(未画)压住，旋转加载杆5即可对轴瓦加载，加载大小由负载传感器传出，由面板上右数码管显示。
主轴瓦上装有测力杆，通过测力计装置可由百分表6读取摩擦力△值。
主轴瓦前端装有1~7号七只测径向压力的油压表7，油的进口在轴瓦的21处。
在轴瓦全长的41处装有一个测轴向油压的油压表，即第8号油压表。
3、主要技术参数交流电源：电压220V ，频率50Hz直流电机功率：355W无极调速0-1500 rpm；O型三角带L=900mm载荷传感器精度1%，加载范围0～1000N (0～100kg)百分表精度0.01 mm，量程0-10mm油压表精度2.5% 量程0～0.4Mpa试验轴瓦：内径d=60mm长度B=110mm)粗糙度(旧标准7材料ZQSn6-6-3主轴轴承加载范围：0～100kg主轴调速范围：3～375rpm测力杆上测力点与轴承中心距离L=120mm测力计标定值K=0.098N/格试验台重量：52kg该实验台的操作面板如图1-2所示。
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实验三 动压滑动轴承实验
实验仪器：HS-B 型液体动压轴承试验台、计算机、绘图工具等
一、实验目的：
1、观察滑动轴承的结构；
2、测量及仿真其径向油膜压力分布和轴向压力分布；
3、测定及仿真其摩擦特性曲线
二、实验内容：
1、 测出某工况下的流体动压油膜压力分布和不同工况下的摩擦系数。
2、 整理计算实验数据，按比例绘制出油膜压力P 周向和轴向的分布曲线和轴承摩擦特性曲线。
三. 液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理
当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面时，由于油的粘性作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。
当压力与外载荷平衡时，轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。
这时轴的中心相对轴瓦的中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。
因此这种轴承摩擦小，寿命长，具有一定吸震能力。
液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图3-1所示。
滑动轴承的摩擦系数f 是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度 (Pa s)、轴的转速n (r/min)和轴承压力p (MPa)有关，令 （1） 式中：λ — 轴承特性数
观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，摩擦系数f 随轴承特性数 λ 的变化如图8-2所示。
图中相应于f 值最低点的轴承特性数 λc 称为临界特性数，且 λc 以右为液体摩擦润滑区，λc 以左为非液体摩擦润滑区，轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。
因此f 值随 λ 减小而急剧增加。
不同的轴颈和轴瓦材料，加工情况、轴承相对间隙等，f —λ曲线不同，λc 也随之不同。
λη=n p (b) 启动时 F F (a) 静止时（n=0） h min
F φ
e
(c) 形成动压油膜
图 3-1 液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布
0 λc λ
f 非液体摩擦润滑区
液体摩擦润滑区 图 3-2 f —λ 特性曲线
四、实验步骤
1、打开电脑进入动压滑动轴承实验界面；
2、启动实验台进入实验；
3、在滑动轴承油膜压力仿真与测试分析界面上单击“稳定测试”稳定采集滑动轴承各测试数据；
4、在滑动轴承摩擦特性仿真与测试分析界面上，单击“稳定测试”稳定采集滑动轴承各测试数据。
五、实验结果和结论
压力测试数据与仿真数据
1、转速n= r/min时
2、转速n= r/min时
摩擦特性测试与仿真数据
结论：。