提高余热发电量的措施
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以下是从路径考虑或者是装备管理来考虑，如何提高余热发电量。
1、初参数的提高，汽轮机进汽温度提高10℃，发电量能提高约2.5%。
受余热温度、汽水管道散热的影响，提高初始温度的话需加强锅炉、预热器的保温和密封。
2、汽轮机背压的降低，0.008MPa降低到0.006MPa，发电量提高4%。
3、背压受湿球温度、循环水量、循环水质、凝汽器换热面清洁度的影响。
我们曾经在亚东水泥做过实验，他们以前余热发电的装备采用日本GFE进口设备，后面跟我们合作，我们发现台式机采用日本的技术以后，即使汽轮机在利用三年之后，凝汽器系统无需清洗，锅炉连续排污损耗也较小，水质管理、水凝器的真空等方面的损耗都非常低，能源利用率和发电效率很高。
日本GFE花很少的代价，就能把能源、余热、蒸汽全部转换为二次能源，这点值得学习。
4 、汽轮机叶片的效率，汽轮机的整体效率提高。
汽轮机的设计、制造、运营过程中要保持的很好，开行过程中汽轮机震动比较小，使整体效率包括蒸汽效率得到很大提高。
5 、烟气取热方式、余热能级的梯级利用。
6 、非汽水系统：有机工质循环。
提高余热发电效率的技巧总结
提高余热发电效率的技巧总结。
一、设备维护是提高余热发电效率的关键设备维护是提高余热发电效率最为重要的一环。
由于余热发电设备长期在高温、高压等恶劣环境下运转，设备的损耗、老化、磨损等问题十分常见。
因此，对于设备的维护保养成为了提高余热发电效率的关键。
下面列举几个设备维护方面的技巧：1.定期更换设备中的零部件为了确保设备的正常运转，需要对内部的零部件定期进行更换。
通常，这些零部件包括阀门、泵、齿轮等。
这样可以确保设备在使用过程中的稳定性，减少设备的故障率。
2.清理污垢和积灰由于余热发电设备长期处于高温高压的环境中运转，会使设备内部很容易产生污垢和积灰，从而影响设备的散热和传热效率。
因此，需要经常对设备进行清理。
清理完后，可以对设备的散热效率、传热效率进行测试，从而保证设备运行效率的提高。
3.合理安装设备对于余热发电设备的安装位置和方式有着很大的影响，合理的安装方式可以使设备在运行时更加稳定。
如果设备安装不当，会造成设备在运行时产生震动，从而影响传热效率。
因此，需要特别注意设备的安装位置和方式。
二、循环利用热源是提高余热发电效率的必备条件在使用余热发电技术时，我们需要利用工业生产过程的余热来发电。
然而，由于工业生产过程中的余热通常是一种低品质的热源，其温度和热量受到很大的限制。
因此，如何循环利用这种低品质的热源是提高余热发电效率的必备条件。
下面列举几个循环利用热源方面的技巧：1.采用热炉炼铝技术热炉炼铝技术是一种既能循环利用热源，又能增加产能的技术。
其基本原理是，对铝熔炼炉内的废热进行再生利用，从而提高余热的利用率，增加产能。
这种技术可以使铝的生产效率提高20%以上。
2.循环利用余热发电循环利用热源的最常见方法就是使用余热发电技术。
通过余热发电技术可以有效利用工业生产过程中产生的余热，从而达到节能减排的目的。
而且余热发电技术的应用可以使工业生产对环境的影响降到最低。
3.使用回转窑回转窑是一种利用燃烧产生的余热来进行干燥、烧结等工业生产过程的技术。
如何提高余热发电的能力成为业内关注的焦点问题
错误!错误!如何提高余热发电的能力成为业内关注的焦点问题现在很多生产企业已经上马或者正打算上余热发电项目，如何提高余热发电的能力，余热发电的途径有哪些也成为业内关注的焦点问题之一。
我们对余热必须充分利用，但是前提是在不增加水泥熟料生产的热耗、不创造余热来发电的情况下。
1、采用我院专利窑头锅炉，较少烟风管道、外置式沉降室散热(每吨熟料发电可增加2kWh)。
我们的窑头锅炉采用沉降式的，沉降室与锅炉一体化，减少沉降室的散热。
以去年我们在浙江的某个项目为例，一条2500t/d的水泥熟料生产线，起初的发电量是3000 kWh左右，更换了我们的专利窑头锅炉后，发电量3400kWh以上。
汽轮机，窑头、循环水系统都不用变动，就是单纯的更换窑头锅炉，发电量提高了百分之十几。
2 、加强窑尾预热器的保温，提高进入SP锅炉温度。
很多设计院为了设计的好看，在预热器的表面并没有进行保温，或者保温的效果很差，在这种情况下应该加强预热器的保温，余热资源是一定的，不能白白浪费。
曾经我们在某水泥企业做过实验，该厂一号线是一条1500t/d的水泥熟料生产线,2号线是新建项目，我们要求靠生产线把预热器的C1桶进行保温，保温以后锅炉进风度明显提高，提高了余热发电量。
3、窑尾根据生料磨开启情况、季节变化，窑尾余热锅炉出口烟气温度可调。
采用复合型的热力系统。
4、窑头锅炉系统余风再循环技术。
利用窑头烟囱出口的烟气风动，引致冷却风机下面，从而利用进入锅炉的烟气风动，在不影响熟料的冷却和质量的情况下，提高余热发电量。
根据我们的研究显示，窑头锅炉系统利用余风再循环系统用法得当，可以提高5%-10%的余热发电量。
尤其是在北方地区冬夏错误!错误!天气温度相差太大的情况下，利用这一技术可以减少环境对窑头篦冷机的影响，以提高发电量。
5 、如利用窑胴体辐射热。
以一条2500t/d水泥熟料生产线为例，利用窑胴体辐射热可增加发电量300kW,或者带2万平米的采暖面积。
(完整版)如何提高余热发电发电量
如何提高预热发电发电量现有2×5000t/d熟料生产线，配套2×9MW两炉一机余热发电系统，生产线投产以来，通过加强现场管理、优化工艺操作，实施技改技措，从大系统平衡角度将窑系统与余热发电系统结合起来，保证系统稳定运行，最大限度挖掘潜能，在熟料标准煤耗逐年下降前提下，余热发电量不断提升，收到了明显管理成效。
本文对在发电运行管理上一些好的做法和有益尝试进行总结，以促进行业间技术交流。
1.合理控制省煤器出口温度，提高蒸汽量与温度1.1 省煤器出口温度锅炉水焓值的关系1.2 提高省煤出口温度的必要性在发电锅炉系统运行中，我们把省煤器出口温度偏高控制，控制在185℃左右，不超过188℃。
理论上（见上图）省煤器焓值利用率会下降，但实际证明，这样不仅不会影响锅炉安全运行，而且提高蒸发器与过热器焓值的利用，较好的提高了锅炉蒸发量与蒸汽温度。
实际运行过程中，锅炉给水泵出口压力正常运行时一般在2—2.3Mpa之间，为保证锅炉安全运行，必须保证补给水省煤器出口温度低于其相应压力下的饱和温度，以防止汽塞。
在2Mpa时水的饱和温度为212.42℃。
余热发电窑头锅炉省煤器属于非沸腾式的省煤器，其出口温度有上限控制（即要低于饱和温度20度即212.4220-20=192.42℃），没有下限规定。
因此当省煤器温度不超过192℃时，锅炉运行是完全安全的。
1.3 提高省煤器出口温度的实际效果控高省煤器出口温度有利于汽包补给水焓值利用率的提高，较好的提升了汽包与蒸发器中饱和蒸汽的产生，在同等工况下产生更多的过热蒸汽，从而使得单位时间内更多的蒸汽进入汽轮机做工。
根据实际运行指标统计分析得出结论：在锅炉废气入口风温、风量和出、入口负压相同的情况下，省煤器出口温度在175℃-185℃时，每增加1℃，AQC 锅炉蒸发量增加0.01t/h左右，PH锅炉蒸发量增加0.02t/h左右。
按汽轮机耗气量为0.005t/kwh，省煤器出口温度控制在182℃时比170℃时，每小时可多发120kwh，日发电量可增加2880kwh。
提高纯低温余热发电量的措施
提高纯低温余热发电量的措施提高纯低温余热发电量的措施主要包括以下几个方面：
1.热力循环技术。
通过采用热力循环技术，将低温余热从低温热源中提取出来，进而将其转化为高温热源。
这样就能够提高低温余热的利用效率，从而增加了发电的能力。
2.使用高效换热设备。
高效的换热设备可以显著提高低温余热的传热系数，进而提高余热的利用率。
这样就能够将低温余热转化为可用能源，从而增加发电的能力。
3.利用纳米材料降低热损失。
通过使用纳米材料来降低热量的散失，从而提高低温余热的利用效率。
纳米材料的热传导率比常规材料高得多，可以有效地提高热能的转化效率。
4.使用废热回收系统。
废热回收系统可以将产生的热量再次利用，从而提高能源的利用效率。
废热回收系统一般都设置在冷却系统之前，以尽可能多地回收废热。
5.热电联产技术。
热电联产技术可以充分利用余热，实现能源的高效利用。
热电联产系统一般由发电机组、热交换器、锅炉、蒸汽轮机等组成。
这些设备可以将余热转化为热能和电能，从而提高能源的利用效率。
综上所述，提高纯低温余热发电量的措施主要包括提高低温余热的利用效率、使用高效换热设备、利用纳米材料降低热损失、使用废
热回收系统和热电联产技术等。
这些措施可以有效地提高能源的利用效率，实现低温余热的高效利用。
水泥企业 提高余热发电量措施
水泥企业提高余热发电量措施以水泥企业提高余热发电量的措施为题，本文将从技术和管理两个方面进行阐述，旨在探讨如何最大限度地利用水泥生产过程中产生的余热，提高发电量，实现资源的有效利用。
一、技术措施1. 余热回收系统的优化：水泥生产过程中产生的余热主要集中在窑炉和冷却系统中，通过优化余热回收系统，可有效提高余热的回收利用效率。
例如，在窑炉排气系统中增设余热锅炉，将高温废气转化为饱和蒸汽，用于发电或其他用途。
同时，改进冷却系统的结构和工艺，减少冷却废气的排放，提高余热的回收率。
2. 热交换技术的应用：通过热交换器将窑炉废气中的余热传递给进料物料，实现热能的再利用。
例如，可以将回转窑炉废气中的余热用于煤粉烘干、预热新鲜进料物料等，从而降低能耗，提高余热利用效果。
3. ORC发电技术的引入：有机朗肯循环(ORC)发电技术是一种适用于低温余热发电的技术，其原理是通过热能将有机工质加热蒸发，驱动涡轮机发电。
该技术可以有效利用水泥生产过程中较低温度的余热，提高发电效率。
4. 废热余热联合发电：将水泥生产过程中产生的废热与余热进行联合发电，提高发电效率。
例如，可以利用水泥熟料的冷却废热和窑炉排气中的余热，采用废热余热联合循环发电技术，实现发电量的最大化。
二、管理措施1. 强化节能意识：水泥企业应加强员工的节能意识培养和教育，提高能源利用效率。
通过制定节能目标和评奖制度，激励员工积极参与节能工作，减少能源浪费。
2. 完善管理机制：建立健全的能源管理体系，制定科学合理的能源管理制度和操作规程，明确责任分工，加强能源监测和数据分析，及时发现并解决能源消耗过高的问题，提高能源利用效率。
3. 技术改造和设备更新：水泥企业应关注新能源技术的发展，积极引进和应用先进的节能设备和技术，提高水泥生产过程中余热的回收利用率。
通过技术改造和设备更新，降低能耗，提高发电效率。
4. 合理规划能源布局：水泥企业在设计新厂区或进行扩建时，应合理规划能源布局，考虑余热回收设施的建设和布局。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结余热发电是指利用钢铁、有色金属等高温烧结过程产生的余热发电。
这种发电方式是一种节能环保的发电方式，可以通过技术创新和工艺优化来提高其发电量。
通过技术创新来提高烧结余热发电量。
技术创新主要分为两个方面，一是在余热回收装置上进行创新，二是在余热发电装置上进行创新。
在余热回收装置方面，可以考虑采用高效换热器，增大换热面积，提高热量回收效率。
可以采用多级余热回收系统，将烧结过程中产生的多个余热进行回收，提高发电量。
可以考虑采用新型余热回收材料，如气凝胶材料，具有较低的导热系数和较高的热稳定性，可以提高余热回收效果。
在余热发电装置方面，可以考虑采用高效发电机组，提高发电效率。
可以利用三废（废热、废气、废渣）综合利用技术，将烧结过程中产生的废气和废渣进行资源化利用，进一步提高发电量。
可以采用联合循环发电技术，将烧结过程中产生的余热与其他工序的余热进行联合发电，提高整体发电效率。
通过工艺优化来提高烧结余热发电量。
工艺优化主要包括四个方面，一是优化烧结工艺，二是优化余热回收过程，三是优化发电装置工艺，四是优化系统运行管理。
在烧结工艺方面，可以通过优化燃料燃烧过程，提高燃烧效率。
可以优化烧结物料配比，提高烧结物料的热值，增加余热产生量。
在余热回收过程中，可以优化余热回收装置的布置，减少热量损失。
可以优化换热器的运行参数，提高换热效率。
可以采用烟气再压缩技术，将余热回收装置的烟气再压缩，提高发电效率。
在发电装置工艺方面，可以优化发电机组的运行参数，提高发电效率。
可以优化发电机组的启停策略，降低启停频率，减少能耗。
在系统运行管理方面，可以建立完善的余热发电系统监控系统，实时监测系统运行状态，及时发现并处理问题。
可以建立科学的运行计划，合理利用余热资源，提高系统整体效率。
通过技术创新和工艺优化，可以提高烧结余热发电量，实现可持续发展。
这不仅可以减少能源消耗，降低碳排放，还可以提升企业的经济效益和竞争力。
提高余热发电量优秀经验总结
提高余热发电量优秀经验总结一、窑头运行经验总结1．在余热发电运行中，篦冷机起着至关重要的作用，篦冷机操作主要有以下要点①合理的二、三次风温和窑头罩负压（-50～-100Pa）；②合理的头排风机功率；③合理的料层厚度和篦下压力（头部大尾部小）；④合理的冷却风机功率和风门开度（头部大尾部小）；⑤合理的旁路风门开度（入收尘器风温小于160度）。
以上五个“合理”需要各工厂自行摸索，根据不同的窑型和篦冷机特点应有不同，通过AQC进口风温和主蒸汽流量来评价是否为“合理”值。
2．篦冷机的设备缺陷会阻碍寻求上述最合理值，应逐一消除。
如液压系统缺陷会阻碍最佳料层厚度，风室串风、漏风会阻碍最佳风机功率和风门开度等。
3．窑头由于风温高且废气中的粉尘为熟料颗粒，锅炉管道容易积灰，要利用平时停机机会定期吹灰和冲洗4．窑头锅炉的旁路风门密封性检查，密封性变好，负压明显会上升，大大提高锅炉的产汽量二、窑尾运行经验总结1．窑尾的主要问题是漏风和积灰，其次是ID风机功率调整，具体措施如下①预热器系统加强保温，消除原料磨系统和增湿塔漏风；②SP旁路风门理应全关，且密封性好；③维护好振打装置，减少振打装置漏风；④消除人孔门和通风梁漏风；⑤关注SP压损，小于正常值说明旁路漏风，大于正常值说明锅炉本体漏风或管道积灰；⑥巡检要定期敲一敲SP的灰斗，并检查拉链机是否运行正常；⑦控制合理的ID风机运行功率。
2．对于部分工厂，如果AQC进口风温低，SP产的主蒸汽不要送往窑头过热，而直接与AQC来汽汇合后进入汽轮机做功三、汽轮机发电组运行经验总结1．汽轮机进汽需要有一定的过热度（>100度），否则汽轮机会发生水冲击事故损坏叶片，如何在合理范围内提前启机、延后停机是提高汽轮机运转率的关键2．热力计算和实际证明，在影响发电量的主蒸汽参数中，流量对发电量贡献最大，因此保持低压运行以获得更高发电量，但同时需兼顾油动机行程范围3．汽轮机的真空度是影响发电量的另一决定性参数。
为提高余热发电经济指标的建议优化方案
窑系统优化（一）、确保系统的积料清理和喂料系统的稳定性对预热器结皮、积料清理和密封堵漏，喂煤、喂料系统的稳定改造，减少了系统的波动，保证了窑系统的煅烧稳定；（二）、生料成份稳定，提高了熟料的换热效率生料成份稳定，熟料率值合理（硅率控制在2.4-2.6之间，铝率控制在1.45-1.65之间）利于窑煅烧稳定，提高了熟料的产质量；同时熟料结粒良好，提高了熟料的换热效率；（三）、减少了AQC甩炉，提高了换热效果窑系统煅烧正常保证了篦冷机来料稳定，减少了AQC温度波动，避免了AQC甩炉；规范篦冷机的维护保养，提高了换热效果；（四）、加大了煤磨篦缝的清理及袋收尘的维护煤磨粉磨效率提高，确保煤粉产质量受控，是窑系统正常煅烧的前提条件；煤磨篦缝的清理及袋收尘的维护，提高了通风和烘干能力，减少了与发电系统的抢风；煤质的好转减少烘干所需热能，提高了入发电系统的风温风量；（五）做好系统的密封堵漏工作，提高了热利用效率做好原料磨及废气处理系统的维护和检修、密封堵漏工作，提高原料磨粉磨能力及热利用效率，减少与发电系统的抢风。
（六）据热工标定数据和工艺设计要求，必须对系统进行相关技术改造：篦冷机一段与二段砌筑挡风墙（最好三次风管篦冷机风口前50cm左右位置高度：50cm左右，长度：100cm左右，宽度：40cm左右），将入窑、入炉的高温气流和入窑锅炉的气流很好的分开，确保窑系统的正常煅烧。
另外还将煤磨主取风口从篦冷机的中部移到了末端（原中部取风口仅作为调节入磨风温的补充热源）或煤磨主取风口前砌筑挡风墙（高度：120cm左右，宽：40cm 左右，长度根据煤磨取风口而定)前提是不影响煤磨风量的情况，原中部取风口仅作为调节入磨风温的补充热源。
这样应该可以解决了入窑头锅炉风温和入煤磨风的平衡问题。
（七）窑操统一操作思想，寻找出统一稳定篦冷机料层的方法，才能在保证窑稳定的情况下，提高余热发电量。
另外余热发电操作员与窑操作员多加强交流，建议一个周或一个月由中控主管主持相关工段负责人参与；相关分厂领导监督的原料磨、烧成、余热发电操作员以上的各种经济指标分析会一次，每个操作员都拿数据说话，最终分析出影响各项经济指标的原因，最后大家齐力找出解决方法，从而也使余热发电经济指标有一定的提高。
(完整word版)提高余热发电量的方案及措施
提高余热发电量的方案及措施在不影响水泥窑正常生产工艺、不增加电耗和热耗的前提下，如何提高水泥窑吨熟料发电量，一直是公司领导所关心的问题，同时也是电修车间及余热发电员工想要解决的问题。
影响水泥窑吨熟料发电量的因素和环节较多，通过加强对余热锅炉的维护保养，小改小革、提高余热锅炉的产气量是提高吨熟料发电量必要的前提条件。
车间将从以下三个方面开始进行治理和整改。
一、发电量偏低要先从车间内部查找原因，特别是像我厂己投入运行3年多的汽轮机及锅炉方面着手。
由于设备逐渐老化，一些设备存在漏油、漏气、振动增大等等现象，车间将设备作为日常管理重点，在做好日常设备监控及维护的同时，重点加强对设备的治理及技术改造，确保设备安全、稳定运行，充分发挥性能。
在设备管理上，电站部门将优化完善巡检制度，及时发现并维护损坏的窑尾炉振打装置，有针对性地对锅炉热风管道进行检查，防止管道内热量的无功损耗，对汽轮机加强保养，对漏油的地方进行处理，密切关注油温，冷却水温，振动的变化。
每周对设备进行专业点检，排查设备隐患；加强对备用设备的维护，定期切换备用设备，力求所有设备都能随时投入使用；利用停窑检修时机，对隐患设备进行维修，力求彻底消除隐患；坚持做好现场“滴、漏、跑、冒、”现象的治理，保证系统风量的稳定。
由于新装循环水供水泵直接在河道取水，水质变化大。
车间每天对循环水、补充水进行检测，针对性的控制好加药量及配比，对堵塞进水口的杂物进行清理，控制锅炉及冷凝器结垢，提高真空度，实现水的可循环利用，减少了水资源的浪费，降低生产成本。
在管理上，每月召开技术例会，对机组运行过程中中控操作员与现场巡检人员遇到的问题进行研讨，制定解决方案，落实整改，确保发电系统长期处于稳定运行状态。
二、发电量高低与窑产量、窑运转率也有一定关系，烧成车间正常运行，窑的可靠性系数高，窑的运转率100%，余热锅炉才能正常产汽，才能正常发电。
电修车间将加强总降的日常巡检，特别是现在天气转热，对总降及车间变压器、高压柜、变频器增加通风，加强散热，控制好功率因素达到0.98以上。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结余热发电指的是利用烧结工艺过程中产生的烟气或余热，将其转化为电能的一种发电方式。
烧结工艺是钢铁行业的关键环节之一，也是能源消耗较大的环节。
提高烧结余热发电量对于节约能源、降低钢铁企业的生产成本以及减少环境污染都具有重要意义。
本文将从技术创新和工艺优化两方面浅谈提高烧结余热发电量的方法。
技术创新是提高烧结余热发电量的关键。
目前，较为常见的烧结余热发电技术包括烟气余热发电和废热余热发电两种方式。
烟气余热发电是指通过回收烧结烟气中的余热，将其转化为电能。
在传统的烟气余热发电技术中，常用的设备包括烟气余热锅炉和蒸汽发生器。
在这些设备中，关键的技术创新点包括提高余热回收效率和转化效率。
采用高效的余热回收设备，如换热器和余热锅炉，能够提高余热回收效率。
通过优化锅炉炉膛结构和布局，提高余热转化效率。
采用火电联合循环技术，将烧结余热与锅炉烟气结合起来，进一步提高发电效率。
废热余热发电是指通过回收烧结行业中产生的废热，将其转化为电能。
废热余热发电的关键在于寻找适合的废热发电技术。
目前，较为常见的废热发电技术包括有机朗肯循环发电技术、卡尔森热电联产技术和热泵发电等。
这些技术的共同之处在于将废热通过热交换和动力装置转化为电能。
技术创新的关键在于提高废热的回收效率和转化效率。
通过优化热交换设备的结构和材料，提高热量传递效率。
通过采用高效的动力装置，如蒸汽涡轮机和有机朗肯循环机组，提高发电效率。
工艺优化也是提高烧结余热发电量的重要手段。
工艺优化是指通过改进烧结工艺流程和操作方式，减少能量损耗和废热排放，从而提高烧结余热发电量。
可以通过改进烧结炉的结构和燃烧方式来降低能量损耗。
采用高效的烧结炉内部结构，如流化床或旋流炉，可以提高燃料利用率和热量利用效率。
合理调整烧结炉的操作参数，如燃烧温度和燃烧风量，可以降低能量损耗和废热排放。
可以通过优化烧结工艺流程来提高烧结余热发电量。
合理调整烧结工艺参数，如原料配比和加热曲线，可以提高热量利用效率和能量转化效率。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化随着我国对环保和能源利用的重视，烧结余热发电技术逐渐成为烧结厂的重要发展方向。
提高烧结余热发电量，对降低企业能耗、减少环境污染、改善资源利用效率具有重要意义。
本文将从技术创新和工艺优化两个方面，浅谈提高烧结余热发电量的相关内容。
一、技术创新1. 余热回收技术余热发电是指通过将工业生产中的余热转化为电能进行发电，烧结生产中产生的余热经过合理收集和利用可以转化为电能。
目前常用的余热回收设备包括烟气余热锅炉、余热发电机组等。
烟气余热锅炉是将烧结烟气中的余热通过换热器收集，再利用锅炉进行高温高压蒸汽发电。
而余热发电机组则是直接利用烧结烟气中的余热进行发电。
在技术创新方面，可以通过提高余热回收设备的换热效率、优化锅炉结构等方式来提高余热的利用率，从而增加烧结余热发电量。
2. 发电设备技术烧结余热发电的关键部件是发电设备，其性能直接影响发电效率。
传统的燃气轮机、蒸汽轮机等发电设备虽然稳定可靠，但是效率相对较低，且对余热的利用要求较高。
研发高效的余热发电设备成为提高烧结余热发电量的关键。
目前，一些企业已经开始尝试采用高效的有机朗肯循环发电机组、燃气透平发电机组等新型发电设备。
这些设备具有高效率、灵活性强、适应性广等优势，能够更好地适应烧结烟气的特点，从而提高余热发电量。
3. 烧结工艺改进通过改进烧结工艺，可以降低烧结烟气中的排放物含量，提高余热利用率。
目前，一些企业已经开始尝试采用高温烧结和高效节能烧结工艺，通过提高烧结炉内温度、优化烧结配比等方式来提高余热质量。
除了对烧结炉内工艺的改进，还可以考虑在烧结过程中采用先进的烧结燃料，比如采用高热值的燃料，降低烧结排放物的含量，从而提高余热的可利用性。
二、工艺优化1. 余热利用系统优化烧结余热利用系统包括余热回收设备、余热发电设备、余热管道等组成的一套系统。
优化这一系统，能够提高余热的收集和利用效率。
首先要对余热回收设备进行优化，比如提高换热器的换热效率、优化余热管道的布局、加装余热回收设备等，从而增加余热的收集量。
提高余热发电量的两项改进措施
９２・∞・．１木沱２０１２．１
万方数据
结束语通过窑头aqc烟气风道改造预热器一级筒保温的投入使用在运行过程中没有出现异常问题投资小见效快先后提高发电量700kwh每年余热发电机组按8000h计算每年提高发电量600kwh经济效益明显
■ＣＯＳｔ成本
提高余热发电量的两项改进措施
李宵澎尹逊伟
（淄博山水水泥有限公司，山东淄博２５５１５４）
中图分类号：ＴＱｌ７２．６２５．９ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００７—６３４４（２０１２）０１—００９２—０１
气体温度高、中温气体温度低的问题。通过计算将 管道直径定在２０００ｒａｍ，并在距主管道转角５００ｍｍ前 开通连接使用。 （２）在预热器一级筒外表ＪＪｌ］２００～２５０ｍｍ的保 温层。这样减少了预热器的表面散热，保持了正常 的气体温度，提高了进ＳＰ锅炉的气体温度，从而提 高和稳定窑尾锅炉的产气量，使发电量稳步提高。 对预热器一级筒的外保温没有影响窑尾预热器的日 常工作，也不影响其以后的维修使用。
１ ０．１
３效果
（１）通过改造后运行发现，ＡＱＣ系统不仅降低 了高温温度，控制在了设计的额定范围内，提高了 安全系数，并且提高了中温气体温度７０～８０℃，有 效提高发电量４００ｋＷｈ。 （２）通过对预热器一级筒简体的保温后， 窑尾进锅炉的气体温度提高１５℃，增加发电量约
２５０～３００ｋＷ／ｈ。
５℃，一般出预热器一级筒废气温度在
３１０。３３０℃，实际测量值为３００。３１５℃，温度偏 低，直接影响窑尾锅炉的产气量，从而影响发电 量。因此需对预热器一级筒采取保温措施以提高进 入ｓＰ锅炉的气体温度。
４结束语
通过窑头ＡＱＣ烟气风道改造、预热器一级筒保 温的投入使用，在运行过程中没有出现异常问题， 投资小见效快，先后提高发电量７００ｋＷｈ，每年余 热发电机组按８０００ｈ计算，每年提高发电量６００万
某公司提高余热发电量的措施
1.存在问题某公司两条熟料生产线(#1线设计熟料产能700t/d，#2线设计熟料产能2500t/d)配套7.5MW纯低温余热发电项目，采用单压系统，汽机为低参数纯凝汽轮机，额定功率7500kW，额定进汽压力1.0MPa，额定进汽温度340℃，排汽压力0.008MPa，内效率为81％，转速3000r/min。
配套四炉一机形式，#1线不能单独发电，#2线可以单独发电。
运行初期，两条线都生产，吨熟料发电量在33kWh左右，但从2014年开始，发电量逐年下降，2015年随着#1生产线的停产，发电量更是在30kWM以下。
主要问题：汽轮机排汽温度、射水箱水温、凝结水温、真空度、循环水进出水温差、端差值都严重超过合理值；SP锅炉和AQC锅炉换热效果不佳，AQC 锅炉入口温度和压力波动较大；总产气量较低，蒸汽温度和压力也偏低，导致吨熟料发电量长期达不到设计值。
2.原因分析(1)在停机后检查，发现余热发电系统循环水池、射水箱内、凝汽器中固体沉淀物较多，凝汽器内部ф20mm不锈钢管结硬垢较多，约230根管子堵塞，导致凝汽器工作异常，各处参数不能控制在正常范围内。
(2)#2线窑头烟风温度不稳定，窑头烟风温度随着水泥窑的波动而波动，且多数时间低于380℃，最低时窑头温度只有260℃，蒸汽质量较差，使得发电机做功较差，负荷达不到设计功率。
(3)停机检修时发现，#2线窑头锅炉蒸发器排管局部变形，约20％表面有积灰，烟风通流面积减少，外表面结熟料垢厚约为0.5mm。
(4)#2线窑尾锅炉排管间积灰较多影响散热，窑尾锅炉原来振打锤经常断裂，不能保证全部运行，导致清灰效果较差。
(5)经标定，窑尾旁路阀门漏风量较大。
3.解决措施3.1 余热发电系统(1)凝汽器每根换热管内成功应用实时在线清洗及强化换热系统(RCCS)。
该装置包括：螺旋纽片、特种钢支架、陶瓷轴承等部件。
无需外加动力，利用循环水自身的流速驱动，在螺旋扭矩的作用下，随水流快速旋转，将循环水流动形式由层流变为紊流，以阻止颗粒物在管内的停留和集结，阻止硬垢的形成。
提高水泥窑余热发电量的优化措施分析
提高水泥窑余热发电量的优化措施分析汇报人：2024-01-07•引言•水泥窑余热发电技术概述•提高水泥窑余热发电量的优化措施目录•优化措施实施与效果分析•结论与展望01引言研究背景与意义水泥窑余热发电是节能减排的重要手段，对于降低能耗、减少环境污染具有重要意义。
随着能源需求的不断增长，提高水泥窑余热发电量成为了研究的热点问题。
国内水泥窑余热发电技术起步较晚，但发展迅速，目前已有多个成功案例。
研究主要集中在提高发电效率、降低能耗等方面。
国外水泥窑余热发电技术相对成熟，已有许多成功的应用案例。
研究重点在于提高发电量、降低成本以及优化系统性能等方面。
国内外研究现状国外研究国内研究02水泥窑余热发电技术概述水泥窑余热发电技术概述•请输入您的内容03提高水泥窑余热发电量的优化措施采用高效、耐用的余热回收设备，提高余热回收效率。
优化余热回收设备增加余热回收环节改进余热回收技术在水泥窑的合适位置增设余热回收装置，尽可能多地捕获余热。
研究并应用先进的余热回收技术，如热管技术、热泵技术等，提高余热利用率。
030201余热回收技术优化1 2 3合理配置发电机组的数量和规模，提高发电效率。
优化发电机组配置优化发电系统的设计，降低能量损失，提高发电效率。
改进发电系统设计定期对发电系统进行维护和保养，确保系统正常运行，提高发电量。
加强发电系统维护发电系统技术优化03实施节能减排措施采取节能减排措施，降低能耗和污染物排放，提高能源利用效率。
01制定合理的运行管理制度建立完善的运行管理制度，规范操作流程，提高运行效率。
02加强人员培训对操作人员进行专业培训，提高操作技能和安全意识，确保设备安全稳定运行。
管理运行优化04优化措施实施与效果分析改进余热回收系统通过改进余热回收系统的设计和材料，提高余热的收集和利用效率。
调整发电系统参数根据实际运行情况，调整发电系统的相关参数，如蒸汽温度、压力、流量等，以提高发电效率。
引入智能化控制技术利用先进的传感器和控制系统，实时监测和调整发电系统的运行状态，实现最优化的控制效果。
通过技术改造提高余热发电量
实施技术改造提高余热发电量李会民山东联合王晁水泥有限公司1、余热发电系统运行情况我公司2500t/d熟料生产线配套了4.5MW纯低温余热发电机组并于2011年7月并网发电，但投运以来的吨熟料发电量只有25kWh/t左右，小时平均发电量在2800~3200kWh/h，远低于设计指标（3900kWh/h）。
其主要原因一是窑头AQC锅炉入口温度低且波动大（260-330℃）；二是ASH高温过热器积灰严重影响到主蒸汽的温度；三是设备安装存在的一些工艺隐患对系统的影响。
2 技改措施2.1 AQC炉取风改造针对AQC炉入口温度低、出力不足的状况，我们对篦冷机AQC中温取风管进行了技术改造。
因细料区在篦冷机的东侧，废气温度会比相反方向高；而原AQC中温取风管道取风口在篦冷机西侧，原取风管道风温最高能达到280-320℃。
设在篦冷机东侧的煤磨热风取风管道则在二楼平台处直接接入，并安装电动阀门来进行废气温度和流量控制。
本次改造中，我们对原煤磨取风管道进行扩容，即将管道直径增加至2000mm，直接向上在三楼平台接入AQC原中温取风管道，其中在二楼平台处方变圆管道直径改为1500mm,并在二楼平台与原管道连接前增加一电动阀门，用以控制废气流量。
生产中根据入煤磨原煤的水分来决定此阀门的开度，用以提高入AQC的风温，同时不影响煤磨的正常运转。
经过此次改造后，新增的取风管道风温最高可达到450℃左右，与AQC原取风管道混合后,使入窑头AQC锅炉温度约提高50~80℃，从而提高了AQC锅炉的产汽量，在很大程度上提高了余热发电量。
改造后的AQC炉的取风管情况见图1。
图1 改造后的AQC炉的取风管示意2.2 ASH过热器积灰堵塞问题及其改造ASH过热器积灰堵塞严重，导致主蒸汽温度下降且波动比较大。
检修刚开窑时主蒸汽温度会维持在很高的范围，随着时间的推移最多坚持2~3个月，过热器积灰和内部管束堵塞严重使主蒸汽温度逐渐下降，使汽轮发电机不能高效运行，必须对ASH过热器进行技术改造。
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[键入文字]技术丨提高余热发电的技术措施讯:余热发电作为企业节能利用的一大主要组成部分，对于减低企业能源消耗具有非常重要的中作用，本文以某公司为例，系统讲解提高余热发电的技术措施，进行案例分析。
案例：我公司余热发电9MW 机组从2009 年5 月并至今已运行6 年。
但余热系统发电量指标一直徘徊不前，熟料发电量维持在30kWh/t 左右。
随着运行时间的增加，ASH 过热器以及AQC 中压锅炉堵料的日趋加重、低压热水段换热管时常发生漏水现象导致堵料等原因，造成余热废气的利用率不足，余热发电量持续偏低。
(1)检修前AQC 中、低压锅炉进、出口烟风压差在-1000Pa 左右。
检修中由外协对中压锅炉第一组(共三组)蒸发器进行了割开吊出清灰。
开机正常运行后AQC 中、低压锅炉进、出口烟风压差在降至-800Pa 左右，锅炉通风效果有所改善，通风量较之前增加，风流速加快，换热管束受热面积增加，锅炉蒸发量提高。
在中温与检修前同温度的情况下，蒸汽压力明显提高。
(2)检修期间安排专人对过热器换热管束翅片进行逐缝清理，过热器的通风效果及换热管束的受热面积都有所增加。
过热器入口温度在同等温度下，检修后的过热度较检修前的至少提高20℃以上，基本保持在400℃以上。
(3)检修中对sP 锅炉炉体及通风梁漏风点进行了焊接恢复，减轻了锅炉漏风造成的热量损失，使SP 锅炉入口温度基本稳定在295℃左右，锅炉蒸发量增加，SP 锅炉蒸汽压力提高。
(4)(5)检修中更换了汽轮机前轴承1～5 档汽封体，对#2、#3、#8 汽封环进行更换，对部分汽封体弹簧片进行更换，提高了汽轮机的热工效率，降低了汽轮机蒸汽做功损失。
(6)检修时对预热器出口入高温风机管路上的45°烟道阀进行检查，发现1-1。
如何提高余热发电发电量
如何提高预热发电发电量现有2×5000t/d熟料生产线，配套2×9MW两炉一机余热发电系统，生产线投产以来，通过加强现场管理、优化工艺操作，实施技改技措，从大系统平衡角度将窑系统与余热发电系统结合起来，保证系统稳定运行，最大限度挖掘潜能，在熟料标准煤耗逐年下降前提下，余热发电量不断提升，收到了明显管理成效。
本文对在发电运行管理上一些好的做法和有益尝试进行总结，以促进行业间技术交流。
1.合理控制省煤器出口温度，提高蒸汽量与温度1.1 省煤器出口温度锅炉水焓值的关系1.2 提高省煤出口温度的必要性在发电锅炉系统运行中，我们把省煤器出口温度偏高控制，控制在185℃左右，不超过188℃。
理论上（见上图）省煤器焓值利用率会下降，但实际证明，这样不仅不会影响锅炉安全运行，而且提高蒸发器与过热器焓值的利用，较好的提高了锅炉蒸发量与蒸汽温度。
实际运行过程中，锅炉给水泵出口压力正常运行时一般在2—2.3Mpa之间，为保证锅炉安全运行，必须保证补给水省煤器出口温度低于其相应压力下的饱和温度，以防止汽塞。
在2Mpa时水的饱和温度为212.42℃。
余热发电窑头锅炉省煤器属于非沸腾式的省煤器，其出口温度有上限控制（即要低于饱和温度20度即212.4220-20=192.42℃），没有下限规定。
因此当省煤器温度不超过192℃时，锅炉运行是完全安全的。
1.3 提高省煤器出口温度的实际效果控高省煤器出口温度有利于汽包补给水焓值利用率的提高，较好的提升了汽包与蒸发器中饱和蒸汽的产生，在同等工况下产生更多的过热蒸汽，从而使得单位时间内更多的蒸汽进入汽轮机做工。
根据实际运行指标统计分析得出结论：在锅炉废气入口风温、风量和出、入口负压相同的情况下，省煤器出口温度在175℃-185℃时，每增加1℃，AQC 锅炉蒸发量增加0.01t/h左右，PH锅炉蒸发量增加0.02t/h左右。
按汽轮机耗气量为0.005t/kwh，省煤器出口温度控制在182℃时比170℃时，每小时可多发120kwh，日发电量可增加2880kwh。
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低磨机 研磨和 出口温度 ， 降低温度 和偶尔增 加助磨 剂量可以加强物料分散性 和改善静电 ， 控制在适合
４ ２一
斜拉链机
图 １ 改造前工艺流 程图
一
求淀工 程
余热风量的合理分布 ， 使 回转窑 、 分解炉 、 煤
磨取风 、 Ａ Ｑ Ｃ 锅炉利用余 热风量更加 合理 。 改 造前后 技 术参 数见 表 １ 。
表 １ 改造前后 技术 参数
工艺 优化后年 累计余热发 电量 为 ５ ３ ８ ０ 万ｋ Ｗ。较工艺优化前累计余热发电４ ４ １ １ ． ８ ５ 万ｋ Ｗ增加了 ９ ６ ８ ． ２ ４ 万ｋ Ｗ， 按 照外 部 电价 为
风墙 的高度 降低后有利 于余 热锅炉抽取部分一段 高 温 的风 用 于发 电 ， 使 一段 温 度在 １ ０ ０ ０ ℃的部 分热 风能 被 余 热 锅 炉 利 用 ， 使 余 热 烟 气 温 度 保 持 在 ４ ２ ０ ℃， 提高了余热烟气进 口温度 。 ２ ． ３ 篦冷机厚料层操作 在工艺操作 上 ， 采取厚 料层操作 ， 使熟 料厚度 由原来 的 ６ ０ ０ ｌ ｌ ｌ ｍ达到 ８ ５ ０ ｉ ｆ ｌ ｍ， 将篦冷机前端 三个 风机更换成高压风机 ， 加强熟料 的热交换。
管道 直径 在 １ ０ ０ ０ 余万元建设水泥窑 配套工程 ９ Ｍ Ｗ纯低温余热 电站一座 。于 ２ ０ ０ ９ 年５ 月正式并 网运行 ， 余热发 电 自并 网运行 以来 ， 余热 发 电量 保持 ６ １ ０ ０ ｋ Ｗ／ ｈ 左右 ， 余热 发 电一 天发 电 １ ４ ． ５ 万ｋ Ｗ／ ｄ ， 达不 到设 计定 额 。
窑 内火焰 不 稳 定 ， 分 解 炉 内煤 粉有 不 完 全燃 烧 的情 况 。另 外 预 热 器 结 皮 增 多 ， 窑产 量 由原来 ５ ８ ０ ０ ｔ ／ ｄ
２ ． ２ 篦冷机挡风墙高度的调整 经分析 ， 一段 的挡风墙高度较高不利于发电锅
炉 吸取 更 多 的热风 ， 故取 消 ９ ０ ０ ｍ ｍ高 的挡风 墙 。挡
段 前 部 的一 个取 风点 共 同抽 取 热 风 （ 见 图
１ ） 。因篦冷机的三段余热温度在２ ８ ０ ｏ Ｃ ， 于 是 在篦 冷 机三 段增 加 了一 个 取 热风 管 道用
于煤 磨烘 干原煤 用 ， ２ ８ ０ ｏ Ｃ 的热风 完 全 能满
足煤磨 的烘 干 ， 这样把三段 的热风 回收用 于煤磨烘干。给窑头余热锅炉提供 了更多
中图分类 ￣ － ： Ｔ Ｑ Ｉ ７ ２ ． ６ ２ ５ ． ９ 文献标 志码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ７ — ０ ３ ８ ９ ｛ ２ ０ １ ７ ｝ ０ １ － － ４ ２ — ０ ２【 Ｄ Ｏ Ｉ ］ Ｉ Ｏ ． １ ３ ６ ９ ７ ／ ｊ ． ｃ ｎ ｋ ｉ ． ３ ２ — １ ４ ４ ９ ／ ｔ ｕ ． ２ ０ １ ７ ． Ｏ １ ． ０ １ ３
０ ． ７ ８ ３ ８ 元， 余热 电价为 ０ ． ４ ６ １ ５ 元， 共计提高余 热 发电量节约 电费 ３ １ ２ ． ０ ６ 万 元／ 年 。 有 效 的
回收和循环利用水泥窑废气 ， 提高水 泥生产 线 的整体资源利用率 ； 充分利用了低温余热
斜 拉 链 机
图２ 改造后工 艺流 程图
经过对篦冷机 回收余热系统工艺改造优化 ， 余
料层变厚 ， 篦板温度升高 ， 易造成篦板烧坏 的问题 ， 不得不停窑检修处理 。
２ 采取措 施
针 对 以上 状 况 ， 通 过 对 余 热 发 电 的跟
踪运行分析 ， 提 出以下解决措施。 ２ ． １ 煤磨 用 风取 风 口位 置改造 对从窑头熟料冷却机取风的管道进行 技改 ， 原煤磨烘 干与余热锅炉取风都在二
进行发电， 减少了向外界排放热气 ， 经济效益 显著 ， 在行业中有一定的示范作用。
（ 编辑 ： 沈 新） （ 收修改稿日期： ２ ０ １ ６ － １ ２ － ２ ７ ）
热 发 电量 由原 发 电 １ ４ ． ５ 万ｋ Ｗ／ ｄ 提高到 ２ ｌ 万ｋ Ｗ／ ｄ ，
充分利用了篦冷机的余热风量 ； 通过对篦冷机 回收
１ 存 在 的问题
（ １ ） 余热锅炉蒸发量低 、 余热烟气进 口温度低 ， 窑的产量 、 质量下降。回收窑头熟料冷却机 的余热 额定蒸发量 ２ ３ ｔ ／ ｈ ， 在实际运行中余热蒸发量只能达 到１ ８ ｈ 。余热 烟气进 口温度设 计大于 ３ ８ ０ ｏ Ｃ ， 在实 际生产运 行中余热 烟气进 口温度 为 ３ ５ ０ ｏ Ｃ ， 造成余 热 发 电量 达 不 到设 计 的 ９ ＭＷ 。在 生产 运 行 中为 了 提高发 电量加大 了余热温度 、 风量及窑头排风机对 篦冷机 的抽风量 ， 影响了 回转窑及分解炉 的煅烧 ，
提高余热发 电量 的措施
李修 启 （ 枣庄市沃丰水泥有限公司， 山 东枣庄 ２ ７ ７ １ ０ ０ ）
枣 庄 市 沃 丰水 泥 有 限 公 司 为 响 应 国家 建 设 循
二段及部分一段温度高 的热风 ， 提高了余热额定蒸 发量及余热烟气进 口温度 ； 优化 了余热取风及煤磨 烘干 的取风 ， 使回转窑 、 分解炉 、 煤磨取风 以及 Ａ Ｑ Ｃ 锅炉利用余热风量更加合理。 改造后是保持原有的取风管道不变 ， 然后又从 三段引入一个管道与原管道进行串联 ， 用于煤磨烘 干煤粉 ， 增 加余热发 电从二段取风 ， 技改后 的煤磨
３ 改造 效果
降到５ １ Ｏ ０ ｔ ／ ｄ ， 熟料出现了还原现象 ， 熟料质量下降。 （ ２ ） 篦冷机篦板烧坏严重 ， 停窑频繁影响生产 ， 余热发 电量较低 。为了平衡 回转窑 、 分解炉 、 煤磨 取风以及 Ａ Ｑ Ｃ 锅炉利用余热风量 ， 不得不降低了篦
冷 机 的运 行 速 度 ， 造 成 了篦 冷 机 上 的 熟 料