铸件毛坯全自动剥皮抛光方法
铸铁铸件加工操作流程
铸铁铸件加工操作流程铸铁铸件是一种常见的工业零件，由于其耐磨耐腐蚀的特性，广泛用于机械制造、汽车制造等行业。
为了确保铸件的精度和质量，需要进行一系列的加工工序。
本文将介绍铸铁铸件的加工操作流程，以指导相关操作人员正确高效地完成任务。
一、铁砂清理在铸铁铸件脱模后，通常会附着一定量的铁砂。
铁砂是在铸铁过程中与铸模接触时产生的，对铸件的精度和质量造成一定影响。
因此，首先需要对铁砂进行清理。
操作流程：1. 使用铁钩或气动敲击工具将铁砂震落。
2. 使用压缩空气将残留的铁砂吹净。
二、表面清理和打磨铸铁铸件从砂模中脱模后，表面通常会存在一些毛刺、凹凸不平等问题，为了提高铸件的外观和几何精度，需要进行表面清理和打磨。
操作流程：1. 使用砂轮机或手持磨光工具对铸件表面进行打磨，去除毛刺和凸起的部分。
2. 使用砂纸和打磨工具对较大的粗糙区域进行进一步打磨，达到光滑的表面。
三、尺寸检测和修正铸铁铸件为了满足设计要求，需要进行尺寸检测和修正。
这是铸铁铸件加工的重要环节，可以确保零件与产品装配的质量。
操作流程：1. 使用卡尺、游标卡尺等测量工具对铸造件进行尺寸测量，包括长度、宽度、厚度等各个方面。
2. 比对测量结果与设计要求，判断是否满足要求。
3. 如有尺寸不符合要求的情况，使用手持磨光工具或激光加工设备对不合格的部分进行修正，直到尺寸符合要求为止。
四、孔和螺纹加工铸铁铸件常常需要加工一些孔和螺纹，以便与其他部件进行连接。
孔和螺纹加工需要精准的操作和专业工具的支持。
操作流程：1. 使用铣床、钻床等设备对铸件上的孔进行预处理和钻孔。
2. 使用丝锥或自动攻丝机对铸件上的螺纹进行加工，确保螺纹与规格要求相符。
五、热处理为了提高铸铁铸件的硬度和强度，常常需要进行热处理。
热处理可以改变铸件的组织结构，使其具有更好的物理性能。
操作流程：1. 将铸铁铸件放入专用炉中，设置合适的温度和保温时间。
2. 控制炉内温度，使铸件达到所需的热处理温度。
铸件毛坯的质量要求
铸件毛坯的质量要求
目的：明确外协厂商铸造配件的来料质量要求，以保证产品加工过程中的正常加工。
范围：使用于所有本公司铸件加工产品的来料，使外协厂商确保铸件产品完好地供应到仓库。
要求
1.精度尺寸与材质请参照技术图纸的要求。
2.铸件毛坯不得有砂眼、气孔、缩松、夹砂、结疤、粘砂、裂纹
等铸造缺陷。
3.铸件毛坯要进行退火处理，以消除内应力，要经过530-560度
的炉冷处理。
4.提高铸件的外观质量和尺寸精度减少加工余量。
诚锋机械制造有限公司
质检部
2010-11-06。
毛坯制造方法的选择
基体和增 强材料一 同成形
较复 杂
尺寸控 材料利 生产 主要应用
制
用率 率
粉料、 高 模具、 烧结
原料、 较高 模具
高 较高
轴承、齿轮及特殊性能材料制 品
刀具、容器、高温轴承、活塞 环等耐高温、耐腐蚀、高硬度、 绝缘性好的制品
如管道、容器、壳罩及一般结 构零件等耐磨、耐腐蚀等要求 的制品
原料、 模具、 工艺方 法
较高
低较高
高比强度、比模量、化学稳定 性和电性能好，如船、艇、车 身、管道、阀门、储罐、高压 气瓶等
二、毛坯的选用原则
选择毛坯类型及成形方法，应在满足使用要求和可 成形性的前提下，生产成本最低。
1.工艺性原则
零件的使用要求具体体现在对其形状、尺寸、精度、 粗糙度等外部质量和对其成分、组织、性能等内部质量的 要求上。对于不同零件的使用要求，考虑零件材料的工艺 特性来确定采用何种毛坯成形方法。如不能用锻压或焊接 的方法来制造灰铸铁零件；不能用铸造方法来生产流动性 差的薄壁毛坯；不能用锤上模锻的方法来锻造铜合金等。
100mm以下可用圆钢自由锻造毛坯；直径500mm以上的大型齿轮可用铸钢
或球铁作毛坯；在单件时，可用焊接方式制作大型齿轮；低速或粉尘下开式
运转的齿轮可用灰铸铁作毛坯；仪表齿轮可用冲压件 。
三、常用零件的成形方法
2.盘套和饼块类零件
－带轮、飞轮、手轮、垫块
这类零件受力不大或仅承受压力，批量大、尺寸不大时可用粉末 冶金方法制造，小批量时可采用灰铸件、球铁等材料铸造成形；单件 时可采用Q215或Q235等低碳钢型材焊接成形。
三、常用零件的成形方法
2.机架、箱体类零件
特点是形状不规则、结构复杂，工作条件也差别较大。
关于铸件毛坯打磨暂行规定
铸件毛坯清理修磨标准
本标准适应于需要清理浇冒口的铸铝件，解释权归质量管理人员。
清理工工作范围：
1、去除铸件浇冒口，清除飞边及各处非加工面加工面的多余棱角，各处需
机械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。
2、各处非机械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。
3、清理时发现铸件有不能修复的缺陷要单独放置，不能下传。
4、清理时要小心，避免掉肉。
5、对工作区域现场卫生负责，及时将浇冒口拉到预热区。
修磨工工作范围：
1、把清除浇冒口后剩余的高点磨平，需要过渡处要过渡圆滑，
2、修磨平整所有非加工面，包括各处分型线及内腔铸瘤。
对修磨后的缸体类
铸件，要求大圆位置浇冒口处不能高于基面1mm，且要过渡圆滑。
3、对于有内腔型件或内腔有花瓣的工件要将内腔或花瓣形状修磨符合图纸
要求。
4、需加工面，铲后符合要求的，可以不修磨，但有工艺要求的必须修磨。
5、对不符合清理标准的，修磨工有权要求清理工重铲。
6、对需要焊补的铸件要剔好，待成批后拉电焊处理。
7、焊后铸件修磨同样符合以上要求。
8、对工作区域现场卫生负责，定期清扫。
9、修磨合格判定权为检验人员，对修磨不合格的铸件要及时磨好，不能耽误
工期。
本规定的实施在下发之日执行。
不锈钢铸造件抛光方法
不锈钢铸造件抛光方法（原创版4篇）《不锈钢铸造件抛光方法》篇1不锈钢铸造件常用的抛光方法有机械抛光法、化学抛光法和电解抛光法，以下是对这三种抛光方法的详细介绍：1. 机械抛光法：机械抛光法通常采用手工操作，其基本原理是利用抛光工具和磨料颗粒间的机械摩擦去除凸出部分，达到表面光滑。
该方法适合于小型、简单、规则的几何形状。
常用的抛光工具包括抛光轮、轴套抛光轮、弹性轴套抛光轮、管子抛光轮、内圆磨轮和绒轮等。
2. 化学抛光法：化学抛光法利用化学试剂对工件表面的腐蚀作用去除凸出部分，达到表面光滑。
此方法操作简单，且所得光亮度大，是工件装饰性抛光时常用的方法。
但此方法只适用于具有复杂几何形状的铸件。
3. 电解抛光法：电解抛光法是使铸件处于外加电流场中，靠阴极反应来去除表面凸出部分，达到表面光滑。
该方法的特点是效率高，操作方便，质量好，但是只适用于在铜、铁等导电性较好的材料上。
需要注意的是，以上方法并不是独立存在的，实际应用中常常将几种方法结合使用以达到更好的效果。
《不锈钢铸造件抛光方法》篇2不锈钢铸造件可以使用以下方法进行抛光：1. 使用机械抛光方法，利用电机带动海绵或轮子对不锈钢件表面进行摩擦，直到表面出现镜面效果。
2. 使用化学抛光方法，利用化学物质对不锈钢铸造件表面进行浸泡，使表面金属结构缩小，从而出现光泽。
《不锈钢铸造件抛光方法》篇3不锈钢铸造件可以使用以下方法进行抛光：1. 使用机械抛光方法，利用电机带动海绵或轮子对不锈钢件表面进行摩擦，直到表面出现光泽。
这种方法可以使表面出现镜面效果，从而获得光滑的表面，但需要注意控制抛光力度，避免损坏表面。
2. 使用化学抛光方法，利用化学物质对不锈钢铸造件表面进行处理，使其表面出现光泽。
这种方法需要使用特定的化学物质，如硝酸钡和硫酸等，但需要注意控制化学物质的使用量，避免损坏表面。
3. 使用电解抛光方法，利用电流对不锈钢铸造件表面进行处理，使其表面出现光泽。
这种方法需要使用特定的电解液和电源，但可以获得更加精细的抛光效果。
金属铸件抛光工艺流程
金属铸件抛光工艺流程金属铸件抛光工艺流程一、准备工作首先，需要准备一些必要的工具和材料，包括：金属铸件、砂纸、砂轮、抛光膏、抛光机器等。
二、表面处理1. 清洁金属铸件：使用清洁剂或者水清洗铸件表面，去除尘埃、油脂等污渍，并用干净的布擦干。
2. 去除铸痕和毛刺：使用砂纸或者砂轮将金属铸件上的铸痕和毛刺修整平整，以免抛光时出现泛白或者痕迹。
三、抛光过程1. 粗磨：使用粗砂轮将金属铸件的表面进行粗磨处理，将粗糙的表面得以平整。
2. 中磨：使用中砂轮对金属铸件进行中磨处理，进一步提高表面的光洁度和平整度。
3. 精磨：使用细砂轮对金属铸件进行精磨处理，使得表面更加光滑。
4. 擦亮：将抛光膏涂在金属铸件表面，并使用抛光机器对其进行擦拭，以进一步提高金属铸件的亮度和光洁度。
5. 镜面抛光：使用镜面抛光膏对金属铸件进行抛光，使其表面光洁如镜。
6. 清洁：使用清洁剂或者水清洗金属铸件表面，去除抛光过程中产生的抛光膏和污渍。
7. 干燥：将金属铸件放置在通风环境中进行自然干燥，确保金属铸件完全干燥。
四、检查和修整1. 目视检查：检查金属铸件表面是否均匀光洁，无明显瑕疵和划痕。
2. 修整：如有需要，使用砂纸或者砂轮对金属铸件进行局部修整，修复可能存在的瑕疵和划痕。
五、涂层处理（可选）如果需要，可以对金属铸件进行涂层处理，以防止氧化和腐蚀，并提供额外的保护和美观效果。
涂层可以是油漆、涂装、喷涂等，根据实际需要选择合适的涂层材料和方法。
六、包装和保护完成抛光工艺后，将金属铸件进行包装，以防止在运输和搬运过程中受到损坏。
可以使用泡沫塑料、纸箱等包装材料进行保护。
以上就是金属铸件抛光工艺的一般流程。
抛光工艺可以提高金属铸件的表面光洁度和美观度，使其更具价值和质感。
但是需要注意的是，在抛光过程中要注意保护自己，并使用正确的工具和材料，以确保操作安全和工艺质量。
七、注意事项和技巧在进行金属铸件抛光工艺时，有一些注意事项和技巧可以帮助提高抛光效果和保证操作的安全性。
零件的毛坯制造方法
毛坯精度的要求
◆ 高精度：精密铸造、模锻。
三. 零件毛坯加工方法经济性
◆ 铸铁件： 1.0 (砂型铸造） ◆ 焊接件： 1.05 （手工电弧焊） ◆ 铸钢件： 1.29 （特种铸造） ◆ 锻件： 1.75 （模锻）
螺旋起重器
工作时，依靠手柄带动 螺杆在螺母中转动，以 便推动托杯顶起重物。 螺母装在支座上。
◆ 铸造生产： 铸铁、铸造铝合金及铸造铜合金。
◆ 压力加工及型材： 碳钢、合金钢、变形铝合金
零件生产类型
◆ 成批大量生产： 压力铸造、金属型铸造、模锻。
◆ 单件小批生产：砂型铸造、自由锻。
零件形状
◆ 毛坯形状复杂：铸造、模锻。 ◆ 毛坯形状简单：铸造、型材（圆钢）
毛坯的尺寸和质量
◆ 中小型件： 压力铸造、熔模铸造、模锻。 ◆ 大型及特大型件：砂型铸造
◆ 轴杆类零件：
中碳钢/中碳合金钢 —— 压力加工， 形状复杂的曲轴 —— QT铸造。 ◆ 盘套类零件： 低碳钢/低碳合金钢 —— 压力加工。 ◆ 箱体类零件：（形状复杂） 铸铁 —— 铸造
◆ 组合：锻 – 焊， 铸 – 焊 汽车排气阀：耐热钢和普通碳钢焊接。
二. 零件毛坯加工方法的选择
零件材料：很大程度决定了毛坯生产类型。
近的轧制产品。
铸造
毛坯内在质量的比较
组织特征
性能特点
改善方法
铸态组织， 晶粒粗大
较 差 增加过冷度，变质处理等
锻造
熔焊 压焊
焊接
钎焊
型材
有锻造流线 接头组织复杂
较好 不均匀
接头有加工硬化组织 较好
选择合适焊条、焊丝
接头具有铸态组织 具有流线组织
不均匀 较 好,
增加搭接面积，提高承载 能力
铸造件抛光工艺流程
铸造件抛光工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!1. 准备工作：确保工作区域清洁、安全，并配备适当的通风设备。
选择合适的抛光工具和材料，如砂轮、砂纸、抛光膏等。
抛光全自动机操作方法
抛光全自动机操作方法
抛光全自动机的操作方法如下：
1. 打开电源开关，确保电源正常供电。
2. 按照要抛光的物品的尺寸和形状，调整抛光机的工作区域和抛光速度。
3. 将要抛光的物品放置在抛光机的工作区域内，确保物品固定稳定。
4. 根据需要，选择合适的抛光媒体和抛光液。
将抛光媒体倒入抛光机的媒体槽中。
5. 关闭抛光机的盖板，确保操作安全。
6. 调节抛光媒体的流量或液位，确保抛光媒体充分覆盖物品表面。
7. 按下启动按钮或设置好自动运行程序，启动抛光机。
8. 观察抛光过程，确保物品抛光均匀，未出现异常情况。
9. 根据需要，调整抛光机的运行时间和速度，以达到理想的抛光效果。
10. 抛光完成后，停止抛光机的运行。
11. 打开抛光机的盖板，取出抛光好的物品。
12. 清理抛光机的工作区域和媒体槽，确保设备干净整洁。
13. 关闭电源开关，断开电源。
需要注意的是，操作抛光全自动机时要穿戴好个人防护装备，遵守操作规程，确保操作安全。
压铸件毛坯处理流程
压铸件毛坯处理流程
压铸件是通过压铸工艺制造的金属件，通常需要进行毛坯处理以满足其后续加工和使用的要求。
以下是压铸件毛坯处理的一般流程：
去除浇口和余料：
首先，对压铸件进行去除浇口和余料的处理。
这包括使用剪刀、锯床、切割机等工具，将浇口和余料切割或剪除，使其与压铸件表面平齐。
表面处理：
对压铸件表面进行处理，以去除氧化皮、氧化物和表面粗糙度。
常用的表面处理方法包括打磨、研磨、喷砂、化学处理等，以获得光滑、均匀的表面质量。
除毛刺和刮痕：
对压铸件表面进行检查，去除可能存在的毛刺、刮痕、气泡等缺陷。
这可以通过手工研磨、打磨或机械磨削等方法来实现，确保表面质量达到要求。
热处理：
针对特定的压铸件材料和要求，可能需要进行热处理以改善其机械性能和结构组织。
常见的热处理包括退火、淬火、时效处理等，根据具体情况进行选择。
喷涂或涂层处理：
如果需要改善压铸件的表面性能、防腐蚀性能或美观性，可以
进行喷涂或涂层处理。
这包括喷涂防锈漆、涂覆表面涂层、电镀、镀膜等工艺，以增加压铸件的耐用性和美观度。
质量检验和确认：
完成毛坯处理后，对压铸件进行质量检验。
这包括检查表面质量、尺寸精度、材料性能等方面，确保压铸件符合相关标准和要求。
包装和存储：
最后，对已经完成毛坯处理的压铸件进行包装和标识，以便于运输和存储。
在包装过程中，应注意保护压铸件表面，避免二次损伤。
以上是压铸件毛坯处理的一般流程，具体的处理方法和工艺参数可能会根据压铸件的材料、形状、用途以及客户的要求而有所不同。
常用于铝合金压铸的抛光方法
常用于铝合金压铸的抛光方法1、机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在铝合金压铸件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
2、化学抛光化学抛光是让铝合金压铸件在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的铝合金压铸件，可以同时抛光很多铝合金压铸件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
3、电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，铝合金压铸件表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。
（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
4、超声波抛光将铝合金压铸件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在铝合金压铸件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起铝合金压铸件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使铝合金压铸件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
5、流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷铝合金压铸件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过铝合金压铸件表面。
介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
零件模型的铸件毛坯自动生成方法
零件模型的铸件毛坯自动生成方法华顺刚;许林林;白茂东【摘要】针对在铸件毛坯生成特征识别过程中交叉特征识别不够理想的问题,提出先通过检索和变化零件属性面邻接矩阵中的元素来识别简单特征特征,然后采用对具有公共面的简单特征进行合并、对没有公共面的简单特征计算其空间是否相邻的方法来识别相交特征.对于较小特征的去除顺序问题,通过建立相交特征的依存关系,先去除依存于其他特征的特征,再去除被依存特征.最后对有较高要求的表面增加加工余量,自动选择或由用户选择分型面,生成拔模斜度.实验结果表明,对于常见模型,该方法可以生成合理的铸件毛坯.【期刊名称】《计算机集成制造系统》【年(卷),期】2018(024)011【总页数】9页(P2827-2835)【关键词】特征识别;交叉特征;扩展属性面邻接矩阵;加工余量;拔模斜度;铸件毛坯【作者】华顺刚;许林林;白茂东【作者单位】大连理工大学机械工程学院,辽宁大连 116023;大连理工大学机械工程学院,辽宁大连 116023;大连理工大学机械工程学院,辽宁大连 116023【正文语种】中文【中图分类】TH1280 引言在设计零件产品时，一般先设计零件图[1]。
零件主要通过铸造生产获得，其后序加工工艺也大多建立在零件的铸件毛坯上，如果可以自动获得零件的铸件毛坯，则在零件的毛坯铸造和后序加工过程中将无需再次设计零件铸件图，从而大大减少重复劳动，提高设计效率，节约设计成本，而且在零件图转换为铸件图过程中识别的特征可以为计算机辅助工艺规划或设计提供依据。
总之，毛坯模型的自动生成有助于CAD/CAPP/CAM一体化，也有助于实现3C集成[2-3]。
现有的特征识别方法主要有模式匹配法、体积分解法和制造资源映射法3类[4]。
模式匹配法是从零件模型及其边界表示中搜索预定义的特征边界模式，进而识别出预定义的特征，常见的有基于规则[5]、基于图[6]和基于痕迹[7]的方法，其最大问题是在处理相交特征识别方面存在不足。
铸件的表面处理方法
表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。
要合深层能牢固地附着在工件表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。
因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。
表面处理应注意的为提供良好的工件表面，表面处理有以下几点需注意：1、无油污及水分2、无锈迹及氧化物3、无粘附性杂质4、无酸碱等残留物5、工件表面有一定的粗糙度表面处理方法手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。
用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。
化学处理：主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。
化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。
随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代机械处理法：主要包括钢丝刷辊抛光法、抛丸法和喷丸法。
毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理
毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理1 范围本守则规定了公司毛坯铸铁件清理、打磨和防锈处理的技术要求和工艺规程。
本守则适用于毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理，也可作为工艺纪律检查及毛坯采购的依据。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量3 总则铸件的清理包括落砂、脱壳、除芯、切割浇冒口、吹砂、清除毛刺、校正、抛光、打磨和喷丸。
外部质量包括表面粗糙度、尺寸公差、重量公差、表面缺陷及清理状态。
清洁度是考核压缩机产品性能的—个重要指标，而整机的清洁度是由零件的清洁度决定的。
我们公司产品的主机零件绝大多数为铸铁件，且许多面为非加工面，由此可见，铸铁件的清理、底漆是决定产品清洁度和产品外观的一个重要因素。
4 铸铁件清理技术要求4.1 清理后的铸铁件内外表面上不允许有粘砂、氧化皮和影响另件装配及影响美观的缺陷。
4.2 铸铁件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞边、毛刺及多肉等缺陷，活塞机的缸体、缸盖、缸座，螺杆机的机体、前机体、进、排气轴承座、阀等零件的气道、水道要确保畅通，内腔无泥砂。
有些部位喷丸处理无法清理的要进行手工清理。
4.3 螺杆压缩机的机体、前机体、进、排气轴承座及阀类零件要进行外表面 (非加工面) 打磨，机体、前机体、进、排气轴承座的结合面要用外形检查样板进行严格检验，对不符合要求的零件重新打磨。
4.4 机加工用粗基准面 (孔) 或装夹面应光洁平整。
4.5 铸件几何形状 (包括工艺凸台) 应完整无缺，非加工面上的清理损伤不应大于该处尺寸偏差，加工面的损伤不应大于该处加工余量的1／2。
4.6 铸件错箱允许不修的极限值规定应符合表1的规定。
全自动抛光机设备动作流程
全自动抛光机设备动作流程本页仅作为文档页封面，使用时可以删除
This document is for reference only-rar21year.March
全自动抛光机设备动作流程
了解全自动抛光机设备动作流程，可以为你节省许多的时间与精力，让你更快的了解抛光机的运作过程。
1.正常开机前请确认设备电路.气路连接可靠且工作正常。
2.检查设备接地是否可靠。
3.检查打磨头是否安装且固定牢靠。
4.设备运行流程介绍：
a )打开设备电源并选择自动运行模式将工件放于工作台夹具内双手离开夹具工作区域并同时按下启动按钮（设备进入自动运行阶段）夹具气缸夹紧工件同时打磨升降油缸下降
油缸下降到中位时，右顶气缸动作打磨头前移开始打磨焊线油缸下降到位打磨升降油缸上升油缸上升到中位时，右顶气缸动作复位，同时夹具夹紧气缸打开油缸上升到位，动作完成
人手取出工件。
b)设备运行过程中如有异常情况出现，请及时按下急停按钮，有必要时请同时关闭电源和气源，以免出现意外或造成人身伤害。
c)打磨升降油缸看位感应器调节方法：
该油缸共有三个看位感应器
1）上限位感应器：检查油缸是否在原始位。
2）中位感应器：油缸下降到中位时，启动打磨马达及打磨气缸，油缸上升到中位时，停止打磨马达及打磨气缸。
3）下限位感应器：检查油缸是否到工作位。
注：中位感应器移动上下距离可以控制打磨头（右顶气缸）动作时间，是提前或是延时动作左移开始打磨，请在手动模式下提前调节。
大铸件如何实现自动打磨？
大铸件如何实现自动打磨？⼤铸件如何实现⼤动打磨？⼤型铸件在⼤业制造清理领域⼤直是⼤动化打磨的难点，现阶段国内铸造企业基本停留在⼤⼤锤击和砂轮打磨阶段，不仅需要⼤量⼤⼤和时间，且打磨过程中纤维粉尘⼤，污染严重，容易给⼤⼤造成肺病等伤害，由于⼤⼤作业效率低下，产品质量不稳定，已经越来越难以与前后⼤序的流⼤线作业相适应。
因此，⼤机器⼤代替⼤⼤成为⼤种必然选择。
近年来，随着⼤动化测量技术及⼤业机器⼤技术取得巨⼤的进步，使得⼤动化打磨设备在铸件打磨领域的应⼤成为可能。
针对⼤型铸件的轮廓尺⼤特点，誉洋⼤业智能提出“3D机器视觉+打磨设备”的⼤动化解决⼤案，利⼤3D机器视觉系统对铸件进⼤准确扫描测量以获取⼤标三维数据，并将数据信息反馈给打机器⼤，⼤动规划打磨轨迹，从⼤实现⼤型铸件产品打磨的⼤精度性和⼤致性。
相对于传统打磨作业⼤式，誉洋“3D机器视觉+机器⼤”创新性组合⼤式有以下优点：（1）打磨效率⼤、⼤致性好由于⼤型铸件⼤般都是单件⼤产，形状及尺⼤各异，铸件表⼤的氧化⼤、附着物、粘砂、粉尘、油污、锈点等分布位置不同，给⼤动化打磨设备带来困难。
全⼤动化打磨机器⼤全部采⼤⼤刚⼤⼤具，机器⼤多轴联动，灵活性好、柔性⼤，因⼤可以完成超⼤型复杂形状铸件外型和内腔的打磨去⼤刺加⼤，替代传统⼤⼤所不能承担的打磨⼤作。
由誉洋和欧洲科研机构联合研发的KINEYE®3D视觉系统拥有强⼤的识别能⼤和定位精度，能准确判断铸件外型各式各样的缺陷问题，能对⼤铸件进⼤准确扫描测量以获取⼤标三维数据，并将数据信息反馈给机器⼤，精准定位引导，⼤动规划打磨轨迹，逐⼤解产品特性带来的打磨难题。
KINE YE®3D视觉系统还可发挥⼤视野识别定位、⼤视野测量等技术优势，满⼤⼤铸件产品打磨⼤精度性和⼤致性的要求。
（2）节约成本不断上涨的⼤⼤成本加重了铸造企业的负担，⼤且，⼤型铸件使⼤⼤⼤打磨，需要⼤量的场地，效率低下，打磨质量不能保证，这些都⼤形中增加了企业的⼤产成本。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铸件毛坯全自动剥皮抛光方法作者：郭洪明来源：《理论与创新》2020年第03期【摘; 要】提出了一套全自动的剥皮方法，在一个密闭的工作腔，工作腔内设有剥皮组件、打磨组件和机械抓手，操作平台的底部设有除尘箱。
工件安装于夹具组件上，通过胀套均匀胀大，达到夹紧工件的作用;操作平台上的剥皮组件利用X、Y、Z三个维度运动来达到对工件剥皮处理，防止工件在加工过程中发生位置偏移，提高工件的加工质量;再通过打磨组件进行打磨处理，中间只需机械抓手介入操作，无需工人手动操作，达到了工件剥皮、打磨的目的。
工作过程中产生的金属碎屑通过除尘孔落入到除尘箱内的抽屉里，抽屉便于清理金属碎屑，利于环保。
本方法实现流水线操作，工作效率高，通用性广，只需要更换胀套即可实现对不同口径的工件进行夹紧，操作安全，有利于环保。
【关键词】全自动剥皮法; 剥皮; ;抛光当前，在卫浴产品的制造过程中，零件的加工实施从毛坯-机加-抛光-电镀-组装等流程，而毛坯加工后的绝大多数产品仍然依赖人工进行过沙（即剥皮）、打磨和抛光，工人劳动强度大，且污染严重，产生的粉尘对工人具有极大伤害，自动化程度低、生产速度慢，已经不能满足生产需要，另外，由于工人的熟练程度不同，导致产品一致性较差，不良率居高，随着工人数量的减少，用工成本的提高，企业迫切需要采用自动化设备代替人工作业，因此市面上一些自動剥皮、打磨设备对卫浴产品（如，龙头的本体，以下以龙头本体代替卫浴产品）进行加工，这些自动剥皮、打磨设备用机器人替代了人工，虽然大大降低了工人的劳动强度，但工人需要消耗大量的时间将龙头在剥皮机上取下后放入打磨设备内再进行打磨，降低了工作效率。
在日常工作对龙头毛坯的剥皮工艺的研究，提出了一套全自动的剥皮方法，其设备包括操作平台和隔尘罩，隔尘罩位于操作平台的顶部，隔尘罩与操作平台构成一个密闭的工作腔，操作平台的底部设有除尘箱，工作腔内设有剥皮组件、打磨组件和机械抓手，剥皮组件和打磨组件均与隔尘罩的左右两侧壁滑动连接，机械抓手与隔尘罩的顶部滑动连接，操作平台位于隔尘罩的底部，操作平台上设有夹具组件，夹具组件位于工作腔内，操作平台上设有若干个均匀分布的除尘孔，吸尘箱内设有除尘抽屉。
工作过程中产生的金属碎屑通过除尘孔落入到除尘箱内的抽屉里，抽屉便于清理金属碎屑，利于环保;隔尘罩可防止龙头本体加工时金属碎屑飞溅，保证人身安全;龙头本体安装于夹具组件上，剥皮组件先对龙头本体进行剥皮处理，然后再通过打磨组件进行打磨处理，中间只需机械抓手介入操作，无需工人手动操作，达到了龙头本体剥皮、打磨能实现流水线操作，工作效率高的目的。
剥皮组件和打磨组件均包括移动架和固定块，剥皮组件的移动架上设有刮皮刀，刮皮刀与移动架转动连接，打磨组件的移动架上设有砂带轮，砂带轮与移动架转动连接，隔尘罩内设有两条Y轴滑轨，两条Y轴滑轨相互平行且分别与隔尘罩的左右两侧壁连接，固定块固定安装于Y轴滑轨上，固定块的侧面设有电缸，电缸的输出端与移动架连接，移动架通过Y轴滑轨与隔尘罩的左右两侧壁滑动连接，夹具组件共有两个，其中一个夹具组件位于剥皮组件移动架的下方，另一个夹具组件位于打磨组件移动架的下方，机械抓手位于剥皮组件移动架和打磨组件移动架的上方。
电缸便于精确控制移动架Y轴向的位置;刮皮刀对龙头本体进行表面剥皮处理，处理完后，通过机械抓手将剥皮组件移动架下方的夹具组件上的龙头本体安装到打磨组件移动架下方的夹具组件上，砂带轮对龙头本体进行打磨处理，此过程无需人工介入，方便快捷，同时提高人身安全和工作效率。
移动架包括Y轴移动块、X轴移动块和Z轴移动块，电缸的输出端与Y轴移动块连接，Y 轴移动块通过Y轴滑轨与隔尘罩的左右两侧壁滑动连接， X轴移动块包括移动板和固定罩，移动板的一侧设有X轴驱动电机，移动板的另一侧设有Z轴驱动电机，X轴驱动电机的输出端贯穿移动板连接有X轴齿轮，Y轴移动块上设有X轴滑轨和与X轴齿轮相啮合的X轴齿条，X轴移动块通过X轴滑轨与Y轴移动块滑动连接，Z轴驱动电机的输出端贯穿移动板连接有Z轴齿轮，固定罩连接于移动板上设有X轴驱动电机的一侧，Z轴齿轮位于固定罩内，Z轴移动块上设有Z轴滑轨和与Z轴齿轮相啮合的Z轴齿条，Z轴移动块贯穿固定罩通过Z轴滑轨与 X轴移动块滑动连接。
这样设计有利于实现移动架X轴、Y轴和Z轴三轴方向的移动控制。
Z轴移动块的一端远离操作平台，Z轴移动块的另一端靠近操作平台，Z轴移动块的两端均设有限位板，Z轴移动块上靠近操作平台一端的限位板上设有两块前后对称的安装板，刮皮刀位于与其相对应的两块安装板之间且与安装板左右转动连接，砂带轮位于与其相对应的两块安装板之间且与安装板左右转动连接，其中一块安装板上设有驱动电机一，驱动电机一的输出端贯穿相对应的安装板分别与刮皮刀和砂带轮连接。
其中一个驱动电机一驱动刮皮刀左右转动，另一个驱动电机一驱动砂带轮左右转动，实现刮皮刀和砂带轮左右方向转动的自由度。
刮皮刀包括刀片和刀座，刀座的一端与安装板左右转动连接，刀座上设有驱动电机二，刀座的另一端通过驱动电机二与刀片前后转动连接。
这样设计有利于实现刀片前后方向转动的自由度，从而实现剥皮厚度的控制。
砂带轮包括轮架和砂带，轮架包括两块L型板，两块L型板呈前后对称分布， L型板包括L型板本体和两块伸缩板，两块伸缩板分别位于L型板本体的两端，伸缩板的一端与L型板本体滑动连接，伸缩板的另一端设有连接轴一，其中一块L型板上的伸缩板通过连接轴一与另一块L型板上相对应的伸缩板连接，连接轴一的两端分别与两块伸缩板转动连接， L型板本体的折弯处设有连接轴二，其中一块L型板上的L型板本体通过连接轴二与另一块L型板上的L型板本体连接，连接轴二的两端分别与两块L型板本体转动连接，两块L型板本体之间设有两块连接板一，两块连接板一分别位于L型板本体的两条边上，其中一块L型板本体通过连接板一与另一块L型板本体固定连接，其中一块L型板上的伸缩板与另一块L型板上相对应的伸缩板之间设有连接板二，其中一块L型板上的伸缩板通过连接板二与另一块L型板上相对应的伸缩板固定连接，连接板一上设有弹簧，弹簧的一端与连接板一固定连接，弹簧的另一端与连接板二固定连接，砂带分别通过连接轴一和连接轴二套设于L型板上，其中一块L型板本体上设有驱动电机三，驱动电机三的输出端贯穿L型板本体与连接轴二连接，另一块L型板上设有连接块，所述连接块位于L型板本体的一侧，连接轴二位于L型板本体的另一侧，轮架通过连接块与安装板左右转动连接。
驱动电机三驱动砂带轮转动，实现对龙头本体表面的打磨;砂带套设与L型板上呈三角形，驱动电机一驱动砂带轮左右转动，利用三角形的顶角对龙头本体凹面处进行打磨，利用位于L型板其中一条边上的砂带对龙头本体平面处进行打磨，利用位于两根连接轴一之间的砂带对龙头本体凸面处进行打磨，实现龙头本体的全面打磨，打磨覆盖面广，提高产品质量。
夹具组件包括电机箱，电机箱的顶部设有转动座，电机箱内设有旋转电机，旋转电机的输出端与转动座连接，转动座与电机箱转动连接，电机箱的底部与操作平台可拆卸连接，转动座的一端与电机箱转动连接，转动座的另一端设有安装块，安装块的一侧设有步进电机一，安装块的另一侧转动连接有轴杆，步进电机一的输出端贯穿安装块与轴杆连接，轴杆的一端与安装块转动连接，轴杆的另一端设有回转气缸一，回转气缸一的输出端连接有直线气缸一，直线气缸一的一端与回转气缸一连接，直线气缸一的另一端连接有锁紧块，直线气缸一的输出端设有胀套，直线气缸一的输出端贯穿锁紧块与胀套套接。
龙头本体通过胀套安装于直线气缸一的輸出端上，旋转电机精确控制转动座的旋转角度，步进电机一精确控制龙头本体沿安装块两侧的摆动角度，回转气缸一精确控制龙头本体自身的旋转角度，从而实现龙头本体三个方向的自由度，直线气缸一用于夹紧龙头本体，防止龙头本体在加工过程中发生位置偏移，有利于提高龙头本体的加工质量。
直线气缸一的输出端设有圆锥台，圆锥台一端的直径小于另一端的直径，圆锥台上较小直径的一端与直线气缸一的输出端固定连接，胀套的形状为圆柱形，胀套内设有与圆锥台相匹配的圆锥孔，胀套的侧面设有缺口，缺口与圆锥孔相连通，胀套通过圆锥孔套设与圆锥台上。
龙头本体套设于胀套上，直线气缸一的输出端收缩时，胀套作用于锁紧块上，直线气缸一的输出端带动圆锥台收缩，在圆锥台的作用下，使得胀套均匀胀大，从而使得龙头本体内孔均匀受力，起到夹紧龙头本体的作用;同时只需要更换胀套即可实现对不同口径的龙头本体进行夹紧，通用性广。
隔尘罩的顶部设有直线导轨，直线导轨上滑动连接有滑块，直线导轨的端部设有丝杆电机，丝杆电机的输出端与滑块连接，机械抓手包括回转气缸二和直线气缸二，回转气缸二安装于滑块上，回转气缸二的输出端与直线气缸二连接，直线气缸二的输出端设有夹体，夹体的形状为环抱状，夹体的内侧设有保护垫，夹体包括左夹体和右夹体，左夹体与直线气缸二的输出端转动连接，右夹体与直线气缸二的输出端固定连接，直线气缸二的输出端上设有步进电机二，步进电机二的输出端贯穿直线气缸二的输出端与左夹体连接，左夹体与右夹体呈左右对称分布，左夹体的一端与直线气缸二的输出端连接，左夹体的另一端的形状为弧形，保护垫位于左夹体上形状为弧形的一端上。
剥皮组件上的移动架沿Y轴向移动，使得移动架与与其相对应的夹具组件上下方向错开位置，夹具组件上的直线气缸一的输出端外推，使得胀套带动龙头本体与锁紧块脱离，步进电机一控制轴杆转动，使得轴杆处于水平位置，从而保证龙头本体处于水平位置;丝杆电机控制滑块移动，使得夹体位于龙头本体的正上方，回转气缸二控制夹体旋转，同时直线气缸二控制夹体下移，使得左夹体与右夹体位于龙头本体的两侧，步进电机二控制左夹体转动，使得左夹体向右夹体靠拢，夹紧龙头本体，移动架向一侧移动，将龙头本体从胀套上取下;直线气缸二控制夹体带动龙头本体上移，移动架沿Y轴滑轨移动至打磨区域，重复操作，通过机械抓手将龙头本体套设于胀套上。
本工艺设备的有益效果是：实现龙头本体剥皮、打磨的流水线操作，工作效率高;实现龙头本体的全面剥皮和打磨，提高产品质量;防止龙头本体在加工过程中发生位置偏移，有利于提高龙头本体的加工质量;胀套均匀胀大，从而使得龙头本体内孔均匀受力，起到夹紧龙头本体的作用;同时只需要更换胀套即可实现对不同口径的龙头本体进行夹紧，通用性广;利于环保。