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由库中心的两个对称卸料口卸料。出库生料可经手动、气动、电动流量控制阀将生料输送到计量小仓，小仓集混料、称量、喂料于一体。这个带称重传感器的小仓，由内外筒组成。内筒壁开有孔洞，进入计量仓外筒的生料与内筒生料会产生交换，并在内仓经搅拌后卸出。
库顶设有溢流式生料分配器。
NC型多料流式均化库
库顶多点下料，平铺生料。
4、磨机系统操作自动化；
5、各种新型优质研磨体、锁风装置、密封材料、大型专用驱动装置等的广泛应用，为主机安全、高效运转提供了保证。
5.3 生料粉磨细度及颗粒级配要求
控制生料粉磨细度的意义：生料细度影响熟料的煅烧速度，也影响熟料的质量。生料越细，熟料的形成越快，产量提高，且游离氧化钙下降。但过细后，对煅烧的影响不大，反而会使生料磨的产量下降，电耗明显升高。因此，细度须控制适当。
硅酸盐水泥配料及生料制备(III)【教学资料】
2007-1-4 作者:
四、 配料工艺
4.1 配料工艺及配料方式：
1、 配料工艺：根据配料计算结果，将各种原料经过计量按要求的配合比配合的过程。
2、配料方式：
磨头仓配料：原料在磨头设置的配料小仓备料，经配料小仓的仓底计量设备称量配合后直接喂入磨机内粉磨的工艺。常见的工艺流程如下图所示：
2、类型：
（1）、混合室或均化室均化库：
A 结构：如图
B特点：
a 兼备储存与均化功能。均化原料系采用库内“平铺直取”与混合室或均化室内空气搅拌相结合。
b 库顶中心设有生料分配器
c 库底部设置的混合室或均化室，其环形区呈圆锥形斜面，向库中心倾斜。环形区内分几个小区布置充气装置，并由空气分配阀轮流充气，使生料膨松活化，向中央的混合室或均化室流动。产生重力均化和径向混合均化，进入混合室或均化室的生料由空气进行搅拌均化。
5、均化工艺控制及应注意的问题
①、确保足够的充其量、充气压力
②、努力提高出磨生料的合格率
③、做好搅拌前入库生料的调配工作
④、入搅拌库生料水分在1.0%以下
⑤、搅拌库中生料料高不宜超过库直筒高度的75%
⑥、充气搅拌时间不宜过长。
（二）、连续式生料均化系统
1、均化原理：采用空气搅拌及重力作用下产生的“漏斗效应”（或称鼠穴效应），使生料粉向下落降时切割尽量多层料面予以混合。同时，在不同流化空气的作用下，使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生径向混合均化。简单讲即：空气搅拌、重力均化、径向混合均化。三种均化作用匹配完成整体均化。
5. 无法控制的其它因素，如库内贮量、出入库物料流量、进库物料成分波动周期等。
控制生料颗粒分布的意义：生料细度不均匀，反应不一致，尤其是粗颗粒，反应很慢，对熟料质量的影响很大，粗颗粒越多，同样煅烧条件下，熟料中游离氧化钙含量越高。因此要限制生料中粗颗粒的含量。
合理的粉磨细度包括两个含义：
1、使生料的平均细度控制在一定范围内：通常用0.08mm方孔筛筛余控制，一般8%~12%；
（9）、立式磨系统：
（10）、挤压粉磨系统：
A、混合粉磨系统：
B、预粉磨系统：
C、终粉磨系统
5.2 生料粉磨发展的特点
1、利用废气进行磨内物料的烘干；
2、粉磨设备日趋大型化；
3、新型磨机、高效选粉机等及其由它们组合成的各种新型闭路粉磨系统，使粉磨效率提高，粉磨功的有效利用率提高，水泥生产综合能耗下降；
5.1 生料粉磨流程（粉磨系统）及应用
1、分类：按生产方法不同分为湿法和干法两类。
按是否有选粉设备分为开路和闭路两类。
重点介绍干法生料粉磨系统
干法生料粉磨系统分类：
按是否有烘干功能分为：
普通干法粉磨；可以是开路或闭路。
烘干兼粉磨系统：属闭路系统。
按磨机类型分为：
钢球磨；
立式磨；
4、固定某些组分流量、调整个别原料流量
特点：只检测生料中CaO Fe2O3的含量，间接控制生料的三率值。据检测结果调整原料配比，但原料种类较多，固定其中一些成分，单独调整某些成分。具体方法很多，视实际情况定。
五、生料粉磨
粉磨：将小块状（粒状）物料破碎成细粉（100μm以下）的过程。
生料粉磨：将原料配合后粉磨成生料的工艺。
生料的均化包括生料浆的均化和生料粉的均化。
主要介绍生料粉的均化：
6.1 均化方式： 机械均化：包括机械均化库、多库搭配、机械倒库等
气力均化：间歇式均化、连续式均化。
（一）、间歇式均化系统
1、组成：生料搅拌库（一般设两个以上）、储存库（一般设一个，但容积较大）。
2、特点：均化效果（H）高，但耗电量大，多库间歇作业。
库内设有锥形中心室，库底分18个区，中心室内为1~10区，中心室与库壁的环形区为11~18区。生料从外环形区进入中心室，再从中心室卸入库下称重小仓。向中心室进料时，外环区充气箱仅对11~18区中的一个区充气。
物料进入中心仓后，在减压锥的减压作用下，中心区1~8区也轮流充气，并同外环区充气相对应，使进入中心区生料能迅速膨胀、活化及混合均化。9~10区一直充气，进行活化卸料。卸料主要通过一根溢流管进行，保证物料不会在中心仓短路。
恒速定量给料秤（悬臂式电子皮带称）
调速定量给料电子皮带称
失重称
核子称（需匹配给料机与输送设备）
4.3 影响配料准确性的因素
1、工艺设备不能满足要求
2、物料成分、水分、粒度波动过大
3、数据反馈与调整不及时、
4.4 配料的调整
大调整：当原、燃料成分变化时，应重新进行系统配料。
d 混合室库及均化室库的区别主要在于库下部设置的空气搅拌室的形状与容积大小。混合室为尖顶，容积较小，均化室为圆柱形，容积较大。均化室库均化效果好于混合室库，但电耗较高。
e 库内、多料流式均化库 目前使用最广泛
A 原理：侧重于库内的重力混合作用，基本不用或减小气力均化作用以简化设备和节省电力。多数库底增设一个小型搅拌仓。动力消耗小。
挤压粉磨技术。
2、几种粉磨流程：
闭路粉磨系统
（1）、开路粉磨系统：
（2）、闭路粉磨系统：
喂料
（3）、风扫磨系统：
（4）、尾卸提升循环磨系统：
（5）、中卸提升循环磨系统：
（6）、选粉烘干系统：
（7）、带有立式烘干塔的粉磨系统：
（8）、预破碎烘干系统：
（2）充气装置示意图：
其透气层材质：陶瓷多孔板、水泥多孔板、涤纶或尼龙等化纤织物。
（3）充气方式：
①、强气充气法：先在全区域同时低压充气10~15min，使库内生料膨胀，然后在充气区通入足够的压缩空气，其余区不充气，每隔10~15min轮换一次，如此重复，直至库内生料均匀性符合要求。
②、强弱充气法：先在全区域同时充入强气约15 min左右使物料流态化，然后改为一区充强气（约占总空气量的75%），其余区充弱气（约占25%），每隔10~20min依次轮换，循环一周或两周。
库底的42个三角形充气箱充气卸料由设定的计算机软件控制，使库内卸料形成的42个漏斗流，按不同流量卸料，以便使物料产生重力纵向均化的同时，产生径向混合均化。一般保持3个卸料区同时卸料，进入库下小型混合室后有搅拌混合作用。
库内结构较复杂，充气管路多，自动化水平高，维修较困难。
MF型多料流式均化库
库顶设有生料分配器及输送斜槽，库底为锥形，略向中心倾斜，库底设有一个容积较小的中心室，其上部与库底的连接处四周开有许多入料孔。
3、均化原理：压缩空气经库底充气装置的透气层进入库内的料层，使库内料粉松动并呈流态化。库底充气装置各区按一定规律改变进气压力或进气量，会使已呈流态化的粉料也按同样的规律产生上下翻滚和激烈搅拌，从而使全库生料得到充分混合，最终达到成分均匀一致的目的。
4、充气装置（充气箱）：
（1）形式：扇形、环形、条形等，如图：
CF型控制流式均化库
CF库生料入库方式为单点进料
库底分为7个卸料区域，每区由6个三角形充气区组成，因而共有6×7=42个三角形充气区。每个三角形充气区的充气箱都是独立的。
每个卸料区中心有个出料孔，上边由减压锥覆盖。卸料孔下部与卸料阀及空气斜槽相联，将生料送到库底中央的小混合室中。
库下小混合室由负荷传感器支撑，以此控制料位及卸料的开停。
2、尽量避免粗颗粒：通常用0.2mm方孔筛筛余控制，一般小于1.0%~1.5%，当生料中含有石英、方解石时，或KH、n偏高时，控制小于0.5%~1.0%。
六、 生料的均化
概念：粉磨后的生料通过合理搭配或气力搅拌等方式，使其成分趋于均匀一致的过程。
意义：生料均化是生料均化链中的最后一环，担负着均化任务的40%。
特点：配置有多元素分析仪，如X荧光光谱仪、X荧光能谱仪、同位素多元素分析仪等。能快速、准确测定出四种氧化物。
根据熟料率值推出生料率值作为控制指标。
3、利用质量配料控制系统调整
特点：不配置分析仪器，靠人工设定的各种原料给料量和他们之间的比例，自动控制计量、给料设备保持这一喂料量和比例不变。
多数立窑厂采用。
库内中心仓未设料位计，而是通过充气管道上的压力测量反映中心仓内料位状况。
（三）、影响均化效果的常见因素
1. 充气装置发生漏泄、堵塞、配气不匀等；
2. 生料物性与设计不符，如含水量、颗粒大小发生变化等；
3. 压缩空气压力不足或含水量大等；
4. 机电故障；
4.2 配料过程中的计量
计量：对连续料流的称量，以确定某一量值为目的的一组操作。
计量、给料设备：多数计量设备具有计量与给料（喂料）的功能，少数计量设备只有计量功能，需配合给料（喂料）设备。