FMEA - 培训资料
FMEA培训资料
❖ 执行FMEA，其实并不困难，它是一 种分析技术，即：在一张包括诸多要求 的表单上进行分析并加以控制和应用便 可达成的过程控制；美国三大车厂在 《潜在失效模式及后果分析》一书中已 有明确给定了这种表单的格式；该表单 包含了如下主要内容：
FMEA表格的内容
❖ （1）“功能要求”：填写出被分析过程 （或工序）的简单说明；
1.FMEA的由来
❖ FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美 国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的 设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于 航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁 布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年 代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工 业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽 车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了 1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航 空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年， ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前， FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分 析方法。
Y
N
批准
Y
纳入控制计划
跟踪/更新 管理/记录保存
实施人
主管设计员/主管施工员
输出 DFMEA
主管设计员/主管施工员
主管设计员/主管施工员
项目小组 技术部长
主管设计员/主管施工员 主管设计员/主管施工员
技术部
工艺流程图 PFMEA
7.工作说明
7.1 工艺设计 FMEA 7.1.1 由主管工艺设计员及主管施工员根据产品工艺
总之，认识、了解FMEA，并予以持续采用，将会极 大地强化企业的“预防措施”效果，使“错误”、“失 败”出现的可能性达到最小。
FMEA培训资料
实施步骤介绍
01
步骤六：评估故障影响
02
评估故障模式对系统或产品性能、安全性、可靠性的影响程度
。
确定故障模式的严重度等级。
03
实施步骤介绍
步骤七：制定预防措施
1
2
针对每种故障模式和原因，制定相应的预防措施 。
3
评估预防措施的有效性和可行性。
实施步骤介绍
步骤八：确定风险优先数
综合故障模式的严重度、发生概率和检测难度 ，计算风险优先数。
医疗健康
FMEA可用于评估医疗设备的可 靠性和安全性，减少故障对患 者和医护人员的影响。
能源与环保
FMEA可用于评估能源设备和环 保设施的潜在故障和风险，确 保设备和设施的稳定运行和环 境保护。
02 FMEA核心原理
故障模式与影响分析
01
02
03
故障模式识别
识别产品或过程中可能出 现的故障模式，包括功能 失效、性能下降等。
制定措施 针对高风险故障模式，制定预防 措施和探测措施，以降低故障发 生的可能性和影响。
针对生产过程特点的FMEA策略
关注工艺流程
针对生产过程中的工艺流程进行详细 分析，识别关键工艺步骤和潜在故障 点。
考虑设备因素
分析生产过程中使用的设备，识别设 备故障对生产过程的影响，并制定相 应的预防措施。
重视人员操作
实施效果
通过实施FMEA分析，成功识别并解决了多个潜在的设计问题，提高了产品的可靠性和安 全性。同时，也为后续产品的设计和开发提供了宝贵的经验教训和改进方向。
05 FMEA在生产过程中的应 用
生产过程FMEA实施流程
定义范围
明确FMEA分析的对象和边界，包括产品、过程、系统或服务等 。
FMEA培训教材-PPT精选全文
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
9
重要性 60% 30% 10%
分值
640
330
180
90
FMEA 得原理
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
分值
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
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参数
上升50CM
FMEA 得原理
一、FMEA基本知识
练习:
公司产品:车门 客户要求:
•方便开关 •噪音小 •安全
FMEA 得原理
FMEA 得原理
FMEA 得原理
客户质量要求 Input
客户质量目标
FMEA Output
CTQ 清单 CP 控制计划
FMEA
FMEA 得原理
Output
CTQ 清单
CTQ产出原则:
压 合 状 态
方法
特
样本Sample
殊 特 性 分
产品特 性/过程 参数规 格/公差
评价/ 测量技
术
容 量
频率
类
《
首检
MODULE 检验标
准》
5-20倍 显微镜
6P CS
:6PCS/ 抽检 : 每10PCS
抽1PCS
反应计
控制方法/ 统计技术
责任人
划
《CD-HFM0419701 LCM 镜检 不良明细
措施？
fmea培训资料最新版(141页)
FMEA培训资料最新版（141页）FMEA（失效模式和影响分析）是一种系统的、结构化的方法，用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式，以及这些失效模式对最终用户的影响。
FMEA培训资料旨在帮助参与者了解FMEA的基本概念、方法和工具，以便在实际工作中应用FMEA来提高产品或过程的质量和可靠性。
一、FMEA概述FMEA是一种预防性的质量工具，它通过系统性地识别和分析潜在的失效模式，以及这些失效模式对产品或过程的影响，来降低失效风险。
FMEA通常分为两个阶段：设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。
DFMEA关注于产品设计和开发阶段，而PFMEA关注于制造和装配过程。
二、FMEA的基本步骤1. 定义项目范围：确定要分析的系统和子系统的范围。
2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计、工程、制造和质量等部门的代表。
3. 识别失效模式：团队成员共同识别潜在的失效模式，并记录下来。
4. 分析失效影响：评估每个失效模式对最终用户的影响，包括安全性、成本、性能和可维护性等方面。
5. 评估失效严重性：根据失效影响的严重程度，对每个失效模式进行评分。
6. 评估失效发生概率：根据失效模式的已知历史数据或专家经验，评估每个失效模式的发生概率。
7. 评估检测难度：评估检测每个失效模式的难度，包括检测方法的有效性和成本。
8. 计算风险优先级数（RPN）：将严重性、发生概率和检测难度相乘，得到每个失效模式的风险优先级数。
9. 采取预防措施：根据RPN，制定和实施预防措施，以降低失效风险。
10. 跟踪和更新：定期跟踪和更新FMEA，以确保其持续有效。
三、FMEA工具和模板FMEA工具和模板可以帮助团队更有效地进行FMEA分析。
常用的FMEA工具包括：1. FMEA表格：用于记录失效模式、影响、严重性、发生概率、检测难度和RPN等信息。
2. FMEA软件：提供自动化的FMEA分析功能，包括数据输入、计算和分析报告。
FMEA培训资料
第一章 概论
1.5 DFMEA实施时机？
●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。 ●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时
完成FMEA工作； ●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设
计修改时对FMEA进行重新评审和修改。 ● FMEA是一个动态的文件。
8
第一章 概论 1.4 PFMEA实施时机？
连接方法 1.不连接 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接
16
第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作(续)
●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表 明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的 输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关 系。
17
失效链
跌落时发生 震动 环境条件
电池发热 伴生模式
11
焊锡脱落 锡渣碰到线路板
线路板短路 充电时不能限压
电池发生过充 电池损坏
根源模式 中间模式 最终模式
电池贮存一段时间
正、负极碎料掉入钢壳或 正、负极片膨胀
根源模式
正、负极片接触
零电压或低电压
伴生模式
12
电池微短路或短路 充不进电 电池报废
中间模式 最终模式
版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册； ◇ 1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析； ◇ FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。
4
第一章 概论 1.3 为什么要进行FMEA？
●有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和 减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；
● 开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。 ◇在过程设计完成之时完成工作
FMEA培训教程(共10)
失效模式识别
针对关键质量特性，分析 可能出现的失效模式及其 对产品性能的影响。
控制措施制定
针对识别出的失效模式， 制定相应的控制措施，如 设计优化、工艺改进、检 验加强等。
提升产品质量水平，降低缺陷率
缺陷预防
01
通过FMEA分析，提前识别并消除可能导致缺陷的因素，从而降
低缺陷发生的概率。
过程控制
02
THANKS
感谢观看
高产品质量和生产效率。
操作FMEA分析
对生产操作进行FMEA分析，识 别操作过程中潜在的故障模式、 影响及原因，制定操作规范和培 训计划，提高操作人员的技能和
意识。
提高生产效率，减少故障
优化生产布局
合理规划生产布局， 减少物料搬运和设备 调整时间，提高生产 效率。
强化设备维护
建立完善的设备维护 制度，确保设备的正 常运行，减少设备故 障对生产的影响。
FMEA定义及作用
FMEA作用 01
识别潜在的故障模式及其影响 02
评估故障模式的严重度、发生概率和可检测性 03
FMEA定义及作用
01 优先排序故障模式，确定改进措施
02 提高产品或过程的可靠性和安全性
FMEA发展历程
01 初始阶段
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，用于分 析飞机系统的故障模式。
收集生产过程的历史数据、故 障记录、操作规范等相关信息 。
制定改进措施
针对识别出的风险，制定相应 的改进措施，降低故障发生的 概率和影响。
设备、工艺及操作FMEA分析
设备FMEA分析
对生产设备进行FMEA分析，识 别设备潜在的故障模式、影响及 原因，制定相应的维护和改进措
施。
2024版FMEA培训教材全版
分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。
2024年FMEA培训教材
FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。
本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。
第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。
FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。
希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。
注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。
2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。
3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。
关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。
在故障模式识别阶段，需要对产品、过程或服务进行全面的分析，列出所有可能的故障模式。
FMEA培训资料
FMEA培训资料FMEA（失效模式与影响分析）培训资料第一篇FMEA是一种常用的质量管理工具，它用于识别和评估潜在的失效模式和它们对系统性能的影响。
FMEA可以帮助组织防止和减少潜在的质量问题，提高产品的可靠性和性能。
本文将介绍FMEA的基本概念和步骤，并提供一些培训资料。
一、FMEA的基本概念FMEA是一种系统性的方法，它通过评估可能的失效模式和分析其潜在的影响，来识别和优化系统的设计和过程。
FMEA主要有三个关键概念：失效模式、影响和严重程度。
失效模式是指系统在特定条件下可能发生的功能失效或性能下降。
影响是指失效模式对系统性能的影响程度，可以是安全性、可靠性、可维护性等方面的影响。
严重程度是指失效模式的严重程度，通常用定性的方式进行评估，如高、中、低等。
二、FMEA的步骤FMEA的步骤可以分为五个关键步骤：定义团队、绘制流程图、识别失效模式、评估影响和制定纠正措施。
1. 定义团队：确定参与FMEA的团队成员，包括设计工程师、质量工程师、生产工程师等。
2. 绘制流程图：绘制系统的流程图，包括各个子系统和组件的关系和功能。
3. 识别失效模式：对每个子系统和组件进行分析，识别可能的失效模式，并记录在FMEA表中。
4. 评估影响：评估每个失效模式对系统性能的影响程度，根据严重程度进行定性评估。
5. 制定纠正措施：对每个失效模式，制定纠正措施以预防或减少其发生，并记录在FMEA表中。
三、FMEA培训资料以下为FMEA培训资料的内容概要：1. FMEA概述：介绍FMEA的定义、目的和应用领域，以及FMEA 在质量管理中的作用。
2. FMEA步骤详解：详细介绍FMEA的五个步骤，并提供实例和案例分析。
3. FMEA表：介绍FMEA表的结构和内容，以及如何填写和使用FMEA表。
4. FMEA的应用：介绍FMEA在不同行业和领域的应用案例，如制造业、医疗行业等。
5. FMEA的优点和挑战：分析FMEA的优点和挑战，并提供解决方案和建议。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
FMEA培训资料
THANK YOU.
化工产品制造行业的FMEA应用
化工产品制造行业的产品具有较高的危险性，因此FMEA的应 用尤为重要。
通过FMEA分析，可以识别出化工生产过程中的潜在故障模式 ，如反应失控、管道泄漏等，从而采取相应的预防措施，降 低事故发生的概率和影响。
其他行业的FMEA应用案例
FMEA也被广泛应用于其他行业，如航空航 天、能源、医疗器械等。
总结词：落实到位
VS
详细描述：实施改进措施是FMEA的 重要环节之一，针对已识别的故障 模式和风险等级，需制定相应的改 进措施，并明确责任人和时间计划 。同时，需建立有效的反馈机制， 对措施的实施情况进行跟踪和评估 ，确保措施落实到位，有效降低故 障风险。
如何进行有效的沟通与协作
总结词：协同高效
详细描述：FMEA分析涉及多个团队和部门 ，需要进行有效的沟通和协作。应建立跨部 门协作机制，促进信息共享和资源整合。同 时，通过定期召开会议、制定沟通计划以及 建立沟通平台等方式，保证信息传递的及时
例如，在汽车制造过程中，FMEA可以应用于发动机、底盘、 车身等关键部件的设计和制造过程中，识别潜在的故障模式 并采取预防措施。
电子产品制造行业的FMEA应用
电子产品制造行业对产品可靠性和安全性要求较高，因此 FMEA在这类行业的应用也较为广泛。
以手机为例，FMEA可以应用于电路设计、电池、显示屏 等关键部件的设计和制造过程中，找出潜在的故障模式并 采取预防措施，确保产品的质量和安全性。
FMEA的目的
FMEA的目的是识别和优先处理可能影响产品质量、安全性、可靠性和满足性能要求的潜在故障模式。通过 FMEA可以评估各种故障模式对系统性能的影响，并针对这些影响进行排序，确定最需要改进的故障模式，为 产品设计、制造和使用提供决策依据。
FMEA-培训教材
DFMEA的目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。
• 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式
• 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA顾客的定义
• DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组，以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
FMEA 的关键术语
• 顾客输入 • 小组—小组的选择（横向功能小组） • 等级—等级的确定 • 风险评估 • 设计过程 • 生产过程
汽车行业缩略语
• AIAG Automotive Industry Action Group • APQP Advanced Product Quality Planning • DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis • DOE Design of Experiments • FMEA Failure Mode and Effect Analysis • KCC Key Control Characteristic • KPC Key Product Characteristic • PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis • PPAP Produce Part Approval Process • QFD Quality Function Deployment
脑力风暴 Brainstorming
4个明确阶段 • 问题开始 • 问题再开始 • 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） • 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表—找
FMEA培训资料(全面)
FMEA培训资料(全面)FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险管理工具，旨在通过提前识别和评估潜在的故障模式和对系统功能的影响，从而采取相应的措施来降低风险。
本文将全面介绍FMEA培训资料，包括基本概念、实施步骤和案例分析等内容。
一、基本概念1.1 FMEA的定义FMEA是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或流程故障的所有潜在原因，并对故障的严重性、发生概率和发现概率进行评估，以制定相应的预防和纠正措施。
1.2 FMEA的目的FMEA的目的是帮助组织识别和分析潜在的问题、风险和故障，以便采取适当的预防和改进措施。
通过FMEA分析，可以有效减少故障发生的概率，并提高产品或流程的可靠性和质量。
1.3 FMEA的应用范围FMEA可以用于各种领域，包括产品开发、制造过程、供应链管理和服务提供等。
无论是在制造业、医疗设备领域还是服务行业，FMEA都是一种非常有用的工具。
二、实施步骤2.1 确定FMEA的范围在实施FMEA之前，需要明确FMEA的范围，即确定需要进行分析的产品或流程的边界和关注点。
2.2 组建FMEA团队FMEA的成功实施需要跨部门的合作和协调。
因此，组建一支多学科的FMEA团队非常重要，团队成员应该具备相关的专业知识和技能。
2.3 收集信息收集与要分析的产品或流程相关的信息，包括设计文件、工艺流程图、参数规范等。
同时，也可以参考类似产品或流程的历史数据和经验。
2.4 识别潜在故障模式通过分析收集的信息，团队成员应共同识别出可能存在的故障模式，包括设计缺陷、材料问题、操作错误等。
2.5 评估故障的严重性对于每种潜在故障模式，团队成员需要评估其对产品或流程功能的影响程度，包括安全性、可靠性、性能等方面。
2.6 评估故障的发生概率针对每个故障模式，团队成员需要评估该故障发生的概率，考虑相关的因素，如设计、材料质量、操作流程等。
2.7 评估故障的发现概率团队成员还需评估故障被发现的概率，确定该故障在产品或流程中被检测到的可能性。
FMEA_培训教材
引言概述：正文内容：1.FMEA的背景和目的1.1FMEA的起源和发展1.1.1FMEA的起源1.1.2FMEA在质量管理中的地位1.2FMEA的目的和应用领域1.2.1FMEA的目的和价值1.2.2FMEA的应用领域2.FMEA的基本原则2.1风险分析的基本原则2.1.1风险分析的基本概念2.1.2风险分析的基本原则2.2FMEA的基本原则2.2.1FMEA的基本概念2.2.2FMEA的基本原则和要求3.FMEA的工作步骤3.1FMEA的准备阶段3.1.1确定分析团队和目标3.1.2收集相关资料和信息3.2FMEA的分析阶段3.2.1确定系统、功能和失效模式3.2.2评估失效后果和严重性3.2.3判断失效发生的可能性和频率3.3FMEA的解决阶段3.3.1确定改进措施和对策3.3.2评估改进方案的效果和风险3.4FMEA的跟踪和监控阶段3.4.1实施改进方案并跟踪效果3.4.2监控失效模式和指标4.FMEA分析的技巧4.1风险评估和优先级排序4.1.1风险评估的方法和指标4.1.2优先级排序的技巧和要点4.2利用工具和方法辅助分析4.2.1使用流程图和树状图4.2.2应用统计分析和数据挖掘技术5.FMEA的实施挑战与解决方案5.1团队合作和意识培养5.1.1培养团队合作和沟通意识5.1.2增强风险意识和质量意识5.2数据收集和信息管理5.2.1高效收集和整理相关数据5.2.2建立完善的信息管理系统5.3持续改进和监控5.3.1建立持续改进机制5.3.2定期监控和评估FMEA的效果总结：。
FMEA培训资料-最新版
• 2001年11月发布《设备和工装潜在失效模式及后果分析 （MFMEA ）》第一版；
FMEA参考手册第四版的变化
• 包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关 的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；
标题
FMEA
潜在失效模式及其后果分析 （FMECA）
引言
FMEA
引言 从神舟载人飞船谈起
引言
FMEA
产品可靠性 —— 现代产品质量的关键
产品二种质量指标 性能指标 —— 产品完成规定功能所需的性能 可靠性指标 —— 产品性能随时间保持的能力
谁不重视产可品靠竞性争必的将焦受点到惩罚!
• 增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用； • 定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义了
和其他工具的关联； • 改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实
际分析和使用更有意义； • 介绍了行业内目前使用的可选方法，不再强调“标准表
FMEA参考手册第四版的变化
• 第一章：提供了FMEA通用指南，提出管理者支持的需求 和定义一个开发并维持FMEA的过程的需求，以及持续改 进需求；
2.2 失效与寿命特征参数
2.3 系统与可靠性模型
2.4 可靠性工程
2.5 失效模式
2.1 可靠性与可靠度
FMEA
2.1.1 可靠性
产品在规定的条件下和规定的时间内完成规 规定条件：定使功用能条的件、能环力境。条件、贮存条件
规定时间：小时、频次、里程
规定功能：故障判据
产品质量特性随时间变化的内在规律
FMEA培训资料
FMEA培训资料FMEA（故障模式与影响分析）培训资料概述：在当今竞争激烈的市场环境中，组织需要不断提高产品和服务的质量，以满足客户的需求和期望。
FMEA（故障模式与影响分析）是一种有效的方法，旨在识别和减少潜在的故障与错误。
本次培训资料将阐述FMEA的基本概念、步骤和应用，帮助您全面了解并应用FMEA来提高质量管理和风险控制的能力。
第一部分：FMEA的基本概念1.1 什么是FMEA？FMEA是一种系统性的方法，旨在识别和评估潜在的故障模式和它们的影响，以便在产品和服务的设计和生产过程中采取相应的措施来减少风险。
1.2 FMEA的用途FMEA的主要用途包括但不限于以下几个方面：- 预防潜在故障，保证产品和服务的质量- 识别系统和流程中的潜在风险和错误模式- 提供针对潜在故障的纠正和改进建议- 减少产品开发周期和成本1.3 FMEA的实施原则在实施FMEA时应遵循以下原则：- 全员参与：培养团队意识，鼓励所有员工参与FMEA活动。
- 系统性和逻辑性：按照一定的步骤和流程进行FMEA分析，确保全面且逻辑严谨。
- 持续改进：FMEA是一个持续改进的工具，需要不断审查和更新。
第二部分：FMEA的步骤2.1 定义FMEA的范围和目标确定FMEA活动的范围和目标是实施FMEA的第一步。
明确要进行FMEA分析的对象（产品、过程、系统等）和目标，为后续的步骤奠定基础。
2.2 收集相关数据和信息收集相关的数据和信息是进行FMEA的关键步骤。
这些数据可以来自不同的来源，如设计文档、客户反馈、历史故障记录等。
确保收集到的数据准确、完整，并针对FMEA目标进行筛选。
2.3 识别潜在的故障模式在这一步骤中，团队成员通过分析数据和信息，识别可能的故障模式。
这包括针对不同的环节和条件，分析可能出现的故障，并对其进行分类和描述。
2.4 评估故障后果对于每个识别的故障模式，进行影响分析是十分关键的。
团队需要评估故障发生时的后果，包括对产品和服务的影响、客户满意度、安全性等。
FMEA-培训
失效模式
在規定条件 下, (环境、 操作、时间 ) 不能完成既 定功能。
产品在工作范 围內 , 导致零 组件的破裂、 断裂、卡死、 損坏現象
失效
I类：不能完 成规定的功能; II 类： 产 生了 非期望的功能
13
FMEA基本要素间的关联
FMEA计划
原因 失效模式 后果
频度
探测度
严重度
风险分析和潜在的失效模式及后果分析解释 执行建议措施并验证其有效性 实施措施
系方式以及工程师的所属组织。
38
潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)
27
DFMEA的概述
DFMEA中顾客的定义： 1）最终使用者
2）OEM组装和制造中心
3）政府法规机构
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DFMEA实施流程
1.组织小组；
2.DFMEA功能框图；
3.列出每一个零件、部件、子系统的失效模式； 4.确定失效模式的等级（关键、重要、一般） 5.优先关注关键零件特性； 6提出改进和预防措施建议；
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如何做DFMEA
◇ 部件FMEA的范围
部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的
FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统） 的一个部件。
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设计FMEA表头
设计职责（C）：输入负责设计的OEM、组织、部门或小
组；适用时，输入供应商组织名称。
车型年/项目(D):输入将使用或者受分析的设计影响的预期
“早知道… …就不会” 早知道 早知道 早知道 早知道 作好防震设计 改进电力输配设计 不滥砍滥伐 作好桥梁设计 就不会 就不会 就不会 就不会 造成大楼倒塌 造成美国等国的大停电 造成泥石流 造成大桥倒塌
FMEA培训资料
将FMEA的应用范围扩展到更多的领域和行业，帮助更多的组织提高产品质量 和可靠性。同时，加强FMEA培训和普及工作，提高其在实践中的应用水平。
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谢谢您的观看
• 在半导体领域，FMEA被广泛应用于芯片设计过程中，以识别潜在的设计缺陷和质量问题，确保芯片的可靠 性、性能和良品率。
02
FMEA实施流程
FMEA计划与准备
1 2
确定FMEA的范围和目标
明确分析对象、分析范围和目标，为后续分析 提供指导。
组建FMEA团队
组织具备相关知识和技能的人员，包括设计师 、工程师、生产人员等。
将FMEA结果以报告的形式提交给相关人员 ，包括管理层、设计师、工程师等。
03
FMEA关键工具与技术
FMEA表格
FMEA表格概述
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，故障模式与影响分析）表格是进行故障分 析的重要工具，用于记录故障模式、影响、原因、风险优先级等分析结果。
FMEA与其他质量工具之间的集成问题可 能有以下几种
信息不一致
如果FMEA与其他质量工具之间的信息不 一致，可能会导致信息的不准确和矛盾。
数据重复
如果FMEA与其他质量工具之间的数据重 复，可能会导致数据的冗余和不一致。
问题四：FMEA的风险评估不充分
总结词
FMEA的风险评估不充 分可能会遗漏潜在的问 题，导致后续的质量问 题难以控制。
风险矩阵图
通过绘制风险矩阵图，将各故障模式的风险优先级进行 分类与可视化展示，以便找出高风险故障模式进行重点 改进。
风险指数计算
通过计算故障模式的频率、严重程度、可检测性等指标 的加权平均值，确定各故障模式的综合风险指数，为后 续改进提供量化依据。
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12
FMEA工作组
设计开发 试验 质保 规划 生产 销售 物流
FMEA小组 采购
注：必要时请FMEA推进员协助小组工作。
产品工程师了解过程 过程工程师了解产品
13
工作组组长/主持人
系统FMEA的一个组 成部分，它更深入地 对过程每道工序直至 生产设备的设计数据 加以考虑。
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FMEA 的种类
系统-FMEA 研究的是系统部件、模块之间的接口 关系和相互作用，为避免产生系统上的设计缺陷 。 设计-FMEA 研究的是原件、部件的设计，涉及 ：设计、原材料选择、（加工和装配）。
过程 -FMEA 研究生产过程的策划， 为避免策划、加工、装配中的缺陷 ，涉及：人、机器、材料、环境、 工装模具和方法。 26
10
适
概念提出 和批准 项目批准
时
样件
性
试生产 投产
系统
1、策划
DFMEA 2、产品设计和开发 PFMEA
3、过程策划和开发 4、产品和过程确认 5、生产
计划和确 定项目 产品设计和 开发验证 过程设计和 开发验证 产品和过 程确认 反馈评定和 纠正措施
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小组的努力
尽管有的人视野很宽，但不可能面面俱到。 只有依靠集体的视野才能综观全局。
4、卡扣装接
5、压紧装接
5
5
字母
-------
= 零件 = 界面，不相连 = 不属于此FMEA
发动机 传动器 失效 离合器
驱动轴 失效
– 确定系统单元并说明其功 能关系（结构树/功能树）。 – 每一系统单元可能的失效 模式。 – 确定不同系统单元失效模 式间的逻辑关系
齿轮 失效
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过 程 系 统 FMEA
生产过程系统化：
过程1
人
机器 失效 分过程2.1
整个过程 失效
过程 2 失效
分过程 2.2失效
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设计FMEA是一份动态文件！
在一个设计概念最终形成 之时或之前开始。
在产品开发的各个阶段，发生更改或 获得更多的信息时，持续予以更新。
在产品图样完工之前全 部完成！
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什么情况进行设计FMEA？
新的设计
在原设计基础上修改 应用条件或环境发生变化
顾客要求或希望发生变化 竞争环境、业务环境或法律环境发生变化 发生实际失效
•Pleul Ist es einem aus einer anderen Baureihe verwechselbar? •Kolbenringe Kann der Kolbenring „undicht“ montiert werden?
•Kolbenbolzen Kann der Kolbenbolzen zwischen Kolben und Zylinder abscheren? •Zylinder Kann der Bolzen zur Zylinderwand hin wandern und ihn beschädigen?
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设计FMEA原则
设计FMEA在体现设计意图的同时，还有保证制造、 装配能够实现设计意图。并要考虑制造/装配过程的技术 的限制，例如：
必要的拔模（斜度） 表面处理的限制 装配空间/工具实用性 钢材淬硬性的限制
公差/过程能力/性能
设计FMEA还应考虑产品维护（服务)及回收的技术 的限制，例如：
潜在失效模式及后果分析
一汽-大众质保部外协件质量保证科
郭惊远
课程内容
一、FMEA概述
FMEA的定义、起源 FMEA的实施、跟踪 FMEA的分类
二、设计FMEA
设计FMEA简介 设计FMEA的实施 过程FMEA简介 过程FMEA的实施
三、过程FMEA
2
一、FMEA概述
什么是 FMEA？
FMEA是一种系统的方法，目的：
17
3.什么情况下 进 行 F M E A ？
新设计、新技术或新过程。 对现有设计或过程的修改。
将现有的设计或过程用于新的环
境、新的场所。
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FMEA的跟踪-验证措施有效性
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以
适当的跟踪。 如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值 将是非常有限的。
振 动： 不适用 湿度： 0-100%
可燃性：（靠近热源的部件是什么？） 其他：
示例
36
设计FMEA的框图示例
部件 A.灯罩 B.电池 灯泡 总成 D 极板 E + 开关 C 连接方法：
1、不连接
2、铆接 3、螺纹连接
2
C.开关
D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧
3
4
灯罩 A
4 1
电池 B 弹簧 F -
•活塞 尺寸和材料是否 满足间隙的需求？
•连杆 Ist die Pleulform den Anforder-ungen entsprechend konzipiert? •活塞环 Hält das Material den Dichtan-forderungen (z.B. Temp.) stand
（a）认可并评价产品、过程中的潜在失效及该失 效的后果。
（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措 施。 （c）整个过程文件化。
3
―质量杠杆”模型
1 2 3
4
5
投 入 及 回 报 比
1、设计开发（1：100）
2、制造开发（1：10） 3、装配（1：1）
4、服务（1：0.5）
5、顾客抱怨，投诉后处理（1：0.05）
FMEA推进员
•具有开展FMEA工作的经验 •具有团队工作推进经验
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小组的努力
优先选择经验丰富、 有创新思维的人员
团队协作
信息、资 源共享
不是找别 人毛病
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参 考 资 料
在进行FMEA的各阶段 所需的参考资料有： 设计任务书、订单 质量特性清单 功能描述 标准、法律法规 图纸、工艺 作业指导 检验计划 以往的/类似的 FMEA 行业信息 学到的经验：索赔、召回、 不合格品、顾 客抱怨等
可能会 有什么 问题？
起因是 什么？
发生的 频率如 何？
怎样 能预 防和 探测？
探测能 力有多 强？
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2. FMEA 成 功 的 条 件
适时性：在“时间之窗”关闭之 前
＋
小组的努力：集体的智慧
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适时性
成功实施FMEA项目 的最重要因素之一
FMEA是预防性的 不是反应性的
应当尽量避免失效 而不是等着顾客提出申诉
子系统FMEA
部件FMEA
设计FMEA
过程FMEA
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系统FMEA – 实 施 步 骤
第一步 系统单元 与
分 解
第二步
第三步
系统结构 功能与功 能结构
缺陷分 析
输入、输出、 内部功能
失效模式
RPN值
第四步
风险评 价 优 化
第五步
采取措施
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产 品 系 统 FMEA
确定产品系统的结构 ：
底盘系 统 整车 失效 动力系统 失效
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计 提供参考。（如获得的教训）
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顾
客
通常是指“最终使用者”，还应包括负责整车或
更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、 装配和服务活动的生产/工艺工程师。
小组的努力
负责设计的工程师能够直接、主动地联系所有有
关部门的代表。这些领域应包括（但不限于）装 配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、 质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的 总成或系统、子系统或部件的设计领域。 FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
FMEA的参考手册、程序、报告格
式和技术术语进行标准化处理，形 成统一的标准。
6
FMEA的实施
1.FMEA实施流程图 2.FMEA成功的条件 3.什么情况下进行FMEA？
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1.如 何 进 行 FMEA？ 流 程 图
后果是 什么？ 功能、 特性 或要 求是 什么？
有多么 严重？ 采取什么措 施？ •设计更改 • 过程更改 • 特殊控制 • 标准、程 序或指南 的更改
•Zylinder Ist die Toleranz bei der Herstellung einhaltbar?
流程
过程 FMEA
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系统 FMEA
设计 FMEA
二、设计FMEA
设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的 一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模 式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。
责任工程师负责确保所有的建议措施都得到
实施或充分强调。
FMEA是动态文件
始终反应最新水平以及最近的相关措施，包括
开始生产以后发生的措施。
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FMEA 的分类
QS9000
VDA6.1 系统FMEA
设计 FMEA
过程 FMEA
产品系 统FMEA
过程系 统FMEA
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系统 FMEA
产品系统FMEA 过程系统FMEA 产品子系统FMEA 过程子系统FMEA
Bauteil im System betrachtet Bauteil konstruktiv betrachtet
Herstellung betrachtet •活塞 活塞销能否 被装错？
燃 烧 室 活塞 连杆 活塞环 活塞销 气缸
•活塞 活塞与气缸 的间隙如何？