北京信息科技大学大三朱晓燕老师教的专业选修《抽样验收》期末满分作业 签字笔分析报告

签字笔分析报告
产品名称：签字笔
签字笔是指专门用于签字或者签样的笔，有水性签字笔和油性签字笔。

水性签字笔一般用于纸张上，如果用于白板或者样品上很容易被擦拭掉；油性签字笔一般用于样品签样或者其它永久性的记号，油性签字笔很难拭擦，但可以用酒精等物清洗。

笔尖为滚珠结构的签字笔，依所使用的墨水成份不同，可分为水性和油性。

中性签字笔所使用的墨水介于水性和油性之间，又称为“中性笔”。

产品结构：学习用品 优质产品 劳动密集型产品
产品零部件清单：签字笔帽 签字笔塑料笔架 滚珠笔头 塑料笔芯 油墨 橡胶笔套
产品质量特性：外观美观 便于携带 书写流畅 省油墨 油墨香味 结实耐用 手感舒服
技术需求展开表
质量需求和技术需求矩阵表
签字笔的生产过程：
1.选择采购优质的橡胶、塑料、钢材、油墨以及调和辅助料（关键过程）
2.将材料融化铸造成笔帽、笔架、笔芯壳、滚珠（关键过程）
3.将油墨以及调和辅助料混合调配出签字笔油墨（特殊过程）
4.将油墨灌注到空笔芯壳中，并为笔芯安装滚珠（重要过程）
5.将签字笔各零部件进行组装（重要过程）
6.对签字笔性能进行检验，筛选排除劣质产品
7.将筛选出的优质产品装人包装盒
过程控制流程图：
生产过程质量控制的重要性：
1．生产过程的质量监控在产品质量控制中的地位。

进入90年代以来，质量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。

在制造中需要对生产过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。

以抽样检验控制质量是传统的质量控制，被称之为事后质量控制。

在上述若干阶段中最重要的是质量设计，其次是质量监控，再次是事后质量控制。

对于那些质量水平较低的生产工序，事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。

事后检验控制要逐渐取消。

事实上一些发达国家中的企业已经取消了事后检验。

综上所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键。

2．要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。

质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。

其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。

无论是零部件产品还是最终产品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。

若波动越小则质量水平越高。

当每个质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。

但实际上这是永远不可能的。

所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。

生产过程检验流程图：
检验作业指导书
1．进料检验
1.1 定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。

进料检验由IQC执行。

1.2 检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。

在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3 检验项目与方法
1.3.1 外观检测
一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2 尺寸检测
一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.4 检验方式的选择
1.4.1 全检方式
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2 免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3 抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5 检验结果的处理方式
1.5.1 允收
经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。

IQC 应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。

IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。

同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

2．过程检验:
过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

2.1 目的：
2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。

2.2 首件检验
2.2.1 定义及目的
首件检验是在生产开始时或工序因素调整后对制造的第1件（大件产品）或前3件产品进行的检验。

目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

2.3 完工检验
2.3.1 定义
完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。

完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4 末件检验
2.4.1 定义
末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

2.4.2 要求
末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物( 大件可只要检验记录) 拴在工装上。

3 成品入库检验
3.1 检验方法
3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。

合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。

3.2 检验要求
3.2.1 产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。

3.2.2 产品检查前，查看随产品发出的配件、资料，包括说明书、保证卡等是否齐全，如不齐全或装错则整批退车间返工。

3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。

3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。

供应商控制管理办法：
1范围
适用于我公司所有材料供应商的管理。

2目的
为了加强对供应厂家管理，坚持互利互惠，共同发展、实现双赢的原则，建立稳定的、长期战略伙伴关系，确保供货质量及交货期满足我公司产品的正常生产。

3供应商的选择：
3.1所有材料原则上选择2-3个供货厂家，不得出现独家或多家供货。

3.2所有材料采购原则上必须选择已通过合格供方认证的供货厂家。

3.3所有供货厂家应经过供应商评价小组评价合格后方可供货。

3.4所有供货厂家必须与我公司签订质量、交货期保证协议。

4供应商的管理
4.1物资采购部门负责建立并保存合格供方的档案和质量记录。

4.2所有供应商应满足我公司对产品技术、质量、价格、交货期、服务、环境及安全方面的要求。

4.3在我公司为开拓市场低于成本生产时，所有供货厂家应给予特定批次降价支持。

4.4各物资采购部门依据《合格供方评价及管理办法》评价供方的每一批到货情况，如果连续三次出现质量、环境、安全问题，应报评审组对其进行重新评审。

4.5根据招标选定的备选厂家，在正常供货厂家出现严重问题时，启用备选厂家作为接替厂家，保证公司的正常生产。

质量策划书
1.质量方针：
科学管理质量为本安全第一
关注环保持续改进顾客满意
2.质量目标：
产品合格率100%
顾客满意度98%
3.先期质量策划（APQP）
对设计开发签字笔的整个过程进行规划
给出设计开发过程的质量控制重点、时机
规定设计开发过程的质量控制和试验方法
4.识别顾客需求
公司派出宣传调查团队，广泛大量的调查消费群体的需求以及偏爱的签字笔形状、颜色、型号
5.产品设计
根据调查得出的顾客结论，对签字笔形成设计概念
包括外形、整体结构、整体设计
6.可靠性分析（SFMEA、DFMEA、PFMEA）
7.工艺设计（试验设计）
8.生产策划（控制计划和检验计划的制定）
9.生产确认（PPAP）
工商0904 白捷2009011821。