日本轧制技术的发展历程

日本轧制技术的发展历程1、前言自1953年日本钢铁产量超过战前以来，经济高度发展，产量飞越提高。

20世纪70年代初期产量超过了1亿吨，成为了世界屈指可数的钢铁大国。

其后产量一直保持在1亿多吨，并努力使生产技术处于世界领先水平。

日本钢铁业的发展以战后从欧美各国引进技术为基础，通过迅速对其进行改造和创新，开发了具有自主知识产权的技术。

在轧制工艺方面，从20世纪60年代至70年代开发了高速轧制技术，从20世纪70年代至80年代开发了连续轧制技术，自20世纪80年代以后开发了轧制尺寸精度高、产品质量高和不受工艺过程约束的轧制技术及应用这种技术的新型轧机。

最近以适应环保要求为目的的轧制工艺引人注目。

本文主要就20世纪80年代以来日本开发的具有自主知识产权的轧制技术的发展历程进行概述。

2、轧制理论和轧辊的发展2．1 轧制解析众所周知，日本的轧制技术以理论为基础，轧制技术始终领先于世界水平。

为解析板材轧制中的板材形状和中间凸厚的原理，对轧机的弹性变形条件和被轧材的塑性变形条件进行了连立求解。

采用将弯曲和剪切挠曲的材料力学模型进行扩展或校正的方法对各种类型轧机进行解析的方法已基本确立。

另一方面，关于材料的塑性变形，引进了三维解析法，使解析由二维理论向高精度解析发展。

在解析法的发展方面，有采用数值计算法忠实解析变形的所谓三维解析法，有刚性和塑性FEM，有弹性和塑性FEM，尤其是还有为缩短计算时间而将上述方法进行组合的解析法。

在孔型轧制方面，一般说来纯理论处理是极为困难的，作为一种简便的方法，虽然可以采用所谓的矩形换算法把孔型轧制替换为适当的矩形断面材的扁平轧制，但无法获得高的精度。

提高精度用的实验式和半理论式在简单推测随孔型和轧制条件变化时的变形特性和负荷特性方面依然是一种有效的方法，但目前一般是采用FEM解析。

由于FEM的出现，使材料的三维流解析变得可能起来。

它不仅可以用于板材的解析，而且还可以用于型材、棒线材和管材的轧制力、轧制载荷、轧制力矩和宽展的求解。

三维FEM解析作为一种有效的解析工具已得到人们的认可。

人们期待着今后能向轧制温度解析和将轧制加工时的材料组织变化，尤其是将轧制缺陷解析系统组合起来的综合轧制理论方面发展。

2．2 变形阻抗变形阻抗值是计算轧制载荷和轧制力矩时的重要物理特性值。

日本钢铁协会轧制理论研究会已对变形阻抗值的研究数据进行了充实和收集，并采用数学模型进行了研究。

在热变形阻抗方法，采用考虑到多道次高速连续轧制时的累积应变效应的变形阻抗公式进行计算后，显著地提高了热变形阻抗值的预测精度。

为把考虑到材料组织变化的轧制理论进行扩展，希望能建立对材料的硬化、恢复和再结晶等现象同时进行跟踪的理论体系，积累一些与合金成分相对应的能对冶金现象进行定量化的数据。

在冷变形阻抗方面，通常是采用考虑到温度和应变速度相互关系的动态变形阻抗公式进行计算。

最近已开发了在ε=10-2-10-3时能简单获得应力-应变曲线图的高速材料试验机。

2．3 轧制润滑和轧辊随着冷轧速度的高速化（最大2800mpm），为获得摩擦系数的定量值，开发了高速轧制模拟装置和双圆筒滑动试验机，严格计算注入曲膜的厚度，对轴与轴承等的热胶着进行了评价，提出了表面光泽度的推定和控制系统，并对轧制润滑油进行了改进。

作为工作辊材质，一般是将高碳Cr系锻造材进行表面淬火后，使微细碳化物在完全变为马氏体的基质中大量析出，形成硬度高的组织，但由于轧制方面的要求越来越高，因此加快了对镀Cr和喷镀WC-Co来提高耐磨性的研究和高速钢及陶瓷新材质的研究。

轧辊表面的加工也从喷丸清理变为电火花加工，或采用电子束和激光束等进行加工，使轧辊表面加工得更加均匀、轧辊形状更加妥当。

在热轧过程中，确保材料的咬入性能，提高轧辊的耐磨性，防止轴与轴承等的热胶着是重要的课题。

目前轧辊一般是使用高速钢，但希望开发出高载荷轧辊和轧制工具，以适应更大的压下轧制要求。

提高轧辊和轧制工具的耐磨性、抗事故性和耐桔皮状缺陷性是轧制技术飞越发展所不可缺少的重要技术，从减轻环保压力的观点来看，这些技术要素今后也是很重要的。

3、钢板3．1 连续轧制和直接连接轧制日本自1968年开发了森吉米尔式多辊轧机的全连续式串列式冷轧机（TCM）和1970年开发了四辊轧机的全连续式TCM以来，轧机的连续化已取得很大的进展，目前日本国内的主要轧机都实现了完全连续化。

完全连续轧机的技术可以和轧机的上下工序连接，因此1986年开发出了酸洗—TCM—连续退火成套设备。

完全连续化的开发包括了轧制生产计划可以随意变化、稳定焊接技术、带材稳定移动技术、前进方向可变装置等。

在冷轧的连续化之后，1996年首次在世界上开发出了热轧的连续化技术。

它是在粗轧结束后将前后轧材在进入精轧机前面进行焊接，使精轧机在无切头切尾的状态下进行无头轧制的技术，解决了产品前后端部的质量问题，同时使极薄钢板和新材质钢板的生产技术变得有可能。

自1989年将50-100mm厚的薄板坯连铸机和轧机直接连接的紧凑式轧机诞生以来，其建设数量逐年增加，目前在日本以外的国家中至少已建设了50套。

紧凑式轧机的特征是设备投资少、交货期短，它可进行没有水冷滑轧造成黑印的等温轧制，如果采用长的板坯，还能进行半无头轧制，可以预计今后其应用将越来越广，同时能进一步提高产品质量。

另外，将来在带材浇铸机应用的趋势引人关注。

3．2 新型轧机关于轧机辊距的控制，轧辊项弯装置是关键。

众所周知，日本以20世纪70年代后期出现的六辊变速轧机（HC轧机、UC轧机）为契机，开发了交叉辊薄板轧机（PC轧机）、双轴承座顶弯装置（DC-WRB）、在小直径工作辊上装有侧支撑辊的六辊FFC轧机、Z-Hi轧机、多辊型CR轧机、KT轧机、轧辊本身具有可变凸度型的VC轧辊、TP轧辊、NIPCO轧辊，还有采用在线磨削的轧辊磨床（ORC）等，这些新型轧机为世界轧制设备的发展做出了很大的贡献。

另外，还研究开发了采用1机架多道次轧制技术的各种轧机，但其应用仅限于特殊材的轧制。

3．3 板材中心凸厚部分和板材形状的控制板材轧制时的中心凸厚部分和板材开头的控制是对同一现象进行控制的技术。

由于前者的控制精度在数μm~数10μm就可以了，而后者的控制精度应在0.1μm 或小于0.1μm，因此被视为不同的技术。

在对比较厚的钢板进行热轧时要控制板材的中心凸厚部分比率保持一定，在考虑形状后进行薄壁化轧制。

虽然这是常规操作法，但由于板材端部容易产生三维变形，因此开发了控制边缘凸度的技术。

例如，有采用立辊轧机减少边缘损失的方法、在轧机上下辊之间使圆盘状水平辊向板的两边挤压，一面约束宽度一面进行轧制的方法、还有采用带有锥度工作辊的轧机和交叉辊轧机进行轧制的方法。

因此，可以预计今后仍将积极利用三维变形的技术来控制板材中心凸厚部分。

在形状控制方面对板厚（轧辊间隙形状）控制的精度要求非常严，这是因为只要控制精度有一点点的偏差，板材就会出现板厚偏差很大的形状缺陷。

陡度在0.5%以下，就可以视为形状良好，延伸率偏差为6.2*10-5（6.2Iunit），1mm 板厚的压下量偏差为0.06μm。

因此，实现高精度轧制当然离不开轧辊的局部矫直和材料的横向移动所产生张力的缓和稳定作用，但在轧制过程中使轧辊间隙形状和板材的中心凸厚部分一致是控制形状的基础。

轧辊挠曲、热凸度、母材形状、机械试验值的偏差和轧辊耗等会对轧辊间隙形状和板材中心凸厚部分产生影响。

为精确控制形状，必须对从低次函数到高次函数这一大范围内的形状偏差进行修正，因此将新型轧机的形状控制传动装置进行组合，采用多变量控制理论等复杂而又精密的控制方法进行形状控制的趋势将进一步增大。

3．4 板厚控制随着钢板加工自动化程度的提高，为排除加工过程中的故障，用户对钢板制品的板厚精度要求越来越高。

将支撑辊的油膜轴承替换为滚柱轴承，采用高性能油压压下装置消除和控制轧辊偏心已取得很大的发展。

作为轧机用传动装置，所有AC传动装置都形成了标准数字化控制。

AC传动装置的优点是，在结构上已完全采用电刷、单机容量增大，在性能方面已达到高精度、高应答化、可变速度范围扩大。

在以往的板厚控制装置中有自动测量调整装置（AGC）、监视AGC、FFAGC和游标尺AGC。

在最新的串列式轧机中，在此基础上还开发了轧机速度数字化控制、轧辊偏心控制、机架间的无干扰控制和在线板厚变化控制等技术。

尤其是为使连续式轧机能在不停机的情况下对轧机入口侧依次焊接的钢种、板厚、板宽不同的材料进行连续轧制，因此通过抑制张力过度变化，协调式地改变各机架的轧辊位置、轧制速度等在线板厚变化控制技术是很重要的。

由此可大幅度减少板材穿过轧机和切头切尾落料造成的轧辊损伤和板材等外品，同时提高对小批量订货的适应能力。

另外，它也是紧凑式轧机实施无头轧制所不可缺少的技术。

3．5 平面形状和板宽控制在厚板和热轧钢板生产工艺中板宽浇注技术在20世纪80年代就已确立其基本技术。

在厚板生产方面有，大幅度提高合格率的平面形状控制新技术MAS （Mizushima Automatic Plan View Pattern Control System）轧制法和附设的接近水平轧机的立辊轧机设备。

MAS轧制就是对各种钢板在轧制终了后的平面形状控制变化量进行预测，根据预测的变化量，给出轧制过程中板坯厚度形状，最终将平面形状变成矩形的方法。

热轧时实现将连铸机和轧机有效直接连接的板坯宽度定径技术、大幅度提高热轧钢板宽度精度的热轧板宽度控制技术、精轧时利用机架间的立轧机和张力控制来提高尺寸精度的技术、尤其是采用冷轧TCM和冷轧工艺线的板宽控制技术等都是日本开发的领先于世界水平的独有技术。

4、钢管在最近20年的发展中，首先应举出的是无缝钢管用钢坯的连续浇铸技术。

随着圆钢坯质量的提高和制管技术的进步，采用热挤压法生产的13%Cr钢和奥氏体系不锈钢已改变了轧制方式。

最近已开发了圆坯连铸和制管、热处理直接连接的技术。

4．1 穿孔轧制使用方钢坯的PPM（压力辊穿孔机）已被替换为使用圆钢坯的斜辊穿孔机。

在穿孔方法变化中值得注意的是圆锥形穿孔机和被称作交叉穿孔机的交叉辊穿孔机的发展。

圆锥形穿孔机的优点为是具有旋转锻造的效果和抑制圆周方向剪切变形的作用，因此可以抑制钢管内面的缺陷，可用于难加工性材料的穿孔，尤其是可以用于扩孔和薄壁穿孔。

采用普通穿孔机时壁厚/外径比（T/D）的极限为大约6%，而采用圆锥形穿孔机时能进行T/D为3.2%的薄壁管穿孔。

4．2 拉伸轧制芯棒式无缝管轧机已向大型化（最大16-3/4”轧机）和紧凑化方向发展。

在轧制过程中将芯棒速度保持在一定的芯棒前沿技术已确立。

由于能进行上述的扩管和薄壁穿孔，因此芯棒式无缝管轧机实现了紧凑化，即机架数由7-9机架减为4-5机架，穿孔机和芯棒式无缝管轧所需的能源消耗共计可减少20%左右。