PLC在莱钢电弧炉自控系统中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用钢铁冶金企业是一个电力、机械和自动化密集度较高的行业，而PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）在这个行业的电气自动化控制中扮演着非常重要的角色。
下面将详细介绍PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用。
PLC在钢铁冶金企业中常用于控制和监测生产线的运行。
通过PLC，可以实现对生产线各个设备的控制和监测，例如炼铁炉、炼钢炉、连铸机等设备的开启、停止、自动控温、速度控制等。
PLC可以根据工艺流程的要求，编写相应的控制程序，确保生产线能够按照需要进行工作，同时实现对各个设备运行状态的监测和报警功能，确保生产的安全和稳定。
PLC还可以用于实现钢铁冶金企业的数据采集和远程监控。
通过与传感器和仪表的连接，PLC可以采集各种生产过程中的数据，如温度、压力、流量等参数。
这些数据可以实时传输到上位机，进行数据分析和处理，为企业的生产决策提供依据。
通过PLC可以实现对生产过程的远程监控，监测设备的运行状态，及时调整和处理异常情况，提高生产的效率和质量。
PLC还可以用于实现钢铁冶金企业的能源管理和节能控制。
钢铁冶金企业消耗的能源较大，节能成为企业的重要任务。
通过PLC，可以对各个设备进行能源消耗的监测和控制，实现能源的优化配置和节约利用。
通过对生产过程的监测和数据分析，可以找出能源消耗较大的环节，进行合理调整和控制，降低能源消耗，并且可以实现对能源的实时监测和统计，为企业的能源管理提供支持。
PLC还可以用于实现钢铁冶金企业的安全控制和报警。
钢铁冶金企业往往存在一些危险环境，如高温、高压、有毒气体等，对工人的安全有较大的威胁。
通过PLC，可以实现对这些危险环境的监测和控制，当危险情况发生时，PLC可以自动发出报警信号，并采取相应的安全措施，确保工人的安全。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中具有非常重要的应用价值。
它可以用于控制和监测生产线的运行、实现数据采集和远程监控、实现能源管理和节能控制、以及实现安全控制和报警等功能，提高企业的生产效率和质量，降低能源消耗，保障工人的安全，对钢铁冶金企业的发展具有重要意义。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用随着电气自动化技术的发展，PLC（Programmable Logic Controller，可编程控制器）逐渐成为钢铁冶金企业中电气自动化控制的重要组成部分。
PLC具有高可靠性、高性能、易扩展等优点，可以适应钢铁冶金企业复杂的工艺生产过程，实现智能化、自动化的生产控制和管理。
PLC的应用范围在钢铁冶金企业中，PLC主要应用于高炉、轧钢、烧结等重要环节的电气控制。
例如，在高炉生产中，PLC可以实现高炉自动化控制，包括风温、压力、燃料、气体流量、各种物料的精确控制等。
在轧钢生产中，PLC可以控制轧机的动力、壓力、轧制规程等，从而保证轧制质量的稳定性。
在烧结生产中，PLC可以控制烧结机的温度、氧含量、热风量等，在烧结生产中发挥重要的作用。
PLC的优点1.高可靠性PLC由于其结构简单，工作可靠，不易受到外界干扰，因此具有高可靠性，可以在恶劣的环境下安全运行。
2.高性能PLC具有高速、高精度和高稳定性等特点，可实现高速运算、高精度控制，同时将错误率降到最低。
3.易扩展PLC的控制程序可以随时进行修改和扩展，使企业更加灵活地适应市场需求变化，保持业务的可持续发展。
4.易编程PLC编程简单易学，工程师可通过软件进行编程，可降低编程成本，提高生产效率。
5.便于维修PLC故障率低，维修简单，不需要专业技术人员，更换和调试控制器，易于日常维护。
中国河北钢铁集团公司是中国最大的钢铁企业之一，其生产线中广泛应用PLC技术。
例如，高炉自动化控制系统采用西门子公司的PLC技术，实现了炉温、发风、终渣、助燃、靶标、生铁等参数控制自动化。
轧钢生产线上使用ABB公司的PLC技术，实现了出钢板的长度、宽度、厚度、边缘、速度、张力等参数控制。
总之，PLC作为钢铁冶金企业中电气自动化控制的关键技术之一，具有诸多优点和在广泛的应用前景，将为钢铁冶金企业提升生产效率、降低成本、改善生产环境等方面起到重要的作用。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
随着科技的不断发展和电气技术的不断进步，PLC (可编程控制器)已经成为了钢铁冶
金企业电气自动化控制中不可或缺的一部分。
PLC是一种专门为工业控制而设计的电子设备，它能够在适应不同的环境和需求下对
工业过程进行控制。
作为钢铁冶金企业中的一种主要的自动化控制设备，PLC具有以下几
个方面的应用：
1.高效的生产控制
在钢铁冶金企业的生产中，PLC具有高效的生产控制功能。
它能够控制整个生产过程
中的各种参数，包括温度、压力、流量和时间等，并根据这些参数进行相应的调整和控制，以确保生产的稳定性和高效性。
2.全面的设备监控和诊断
PLC能够对设备进行全面的监控和诊断，不仅能够及时发现设备故障和异常，而且还
能够对设备进行自动维护和修复。
这样可以减少人工干预的时间和成本，同时提高生产的
质量和效益。
3.柔性的生产调控
PLC还具有柔性的生产调控功能。
它能够根据不同的生产需求进行相应的调整和变化，从而满足不同的产品要求和生产节奏。
这样可以提高生产的灵活性和适应性，同时增强企
业的竞争力。
4.高度的自动化程度
PLC的应用使钢铁冶金企业的自动化程度得到了大幅度的提升。
它能够自动化地完成
各种生产过程，减少了人工干预的时间和成本，同时提高了生产的效率和质量。
这样可以
让企业在短时间内实现生产过程的智能化、自动化和数字化。
总之，PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用是非常广泛的。
它能够提高生产
的效率和质量，减少人工干预的时间和成本，同时增强企业的竞争力。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用1. 引言1.1 PLC技术在现代钢铁冶金企业中的重要性PLC技术可以提高生产效率。
通过PLC系统的应用，钢铁冶金企业可以实现生产过程中的自动化控制和调节，从而提高生产线的运行效率和生产能力。
PLC系统具有快速响应和精准控制的优势，可以及时调整生产参数，保证产品质量和生产效率。
PLC技术可以提升生产质量。
在钢铁冶金过程中，温度、压力等参数的控制对产品质量有着至关重要的影响。
通过PLC系统的监控和控制，可以实现对生产过程中各项参数的精准调节和控制，保证产品质量的稳定性和一致性。
PLC技术还可以提升生产安全性。
钢铁冶金企业的生产过程涉及到高温、高压等危险因素，一旦发生人为操作失误或事故，将会带来严重的安全风险。
通过PLC系统的自动化控制，可以减少人为操作对生产过程的干扰，降低事故发生的概率，提升生产安全性。
PLC技术在现代钢铁冶金企业中的重要性不言而喻。
其实际应用为钢铁行业的发展提供了技术支撑和保障，推动了钢铁生产的现代化和智能化进程。
在未来的发展中，随着PLC技术的不断创新和完善，其在钢铁冶金企业中的应用前景将会更加广阔且深远。
1.2 本文研究的目的和意义本文旨在从现有的理论与实践中，深入分析钢铁冶金企业电气自动化控制的现状，探讨PLC技术在该领域的应用情况，并结合具体的炼铁、轧钢等生产过程，探讨PLC在钢铁生产中的控制应用，以及故障诊断与维护方面的重要性。
通过对PLC技术在钢铁冶金企业中的应用进行深入研究，本文旨在为钢铁冶金企业提供更有效的自动化控制方案，提高生产效率和产品质量，同时也为推动钢铁工业的发展做出贡献。
希望通过本文的研究，能够进一步推动钢铁冶金企业向数字化、智能化发展，提升行业的整体竞争力。
2. 正文2.1 钢铁冶金企业电气自动化控制现状分析钢铁冶金企业作为重工业领域的主要代表之一，一直处于电气自动化控制技术的前沿。
在现代社会，钢铁冶金企业的生产规模越来越大，生产效率要求也越来越高，因此电气自动化控制技术在其中的应用也越发重要。
基于PLC的炼钢厂转炉自动化控制系统
基于PLC的炼钢厂转炉自动化控制系统摘要：自动化控制在较大的转炉炼钢中得到广泛应用。
文章介绍了转炉plc控制系统、转炉系统通讯网络以及abb变频器的应用。
该转炉自动化控制系统完成了上位机监控、操作及数据采集功能，系统画面人性化，操作直观方便，所有设备工作状态在上位机都有显示，易于维护。
关键词：转炉 plc 光纤环网 abb变频器转炉炼钢冶炼过程控制方式包括：经验控制、静态控制、动态控制和全自动吹炼控制。
目前我国中小型转炉中相当多的仍采用经验控制的方式进行炼钢生产，这种炼钢控制方式误差大，控制精度低，效率低。
因此，目前较大容积的转炉炼钢在不同程度上均采用自动控制。
本文对转炉炼钢的自动化控制系统作一简单介绍。
本转炉自动控制系统包括转炉本体、散装料、一次除尘(og 法)、吹氩站、循环水泵房、炉后铁合金、二次除尘、混铁炉除尘、三万气柜、vd 炉水处理等。
1、转炉炼钢工艺介绍冶炼散装料通过四条胶带机从低位料仓将转炉炼钢所要加入的配料(石灰石、焦炭等)送到转炉的炉顶料仓；转炉本体是整个转炉系统的核心部分，主要是对转炉吹氧炼钢，吹炼到1700℃时向炉后的钢包出钢水，再向转炉吹氮，溅渣护炉，然后向炉前出渣；钢水倒入钢包后，通过吹氩站时对钢包的钢水顶吹氩或底吹氩(作用是将钢水搅匀，让钢水中炉渣浮在表层，保证连铸浇铸畅通)，向钢水中加入合金调节钢水成分；转炉的烟气主要通过两个除尘系统排出：一次除尘系统通过高压风机从转炉烟罩抽风，当转炉吹炼时，烟气不会溢出，而且转炉吹炼的烟气根据煤气成分分析，通过风机房阀组可以选择放散或者回收至煤气柜，二次除尘系统通过高压风机，抽出天车向转炉倒钢水时的烟气：循环水泵房通过泵组向整个炼钢厂供水。
转炉部分主要是氧枪的冷却水；炉后铁合金系统是通过烘烤炉加工要向钢包加入的合金。
2、自动控制系统的构架系统的构架思想是将比较集中的设备用一个plc分站控制，若距离较近的采用plc主机架扩展的方法(最多可扩展6个，扩展机架之间可达2米)；若是系统设各比较分散，则采用远程机架，构成一个分布式的控制系统，在主站上配置一个通讯模块，主站和远程站之间用genius网线连接。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用1. 钢铁冶金企业控制系统的传统问题在过去，钢铁冶金企业主要采用电气控制设备的手动控制模式，这种模式的最大问题是工作效率较低、人工操作成本高，同时由于缺少可靠的控制手段，不能有效规避安全事故。
钢铁冶金企业在生产过程中经常需要进行液态物质的加热和调节，如果仅靠人工控制，不仅会增加工人的工作强度，而且还会带来操作不稳定、误操作、效率低等诸多问题，因此需要引入更加先进、可靠的自动化控制系统。
为了解决上述问题，钢铁冶金企业引入了PLC技术，将传统的手动控制模式改为自动化控制模式，有效提高了生产效率和生产安全水平。
PLC可以通过相应的编程实现自动化控制，因为PLC集中了数字计算、数字信号处理、通讯、控制和人机交互等各种功能，可以实现高效精确的控制。
2.1 熔炼控制在熔炼控制中，钢铁冶金企业采用PLC控制，进行了直接和间接的电气控制和联锁，通过PLC控制系统实现了熔炼过程中的热块高控制、炉口保持稳定、炉底冷却控制、料料控制等等；同时PLC还实现了熔炼设备的自动检测和监控，以及液态物质流路的控制。
2.2 钢水冷却控制冷却控制可以避免在炼钢过程中出现产品质量问题，PLC在冷却控制中的应用可以有效规避冷却不均匀问题，提高了产品的质量和性能。
并且，PLC具有远程监控功能，加上PLC控制在更新升级方面的便利，保证了实时监控和操作的可持续性。
在钢铁冶金企业的生产过程中，为了控制生产的成本和降低能源消耗，采用PLC能源控制非常有效。
可以根据生产的实际需求，在电气设备中预设各种控制模式，以便根据不同产量、不同工艺条件实现自动调节，节能减排。
PLC具有处理速度快、集成度高、硬件可靠、配置灵活等优点，适合于广泛应用于钢铁冶金企业电气自动化控制中。
与其他自动化控制系统相比，PLC控制具有以下优势：3.1 灵活配置PLC可以通过编程和结构设计，实现对控制逻辑和网络拓扑结构的优化配置，并根据特定的需求进行组合与集成。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用PLC（可编程逻辑控制器）在钢铁冶金企业电气自动化控制中起着非常重要的作用。
钢铁冶金企业通常由多个工序和设备组成，如原料处理，炼铁，炼钢，轧钢等，这些工序需要准确的控制和协调。
PLC的应用可以实现对这些过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
PLC在原料处理过程中的应用非常重要。
原料处理是指通过对原料进行破碎、分级、筛分、除尘等工序，使原料达到炼铁和炼钢的要求。
PLC可以对这些工序进行自动控制，根据传感器反馈的信息，实时调节原料处理设备的运行状态和参数，确保原料处理的准确性和稳定性。
PLC在炼铁和炼钢过程中的应用也非常重要。
炼铁过程包括高炉的操作和控制，喷吹操作，出铁过程等。
PLC可以实现对这些工序的自动控制和监控，实时调节各种操作参数，如鼓风量，喷吹速度，炉温，煤气含量等，确保炼铁过程的稳定性和高效性。
同样，炼钢过程中PLC的应用也非常广泛，可以实现对炉前设备和炉后设备的自动控制和监控，确保炼钢过程的稳定和安全。
PLC在钢铁轧钢过程中的应用也非常重要。
轧钢是将铁水或钢坯通过钢轧机进行连续轧制而得到不同形状和规格的钢材的过程。
PLC可以实现对轧钢设备的自动控制和协调，控制轧机的开闭，调节轧制力和速度，实时监测轧制过程中的温度和形状，实现对轧制过程的精确控制。
PLC在炉温控制，环境监测和报警，设备故障监测和维修等方面也有广泛的应用。
PLC 可以实时监测和调节炉温，确保炉温的稳定和均匀性。
PLC可以监测环境中的温度，湿度，氧气含量等参数，根据预先设定的阈值进行报警，保证生产环境的安全和稳定。
PLC还可以监测设备的运行状态和故障情况，及时发出警报并提供相关的维修信息，提高设备的可靠性和维护效率。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用十分广泛。
它能够实现对钢铁生产过程中的各个环节进行自动化控制和监控，提高生产效率，保证产品质量，降低能源消耗和环境污染。
随着技术的不断发展，PLC的应用将会越来越广泛，为钢铁冶金企业带来更多的优势。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用PLC（可编程逻辑控制器）在钢铁冶金企业的电气自动化控制中具有广泛的应用。
下面将从生产过程控制、设备控制和数据采集与监控三个方面详细介绍。
一、生产过程控制钢铁冶金企业的生产过程包括原料准备、炼钢、炼铁、连铸等多个环节，其中每个环节都需要进行复杂的控制。
PLC可以通过编程实现对各个环节的控制，提高生产效率和产品质量。
1. 原料准备控制PLC可以控制原料的输送、称重、混合等过程。
通过传感器获取原料的重量和浓度等参数，然后根据设定的配比要求进行控制，确保原料的准确投入和混合。
2. 炼钢过程控制炼钢是钢铁生产的核心环节，PLC可以实现对炉温、炉压、加料、排气等参数的控制。
根据炉内的温度和压力等实时数据，PLC可以自动调节燃料的供给和氧气的流量，保证炉内的温度和压力稳定在设定值范围内。
4. 连铸过程控制连铸是将熔融的钢水注入到结晶器中，通过结晶器冷却成为连续铸坯的过程。
PLC可以实现对连铸机的控制，包括结晶器的温度、结晶器的冷却水流量、浇注速度等参数的控制。
通过实时监测，PLC可以及时调整结晶器的温度、冷却水的流量等，保证铸坯的质量和尺寸。
二、设备控制钢铁冶金企业的生产过程中使用的设备很多，如高炉、轧机、煤气发生炉等，这些设备的运行状态需要进行监控和控制。
PLC通过与设备连接，可以实现对设备的远程控制、故障诊断和保护等功能。
1. 远程控制PLC可以通过与设备的连接，实现对设备的远程启停和操作。
操作人员可以通过触摸屏或计算机对设备进行控制，提高了操作的便利性和安全性。
2. 故障诊断PLC可以实时监测设备的状态信息，一旦发现设备故障，可以通过警报或报警灯等方式及时通知操作人员，并记录故障信息。
通过对故障信息的分析，可以快速找出故障原因，减少停机时间。
3. 保护控制PLC可以通过与传感器连接，实时监测设备的工作状态，如电流、温度、压力等参数。
当设备发生异常时，PLC可以及时进行保护控制，如停机、断电等，保护设备免受损坏。
用PLC实现20t电弧炉自动控制
收 稿 日期 ：０ ６ ０ — ８ ２０ － ２ ０
（ ）炉盖 升 降 、炉 体旋 转 锁 定 、水 平 支 撑锁 ２
定 等控 制 。炉盖 升降控 制 是 由炉 前操 作 台上 的操作
开 关 发 出升／ 降信 号 到 Ｄ 模 块 ，经处 理 后 ，由 Ｄ Ｉ Ｏ
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１ 工 程 师 站 与 操 ．
电炉 自动控 制 系统采 用两 台西 门 子 Ｓ — ０ Ｐ Ｃ ７ ３０ Ｌ
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主站 ，其 中主站 Ｉ完成炉 体本 体 、液压站 、高压 开 关 柜 、变 压器 的控 制及各 测量 监控 信号采 集 、传 输 和报 警 ；主站 Ⅱ主要 完成 电极 调节 控制 ，其 配置 主
要有 主 机架 、 扩展 机 架 、 电源 、 Ｐ 接 口模 块及 开 关 Ｃ Ｕ、
成 两 台 Ｐ Ｃ主 站 的硬 件组 态 、站 址 、地 址 的分 配 、 Ｌ 站 间通 信及用 户程 序 的开发 和调 试工作 。 操 作 员 站 采 用研 华 工 控 机 ，监 控 软 件 是 基 于 ＷＩ ９ Ｎ ８操 作 系统 的 Ｓｍ ｔ ｎ Ｃ画面监 控 组 态软 ｉ ａｉ ＷｉＣ ｃ
维普资讯
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用 Ｐ Ｇ实现 ２ ｔ Ｅ ０ 电弧炉 自动控制
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用随着科技的不断进步和电气自动化控制系统的发展，PLC（可编程逻辑控制器）已经成为钢铁冶金企业电气自动化控制的重要组成部分。
PLC通过其强大的功能和灵活的控制能力，实现了生产过程的自动化、智能化和高效化。
下面将介绍PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的一些典型应用。
PLC在钢铁冶金企业中常用于炼钢生产过程的控制。
炼钢过程需要对温度、压力、流量等多个参数进行监控和控制，传统的电气控制方式往往需要进行繁琐的手动操作，效率低且容易出错。
而采用PLC控制系统可以实现对炼钢生产过程的自动控制，通过搭载传感器和执行器，实时监测和调节温度、压力等参数，提高了生产效率和产品质量。
PLC还广泛应用于钢铁冶金企业的机械设备控制。
钢铁冶金企业中有许多重要设备，如高炉、转炉、连铸机等，这些设备的运行需要进行精确的控制和协调。
PLC可以通过编程实现对设备的自动控制，包括设备启停、速度调节、位置控制等。
PLC还可以实现设备之间的联锁控制和故障保护，确保设备运行的安全可靠。
PLC还在钢铁冶金企业中用于物料输送和储存系统的控制。
物料输送是钢铁生产过程中一个重要的环节，传统的控制方式需要进行手动操作，不仅效率低，而且容易出现错误。
PLC通过编程实现对物料输送系统的自动化控制，可以根据工艺要求，实现物料的自动输送、定量配送和存储，提高了生产的连续性和稳定性。
PLC还可以用于钢铁冶金企业的能源管理系统。
能源管理是钢铁企业中的重要环节，通过对能源的合理利用和管理，可以降低生产成本和减少排放。
PLC可以通过编程实现对能源的监测、控制和节约，通过对相关设备的智能调度和优化运行，实现对能源的有效利用，降低能源消耗和生产成本。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中有着广泛的应用。
通过PLC的自动化控制系统，可以实现对炼钢生产过程、机械设备、物料输送和能源管理等方面的智能化控制，提高了生产效率、产品质量和资源利用效率，为钢铁冶金企业的发展做出了重要贡献。
钢铁企业电气自动化控制中plc技术的应用
车辆工程技术118机械电子0 引言 随着技术的不断发展，各个行业都引进了PLC技术，使得各个行业的工业自动化水平得到了提升。
尤其是在钢铁企业中的运用，有效的改善了传统的电气自动化控制的弊端，使得钢铁企业能够进一步的朝着自动化和智能化的方向发展，提高工作的质量，同时也为钢铁企业带来更大的经济、生态效益，实现钢铁企业的可持续发展。
1 PLC技术在钢铁企业电气自动化控制中的应用意义 从工业方式上来看，PLC实际上可以作为一种仪器，起到存储和编程的作用，所以在这情况下，PLC能够作用一种可以编程对的逻辑控制器，利用数字以及相关的指令去做好输入、输出操作，同时完成对生产个步骤以及生产所需设备的有效控制，同时该控制方式有高效、迅速的特点，能够有效促进生产效率的提升，同时还能够最大程度的保障生产产品的质量。
另外，PLC技术也能够有效的节约钢铁资源，实现资源的有效利用和优化，是一种绿色高效的生产模式，生产优势十分的明显。
PLC技术在钢铁企业电气自动化控制中的应用，能够为企业、为工作人员创设出一个良好的作业环境，对于不同的环境也可以进行有效的模拟操作，通过一部分新功能的运用，构建一个相对完善的钢铁企业电气自动化生产控制流程，在节约了人力、物力以及财力的同时，也提高了工作的质量。
同时，随着市场经济的发展，传统的控制技术也难以满足现代化钢铁企业生产的各项需求，PLC技术的应用，能够实现制作流程的变革以及创新，同时利用存储和编程技术，设备也能够高质量、高效率的完成各项生产任务，能够为钢铁企业创造更多的经济效益，促进钢铁生产总量以及质量的提升。
2 PLC技术在钢铁企业电气自动化控制中的具体应用2.1 炼铁除尘 当前PLC技术在钢铁企业各个生产环节中的利用越来越广泛，各个环节都有PLC技术的影子，像产品性能以及维护性能等等。
其中，在冶炼方面也发挥着重要的作用，像除尘、采矿等等。
在除尘领域，由除尘器是由多个部件结合而成的，像水箱、控制柜等。
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用探讨
钢铁企业电气自动化控制中 PLC技术的应用探讨摘要：信息技术化的普及给社会各行各业带来了更多高效的选择，PLC技术作为现代化、自动化生产的手段之一，凭借着多种强大的功能在钢铁行业中占据一席之地。
本文将从钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的使用进行探讨说明。
关键词：钢铁企业；电气自动化控制；PLC技术科技的迅猛发展给社会各行各业的生产带来了更多的选择，行业的发展凭借计算机的普及更加智能化和信息化。
钢铁企业的发展过程中，借助这PLC技术的加入，使得钢铁生产更加安全、稳定、快捷。
PLC技术作为自动化生产借助的手段之一，通过编程技术和储存技术的结合，解决了钢铁生产过程中的诸多棘手的问题，提高了钢铁生产行业的效率和钢铁生产的质量，将钢铁行业带来的社会效益最大化，提升了电气自动化控制的水准。
一.PLC总体概述1.1PLC技术含义PLC技术意思为可编程逻辑控制器。
PLC技术其实就是一个可存储的控制器。
PLC通过借助新媒体下的数字编程，将确定好的参数信息通过语言程序录入系统，在工作过程中需要用到的时候进行调出，更加准确的控制钢铁的生产过程。
PLC技术应用于钢铁生产行业中，可以提高钢铁生产效率，更加明确钢铁生产和企业所需的钢铁数量之间的关系。
将钢铁行业产生的社会效益最大化，改善钢铁行业对自然环境产生的污染威胁和对工作人员的健康威胁。
1.2钢铁企业电气自动化控制中应用PLC技术的意义PLC技术在钢铁企业自动化控制中可以使钢铁生产与企业所需要的钢铁数量更加契合，传统的钢铁生产与企业所需数量之间很难进行准确的把握，没有精准的对接。
PLC技术的使用在已经具备的接口、继电器等设备的基础上，加入了更加高效的工作流程设计，更新了新的工作流程。
[1]PLC通过借助编程技术，提高了钢铁生产过程中的工作效率和所需参考数值的精确度，保证了钢铁的生产质量和所需数量。
除此之外，PLC技术的应用还在很大程度上改善了工作人员的恶劣的工作环境，通过编程技术利用更加灵活多变的语言设置将钢铁生产流程进行可视化、信息化处理，减少工作人员参与钢铁生产过程的时间，改善了工作人员的工作环境，提升了工作环境质量的同时，也提升了钢铁生产的工作效率。
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术运用分析
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术运用分析摘要：钢铁企业电气自动化控制中，PLC技术的应用不仅可以保障生产环节的稳定，也有利于提高生产效率，控制生产成本，对钢铁企业发展具有重要意义。
PLC技术在钢铁企业的炼铁除尘、故障响应、配料系统以及电机变频调速方面发挥良好的作用，有利于精准的管控生产材料、强化生产工序监督，节约生产中的各类资源，能够有效提升钢铁企业自动化控制水平，助力钢铁行业发展。
关键词：钢铁企业；电气自动化控制；PLC技术PLC技术是工业生产电气自动化控制中极为重要的技术条件，通过数字运算操作电子系统的应用，能够将各种逻辑运算、顺序控制指令汇总到储存器内，实现对工业生产的有效控制。
钢铁企业的电气自动化控制中应用PLC技术，也能够极大的提升其控制水平，保障生产质量。
在钢铁企业实际应用PLC技术时，需要注意分析PLC技术的特点，接合其基本结构和工作原理，客观探讨提升自动化控制水平的条件，保证钢铁企业的工业生产得以有序开展，提升生产质量。
一、钢铁企业电气自动化控制中PLC技术应用意义1、保证生产环节稳定钢铁企业电气自动化控制中应用PLC技术有利于保障生产环节稳定。
PLC技术是一种简单、便捷并且优质的编程技术，能够通过储存器内的各种逻辑运算和控制指令的应用，实现工业生产的有效控制，在钢铁企业生产过程中，PLC技术可以实现电气自动化控制，对冶金过程中的除尘系统、配料系统、故障响应等进行科学管控，加强了工业生产中各环节的监控和管理。
相较于人工控制，PLC技术的自动化控制依托于计算机技术能够实现更加稳定的调控，避免了人为操作中可能出现的失误，能够提供更加稳定、可靠的生产条件，保证其生产质量[1]。
2、提高工业生产效率PLC技术用于钢铁企业电气自动化控制也很好的提升了工业生产效率。
PLC技术是一种简单、高效的控制技术，编程入门相对简单，实际控制效果较好，可以消耗较少资源的前提下，对工业各工序进行有效的管控。
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用摘要：随着我国经济的快速发展，各行各业对钢铁的需求不断增多，在一定程度上促进了钢铁企业的快速发展。
当前，在科学技术快速发展的带动下，PLC技术水平随之逐渐地提升，从而促进钢铁企业自动化控制朝着智能化的方向迈进，在这种发展趋势下，不仅对电气行业生产质量给予了更多的保障，并且也促进了钢铁企业运营效益的不断提升，为钢铁企业的未来持续健康发展打下了坚实的基础。
文章结合PLC技术优势，重点研究了钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用，以促进钢铁企业在不断创新中发展壮大。
关键词：钢铁企业；电气自动化控制；PLC技术；应用引言电气自动化主要是指电气工程自动化技术，这一技术在钢铁冶金、加工制造以及采矿行业得到了充分的应用，尤其是钢铁企业，不仅在技术研发方面占据主导地位，在小开关的设计上也有着独有的地位。
不少钢铁企业在进行自主开发产品和研制自动化管理系统方面投入了大量的成本，经过发展也取得了一系列的成果。
钢铁企业利用PLC技术已经成为其走向现代化发展的趋势。
1PLC技术优势从工业方式上来看，PLC实际上可以作为一种仪器，起到存储和编程的作用，所以在这情况下，PLC能够作用一种可以编程对的逻辑控制器，利用数字以及相关的指令去做好输入、输出操作，同时完成对生产个步骤以及生产所需设备的有效控制，同时该控制方式有高效、迅速的特点，能够有效促进生产效率的提升，同时还能够最大程度的保障生产产品的质量。
就PLC技术在钢铁冶金企业电气自动化控制中所具有的优越性来说可以从下面两个方面加以综合分析：首先，就生产工作人员方面来说，因为钢铁冶金生产工序往往所处环境都相对较为恶劣，而将PLC技术引用到钢铁冶金生产之中，能够有效地改善生产的环境。
利用PLC技术所具有的语言设置功能可以协助钢铁冶金企业创设出专门的钢铁冶金生产流程，从而完成对生产流程的自动化控制，这样也可以将工作人员从的巨大的工作量中摆脱出来，从根本上提升生产工作的效率和质量。
基于PLC实现的电弧炉电极控制系统
基 于 PLC 实 现 的 电 弧 炉 电 极 控 制 系 统 是 为 某 钢铁公司电弧炉改造的系统， 设备为卢森堡引进的 二手设备， 经过多年的使用， 该控制系统的可靠性 整体下降, 常常由于设备的故障而影响生产。 为了 能获得更好的冶炼指标， 降低冶炼成本， 提高设备 的可靠性， 公司提出对电弧炉进行改造， 改造后的 系统是采用 PC 和 PLC 相结合的电气控制系统。
1） 可编程控制器 PLC 实现的系统逻辑控制部 分 。 系 统 中 的 S7-300 PLC 由 电 源 模 块 PS307、 数 字量输入模块 SM321、数字量输出模块 SM322、模拟 量 输 入 模 块 SM331 和 CPU315 等 组 成 。 SIMATIC S7-300 PLC 在 本 系 统 中 作 为 主 控 制 器 处 理 具 有 以 下功能： 一是作为 DP 网络的主站负责与子站的通 信； 二是作为逻辑控制器来处理各种输入、 输出信 号以及信号联锁等功能； 三是作为模拟信号的采集 器来负责采集三相电压及电流等模拟信号； 四是作 为调节器来控制电极的电流闭环控制； 五是电炉变 压器状态监测； 六是高压供电控制； 七是高压变压 器档位变换控制。
可对功率调节器和电极升降进行自动操作、 手动操 作、 控制设定等； 四是可查阅各个参数的实时曲 线、 历史趋势，其中历史趋势可存档时间大于 15 d； 五是可对各报警信号进行归档并显示报警画面。
4） 制动电阻。 当电极减速运行时， 电动机处 于发电状态， 向变频器回馈电能， 电机的同步转速 下降， 造成交-直-交变频器的直流母线电压升高， 所以系统中必须配置制动电阻。 制动电阻的作用是 消耗回馈电能， 并能抑制直流母线电压升高。 3 控制软件功能
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应用技术
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用摘要：随着科学技术的发展，在工业生产领域中电气自动化控制系统得以广泛的应用。
在钢铁企业电气自动化控制中，PLC技术的应用较多，不仅可以促进我国工业化自动的发展，同时还能助推钢铁产业的发展。
基于此，本文对钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用进行相应的分析，期望能够为同行业者提供参考。
关键词：钢铁企业；电气自动化控制；PLC技术；应用分析引言：最近几年，随着我国科技不断的发展，很多的领域中都开始应用信息化技术和高科技设备，我国的钢铁冶金行业也应用了自动化技术。
在钢铁冶金行业发展中应用PLC技术，实现了自动化、智能化，并且应用PLC技术，可以让整个冶金行业实现了快速的发展。
一、PLC概述（一）PLC技术概念PLC技术是一种可以编程的逻辑控制器，它不仅是一种仪器，主要是利用数字的输出和输入指令，针对生产加工设备的不同和生产加工环节进行有效的控制。
通过控制可以大大提高生产的产品质量，同时还能提升作业效率，可以让生产成本有所降低，生产的经济效益得以提高，同时还能提高企业在市场竞争中的综合实力。
另外，PLC技术的合理应用，可以合理地配置资源，实现绿色环保的生产模式。
（二）在钢铁企业中应用PLC技术的作用钢铁企业应用PLC技术开展生产作业过程中，存在以下几个方面的重要意义：第一，PLC技术在每个生产环节都是实现了语言设置，以及模拟的功能，通过使用这些功能，可以极大地提高产品在加工和生产中的作业环境。
第二，通过 PLC 技术，可以建立一种自动化的生产和加工流程，既能减小劳动强度，又能增加产品的技术含量。
第三，钢铁加工制作企业，应用传统的控制技术已经无法适应当下企业的发展需求，最近几年，我国在钢铁冶金发展较为迅猛，钢铁的产量不断地上升。
采用PLC技术，让钢铁生产作业的生活效率大大提升，也提升了经济效益。
二、PLC在钢铁冶金中的实际应用（一）电气自动化控制电控钢铁工业属于传统的重工业，不仅改善着民生，也促进着经济的发展。
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用
钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用摘要：随着科技的不断发展，社会的不断进步，国家生产力的不断提升，自动化系统及设备的应用已经屡见不鲜。
自动化系统具有较高的自主完成性，能够极大或者完全降低生产工作中人力资源的操作，降低投入成本，提高工作效率和生产安全。
本文主要对钢铁企业电气自动化控制中PLC技术的应用进行论述，详情如下。
关键词：钢铁企业；电气自动化；PLC技术引言电气工程及其自动化控制系统中，通过有效的应用PLC技术可以实现自动化向智能化方向的转化，为电气工程智能化发展提供了技术支持，并在PLC技术的合理应用下，使电气工程的生产精准度得到了有效的提高，可见PLC技术在电气工程及其自动化控制中具有加高的应用价值。
在科技水平不断提高的背景下，PLC技术的应用也越发成熟，特别是其自身的系统功能越来越完善，且具备较强的抗干扰能力，能够使其在电气工程及其自动化控制中的应用效果得到不断提高，可以为电气工程的健康发展提供优质的服务。
1PLC技术在电气工程及其自动化控制中应用的优势其一，具有反应速度快的优势。
PLC技术在应用过程中，其主要是以辅助继电器为内部结构，简化了内部的电路连接，去除了不必要的导线连接，这样一来可以有效地提高继电器的运行效率，使继电器反应速度得到有效提升。
这方面与传统的机械继电器相较具有十分明显的反应速度的优势，将其应用到自动化控制中，也能够有效提升自动化控制系统的反应速度，保障了电气工程自动化控制系统整体的运行效率。
其二，具有运行安全的优势。
PLC技术本身具备较强的抗干扰性能，将其应用到电气工程及其自动化控制中自然也能够提升系统的抗干扰能力，即使在复杂的运行环境中，也能够确保系统安全稳定运行、提高生产安全性。
其三,具有操作简单的优势。
PLC技术可以有效实现电气自动化控制系统操作的简单化，能够通过使用相对简单、直观的操作指令来代替以往复杂困难的操作，减少工作人员学习和操作的负担，也可以有效减少设备出现故障的频率，为电气工程安全生产及运行提供保障。
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PLC在莱钢电弧炉自控系统中的应用
莱钢特钢厂炼钢车间20t电弧炉，是经过对原有15t电炉改造后正式投产的偏心底出钢的电炉。
整个电炉系统由炉体本体、电极调节部分、液压站、高压开关柜和变压器组成。
过程控制采用电气控制、仪表控制和计算机控制三电一体化，提高了控制可靠性。
其中，自动控制系统全部采用西门子S7-300系列PLC。
工艺概述
电炉主要完成将废钢冶炼成钢水，供给精炼炉。
加料时，高压开关柜分闸，旋转锁定打开，炉盖提起，沪体旋出，天车加料，加完料，炉体旋回，旋转锁定锁住，炉盖盖上，高压开关柜合闸，电极自动升降进行冶炼。
出钢时，高压开关柜分闸，水平锁定打开，水平支撑打开，钢包车开到出钢位置，炉体后倾，出钢口打开，钢水流入钢包中，出完钢后由出钢车将钢包运到吊包位置，最后由天车将钢包运往精炼炉冶炼。
在冶炼工程中，随时可将水平锁定打开，操纵倾炉开关，炉体前倾出渣。
自动控制系统的结构
电炉自动控制系统采用2台SIMATIC S7-300PLC主站，其中主站I完成炉体本体、液压站、高压开关柜、变压器的控制及各测量监控信号采集、传输和报警，主站II主要完成电极调节控制。
其配置主要有主机架、扩展机架、电源、CPU、接口模块、及开关量输入输出模块、模拟量输入输出模块。
一台工程师站完成系统的开发设计及修改优化，一台操作员站完成生产过程监控并修改部分控制参数。
两台主站与工程师站和操作员站之间通过MPI现场总线完成数据通信。
自动控制系统构成如图1所示。
图1 自动控制系统
自动控制系统的功能
整个电炉系统的自动控制由PLC控制程序完成，实现顺序逻辑控制、联动联锁控制、数据采集和信号传输、报警等。
同时，在高压停送电控制上有人工紧急停止按钮。
1．工程师站与操作员站
在工程师站，用基于Win2000操作系统的SIMATIC STEP7 V5.1完成2台PLC主站的硬件组态、站址、地址分配、站间通讯及用户程序开发和调试工作。
程序采用模块化、结构化编程，应用OB、FB、FC、DB构成整个控制系统。
操作员站采用研华工控机，监控软件是基于Win98操作系统的SIMATIC WinCC画面监控组态软件。
WinCC实现生产过程的动态显示、部分参数设定、报警限位信息显示等功能，具有很强的实时性。
2.主站I
主站I主要完成炉体本体控制、高压停送电控制、变压器换压控制、液压站基本控制及炉体、变压器、液压站等处的温度、压力、油位等信号的采集及处理控制。
1）炉体倾动、炉盖旋转控制
炉体倾动控制是由炉前操作台上的操作开关左右摇动，分别给出左倾／右倾的信号到DI模块，经程序处理后，由AO模块分别给出0～l0v或0～lOV 信号到比例阀放大板，经比例阀放大板放大后，控制信号输送到比例阀，通过控制比例阀的动作控制炉体的倾动。
炉盖旋转控制原理基本同炉体倾动一样，也是通过控制比例阀的动作控制炉盖的旋转。
2）炉盖升降、炉体旋转锁定、水平支撑／锁定等控制
炉盖升降控制是由炉前操作台上的操作开关发出升／降不同的信号到DI模块，经程序处理后，由DO模块输出信号经中间继电器控制液压站阀台上炉盖升降电磁阀，由电磁阀不同的动作控制炉盖的升降，其余的炉体支撑锁定及电极卡头的控制原理同炉盖升降一样，他们的控制开关都在炉前操作台上。
3）出钢车控制
出钢车控制是由炉前操作台上的操作开关发出左／右行的信号到D1模块，经程序处理后，由DO模块输出信号经中间继电器控制出钢车电机接触器的吸合，从而控制钢包车的运行。
4）近控／远控
倾炉控制和出钢车控制除了主控室炉前操作台上有控制开关外，为方便炉前操作在炉后操作盘上还设有一套操作开关，两套开关之间的切换通过操作炉前操作台上的“近控／远控”选择开关完成。
5）高压停送电控制
在主操作台有一钥匙旋钮输出停／送电信号给PLC的DI模块，经程序处理后，由DO模块输出经中间继电器控制高压开关柜动作，完成高压停送电。
6）变压器换压控制
在主操作台上有一个转换开关，控制变压器换压操作的地点是在主控室还是在变压器室，另有两个按钮分别控制升压和降压操作，升压或降压操作按钮发出的开关量信号输人DI模块，经程序处理后，由DO模块输出开关量信号经中间继电器后控制变压器换压继电器动作，从而控制变压器升压或降压，由于变压器档位不能循环操作，因此在程序中加上了换压操作中档位不能小于最低压档位不能大于最高压档位的控制。
7）液压站基本控制
液压站中高压罐、主液箱和漏夜箱的液位信号及压力信号输入到DI模块，经程序处理后，决定是否由DO模块输出信号，经中间继电器控制高压泵、回油泵、空压机接触器的启动。
8）信号检测及控制联锁
为了保证电炉系统安全运行，PLC对许多信号进行了采集并参与了控制，包括：旋转锁定锁定／打开限位、水平支撑支撑／打开限位、水平锁定锁定／打开限位、变压器温度、轻瓦斯、重瓦斯信号、过流信号、断路器合闸／分闸信号等。
当变压器温度过高或有轻瓦斯、重瓦斯信号、过流信号时，高压开关将分闸；只有高压开关分闸后，炉体本体才能动作。
9）安全联锁及紧急处理
为保证电炉的安全运行，PLC程序控制中必须有可靠的联锁控制。
在主操作台、炉前操作台、炉后操作盘上各安有一个“紧急停电按钮”，他们之间并联使用，并且其控制独立于PLC，当出现紧急情况时，按下此按钮即可使高压开关柜分闸，并处于自锁状态。
现场PLC控制站见图2所示。
图2 PLC控制站
3.主站B
1）电极手动控制
主站Ⅱ主要完成电极手动和自动调节的控制，另外还接收电极上下限位信号及主操作台上对弧流值、电极调节死区范围及灵敏度的修改。
电极手动控制是由主操作台上的三个电极升降操作开关控制，操作开关的上摇或下摇分别给出一个开关量信号到DI模块上不同的位地址，经程序处理后，由AO 模块分别输出0～l0v或0～l0v到伺服阀放大板，信号经放大板放大后控制伺服阀阀芯的上升或下降，伺服阀的不同动作控制液压油路的不同流动方向，从而控制电极的上升或下降。
2）电极自动控制
在自动控制状态下，弧流、弧压信号分别经过电流电量变送器和电压电量变送器转换成4～20mA的信号到AI模块不同地址，经程序处理后，根据电炉冶炼过程中的实时情况，AO模块会输出不同大小方向的信号到伺服阀放大板，然后到伺服阀，以控制电极实时地以不同速度上升或下降。
另外，电极调节系统还设有一备用伺服阀以增强电极调节的稳定性，工作／备用伺服阀之间的转换通过主操作台上的三个电极控制“工作／备用”转换开关完成。
根据转换开关输送的开关量信号，经程序处理后，AO模块会将模拟量信号输送到工作伺服阀或备用伺服阀。
由于只有一个备用伺服阀，因此，三个电极
控制中只要有一个用了备用伺服阀，另外两个将不能再使用备用伺服阀。
3）电极调节参数调整
在主操作台上有六个按钮分别用来调整电极调节中弧流值、死区范围和灵敏度的增减，六个按钮每按一下，发出的开关量信号会输送到DI模块中不同的位地址，经程序处理后，弧流值、死区范围和灵敏度会以一定的幅度增减，直至达到程序设定范围的极限值。
结束语
系统投入运行至今稳定可靠，整套系统自动化水平高，故障率低，电炉冶炼时间由改造前的180min/炉缩短为现在的90min/炉，加快了生产节奏，取得了较好的经济效益。